供应商评定管理程序.docx
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供应商评定管理程序
供应商评定管理程序
文件类别
迈科科技有限公司
文件编号
MCA-QAD-
标准文件
版别
A/0
文件名称：
供应商评定、管理程序
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1、目的：
有效地与供应商进行沟通及对其进行辅导，确保其提供的产品或服务的品质、交期、服务、价格能符合本司要求；
2、适用范围：
本文件适用于为Mcnair提供产品或服务的所有现有的或潜在的供应商。
3、职责：
3.1IQC技术员/检验员：
按规定的检验流程及检验标准执行进料检验工作，如实记录检验结果，并将品质异常情况及时知会相关人员。
3.2SQE：
负责评估供应商的质量管理体系；对合格供应商进行定期评审；对供应商来料品质状况进行汇总分析；来料品质异常的沟通及对供应商采取的纠正及预防措施进行验证；
3.3品质统计员：
每月供应商来料品质数据的统计。
3.4工程部/研发部:
负责包装材料标准/光身电池原材料标准及物料承认书的制定及包装材料/光身电池原材料样品评审，实物样板的确认，参与对供应商的评估；
3.5采购部：
供应商的寻找、评估、登录及考核；参与对供应商的评审工作。
3.6SQM主管：
负责收集供应商信息，进行策划评估供货商能力及定期评审供货商表现。
3.7品保部经理：
负责对供应商评审活动的审批；与供应商存在品质争议时的裁决。
3.8总经理：
供应商评审的最终核准；供应商样品的最终认可及合格供应商资格的批准。
4、定义：
4.1SQM：
SupplierQualityManagement供应商品质管理
4.2SI：
SourceInspector驻厂检查员
4.3SLS:
SupplierCorrectiveActionLogsheet供应商改善行动跟踪表
4.4SCAR:
SupplierCorrectiveActionRequest供应商改善行动需求；
5、工作指引
5.1供应商寻找
采购人员应开展市场调查，寻找潜在的供应商，收集相关资料并向供应商发放《供应商纳入申请表》，或者向供应商收集有关资料后自己填写该表。
5.2供应商基本资料建立
由采购员收集新供应商名称、物料种类、规格、供应商电话、地址、联系人等相关基本资料并存档。
5.3样品评审
5.3.1采购部提供我公司之技术规格书或图纸，要求供应商打样。
供应商将样品制作完成后，应将样品、《样品承认书》及《样品检验报告》提供给我司。
5.3.2采购人员收到样品、《样品承认书》及《样品检验报告》后，填写《样品评审报告》。
并将样品、《样品评审报告》、《样品承认书》及《样品检验报告》送交研发/工程部（光身材料交研发部，包装材料交工程部）。
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5.3.3由研发部/工程部在《样品评审报告》中注明送检样品的具体检查要求，必要时提供检验/技术标准或附技术图纸后，将样品、《样品评审报告》及相关资料转交品保部SQM进行检查、测试。
5.3.4品保部SQM根据工程部/研发部提供的相关资料进行检验、测试。
并将检查结果记录于《样品评审报告》，经SQM主管/品保经理审核后，转交工程部/研发部确认。
工程部/研发部SQM的检查结果予以确认，将确认意见签署在《样品评审报告》上并转采购部，采购部将各部门评审意见呈总经理签审最终意见。
5.3.5若样品评审合格，由研发部/工程部、品保部、采购部会签供应商提供的《规格书》，并将规格书回签给供应商一份。
其余三份分别由采购部、研发部/工程部、品保部SQM保存。
5.3.6若所送样品评审不合格，采购部可知会供应商重新打样，连续三次送样均不合格的，取消供应商再次送样资格；
5.3.7已登录到《合格供应商名录》的合格供应商，在提供新的物料时，也必须按照样品评审流程进行样品评审，合格后方可批量供货；
5.3.8对于我公司需大批量的出货要求（如德国货柜），即使过往供应商有经过样品评审流程并且已经是我公司的合格供应商，也需要重新送样确认合格后方可大批量供货。
5.3.9为防止新开发供应商的产品质量不稳定而给我司造成损失，由采购部制订《小批量采购定义》。
采购员执行采购时，按此采购规定执行。
供应商连续三批产品送货检验均合格的，采购员方可通知供应商大批量供货。
5.4价格评审
5.4.1样品经我公司确认合格后，采购部可要求供应商进行报价。
5.4.2采购员经询价、比价、议价后，将最后与供应商商定价格呈采购部经理审核及呈报采购总监批准。
5.4.3采购员将最终确认之价格知会供应商，若供应商认可，我公司将组织相关人员对其进行现场或资料评审；若供应商不认可，则取消此供应商评审资格。
5.5现场或资料评审
5.5.1现场评审
5.5.1.1在样品及产品价格评审符合本公司要求后，由采购部组织品保部、工程/研发部等部门组成评估小组对供应商实地考查与评估（根据具体情况，广东省内的所有新开发供应商原则上都应由采购部、工程/研发部、品保部SQM进行现场评审。
广东省外的供应商如果条件允许，也可由相关部门组织现场评估）。
5.5.1.2评估根据供应商的品质保证体系、产品品质、提供产品/服务能力、表现情况及满足客户要求的能力等各方面进行，评估结果记录于《供应商评审报告》中。
评估合格的，经总经理核准后,该供应商即具有备选合格供应商资格。
反之，则不具有该资格。
5.5.2资料评审
若供应商的物料对我公司产品的性能、安全性等影响较小，供应商距离较远或条件不允许的，则可不进行实地评估，由采购部发出《供应商评审报告》给供应商自行填写后，交采购部和品保部SQM存档。
必要时附供应商相关文件。
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5.5.3若第一次现场评审不合格，SQM给出具体的评估结果报告，通知供应商限期改善。
改善后再向我司申请第二次评估，采购部在接到供应商第二次评估申请后，准备第一次评估记录和供应商相关改善资料，由品保部、工程部、研发部及采购部会商是否进行第二次现场评估，如确认需第二次评估，则依5.5.1条进行。
如确认无需第二次评估，则取消此供应商参与评估资格。
同一供应商评估不得超过三次，三次评估后仍不合格则取消其资格。
5.6登入《合格供应商名录》
5.6.1经评估合格之供应商，由采购部将供应商登录于《备选合格供应商名录》中，由品保部SQE工程师进入ERP系统设置模块共用资料—厂商共用资料—供应商基本资料维护[VEN10100]填写相关内容，建立供应商资料；
5.6.2登录于《备选合格供应商名册》中的供应商，只能按《样品评审报告》中定义的最小采购量进行采购。
连续来料三批以上全部检验合格的，才能转为正式的合格供应商。
采购部将《备选合格供应商名录》中的该供应商资料转到《合格供应商名录》中。
5.6.3《合格供应商名录》经管理者代表审核、总经理批准后于每月3日前以受控文件发放到相关部门。
研发部/工程部依据《样品评审报告》、合格供应商提供样品、图纸制作《物料承认书》和实物样板分发给采购部及品保部。
5.7过程控制
5.7.1品保部SQE工程师负责对列入《备选合格供应商名录》中和《合格供应商名录》中供应商来料品质进行跟进。
5.7.2IQC对列入《备选合格供应商名录》中和《合格供应商名录》中的供应商来料，按我司进料检验、抽样标准执行检查。
来料判定为挑选、退货、特采的，应及时将信息反馈给SQE工程师进行确认并处理.
5.7.3如来料在制程中出现品质异常时，PQE应及时将信息反馈给SQE工程师进行确认并处理。
5.7.4SQE工程师对IQC、PQE或其它部门反馈的来料品质异常情况进行确认，如确系供应商来料异常的，则与供应商相关负责人进行联系通报异常状况及本司的处理意见，并发出SCAR单，要求供应商采取有效的改善措施予以改善并在规定的时间内予以回复。
5.7.5对供应商改善后的产品，SQE工程师应要求IQC人员进行加严检查。
连续三批产品加严检查无异常的，才可以转为正常检查。
5.7.6对供应商回复的SCAR单，SQE工程师应确认其改善措施的可行性。
如认为改善措施不能符合要求的，应要求供应商重新进行对策，直至确认合格。
如有必要，SQE工程师可以至供应商处或外派SI，协助供应商分析异常产生的原因并提出切实可行的改善措施，以防止同类问题的再次发生。
5.7.7SQE工程师应对供应商来料品质状况、交货及时率、配合度等数据进行统计、分析。
统计数据包括：
a.供应商来料合格率；
b.供应商SCAR单的回复及时率；
c.提出品质异常的改善有效性；
d.供应商的服务/合作态度；
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e.交货及时率；
5.7.8SQE工程师每月统计上述数据，交上级主管、经理审批后，传真给供应商。
5.7.9对于来料品质一直不能满足本司要求的供应商且考核、评分一直为D级的供应商，SQE工程师可以召集采购、工程、研发等部门、人员会议，要求取消该供应商的合格供应商资格。
5.7.10对于我公司MRB决定挑选/加工使用的物料，SQE跟进挑选过程和结果,并将挑选结果反馈给相关采购员和财务部,具体参照《MCA-QAD-095挑选小组操作规范》
5.8定期评审
5.8.1年度评审计划
SQE于每年12月份制定次年的《供应商年度评估计划表》，对供应我司主要原材料的合格供应商，且相关条件允许下，由品保部SQE组织研发部、工程部、采购部人员按计划对供应商进行实地评估。
对供应我司次要原材料的合格供应商，SQE每月5日前发出《供应商评审表》至供应商，并要求供应商于25号前回复。
如报告显示供应商通过9000、14000等认证，应要求其提供相关副本。
评估内容可包括：
a.品质表现：
每月退货率，不合格率、SCAR及时回复率；
b.品质系统:
根据年度评审报告及现场评审评分结果评估供应商品质系统表现.
c.送货准时率：
采购部根据供应商交货准时率评估供应商表现
d.服务及价格：
采购部根据供应商的服务及价格等定期监控供应商表现。
e.生产能力/营业额：
采购部根据供应商的生产能力/营业额酌情评估给予业绩分。
5.8.2对于品质控制能力较差的合格供应商,相同的异常品质问题连续三次发生,或不间断发生重大品质问题,而又无法改善,则由品保部组织采购部、工程部、研发部进行实地调研和辅导,经过辅导的供应商后续来货能改善异常品质问题,提高品质总体控制能力,仍为合格供应商;否则呈报总经理核准取消其供应商资格。
5.8.3对于供应我公司产品的主要原材料合格供应商,其制程品质控制能力极不稳定且供货量较大，品保部呈报总经理批准，派SI驻厂监控和辅导供应商品质。
5.8.4年度评审处理
5.8.4.1针对各供应商进行年度评审后，SQM收集相关部门对供应商的评估信息进行汇总、评分，并将结果提交品保部经理、采购部经理审批。
5.8.4.2供应商评分分级
a.A级供应商:
90-100分，为高度推荐；
b.B级供应商:
75-90分，为推荐；
c.C级供应商:
60-75分，为有条件接受；
d.D级供应商:
＜60分，为不合格；
5.8.4.3对不同等级供应商的处理
——对于A、B级供应商，公司将在价格、付款、发单方面给予优先考虑；
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——对于C级供应商，年度评审表现为可接受，采购部经理和SQM主管可以要求
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