产品生产和服务管理程序Word格式文档下载.doc

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第2页共15页

编制/日期

审核/日期

批准/日期

1.目的

确保直接影响产品和服务质量的生产过程处于受控状态，以便确保使产品和服务质量满足客户的要求。

2.范围

适用于本厂冲压、液压生产件的生产过程质量控制。

3.相关文件

3.1《人力资源管理和培训程序》

3.2《设施、设备和工作环境控制程序》

3.3《文件控制程序》

3.4《文明生产规定》

3.5《定置管理制度》

3.6《不合格品控制程序》

3.7《过程和产品的测量和监控程序》

3.8《控制计划程序》

3.9《记录控制程序》

3.10《特殊特性控制程序》

3.11《与顾客有关过程的控制程序》

3.12《监视和测量质量控制程序》

3.13《仓库管理程序》

3.14《采购和供方评定程序》

3.15《生产件批准程序》

3.16《顾客和员工满意度测定程序》

3.17《纠正和预防措施程序》

3.18《持续改进程序》

3.19《测量体系分析程序（MSA）》

4.职责

4.1制造部负责生产和服务运作过程的归口管理，并负责生产计划编制、半成品库管理。

4.2制造车间负责生产过程控制，严格执行“三检”制，对每一过程产品质量负责。

4.3技术部负责对各类技术文件的提供，生产和服务中技术问题的解决，和对特殊过程实施监督，并负责生产过程的产品的监视和测量，以判别其合格与否。

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4.4办公室负责对员工的培训，教育和评定。

5.工作程序

5.1生产前准备工作的控制

5.1.1做好设计、工艺和检验三大技术文件在生产现场的准备，确保所需文件均为最新的有效本版本。

为所有负责过程操作的人员提供形成文件的作业指导件。

这些指导书在不中断操作者正在进行工作的情况下，应在工作岗位上易于得到。

5.1.2设施、设备、工装、模具、检具，确保齐全完好。

执行《设施设备和工作环境控制程序》，创造一个良好的生产环境。

对关键和重要设备，做好预防性维护工作。

5.1.3确保各岗位人员均经培训上岗，特殊工种人员经专业培训资格认可上岗。

执行《人力资源管理和培训程序》。

5.1.4为确保生产和服务运作工程的监视和测量仪器，确保所有测量和监视装置完好和准确，处于良好状态。

执行《测量和监视装置控制程序》。

并按《测量系统分析程序》的要求，对测量系统进行分析研究。

5.1.5做好生产和服务运作的生产计划工作

a.制造部根据营销部的合同及订单要求编制“生产任务书”经制造部部长批准下达至各生产车间。

b.制造部根据“生产任务书”的产品规格品种，依据技术部的工艺卡片填写“路线跟踪卡”随同“生产任务书”同时下达。

c.生产计划以订单驱动的预测法生产，结合采用单件同步流动小批量生产方式，与总过程循环时间相一致的优化库存水平的拉动系统，以满足订单驱动系统的意图，确保准时交货。

d.对准时交付进行监控：

当不能准时交付时，应将预期的交付时间通知顾客或采取纠正措施，改进交付能力。

5.1.6原材料准备和领取生产车间依据“生产任务书”上产品规格、型号，由相关人员凭“领料单”或“半成品出库单”向仓库领取所需原材料或在制品。

领取时核对材料是否合格、批号及炉号同时记录在“路线跟踪卡”中。

5.2过程的确认和控制

5.2.1经过对本厂产品的过程确认，确定本厂的生产流程如下：

冲制和焊接

交付

入库

表面

上油

清洗

最终

检验

生产

计划

外购原材料

工序检验

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注：

本厂特殊工序为焊接

5.2.2冲压件液压件车间过程控制

1）操作工人领料时，必须核对材料牌号、规格是否与工艺文件及图纸上一致，并检查材料炉号是否记录在“领料单”上，同时只有经检验合格材料才能生产。

2）各工序必须有相应“冲压工序卡片”及相应作业指导书（装夹在现场文件上），凡有特殊特性的过程严格按《特殊特性控制程序》执行；

操作工人必须严格按工序卡，作业指导书或控制计划执行。

3）产品生产现场有序、清洁、整齐，保持生产设备整洁，文明生产。

具体《文明生产规定》，《定置管理制度》实施。

4）生产使用的模具，检具及有关的工夹具，辅具，每一工序的操作者在使用前应予检查是否良好，加工结束末件应跟随进模库，以便下次加工时对证。

5）生产过程中按照“检验规程”规定进行抽检，并填写好“工序检验卡”做好“三检”工作，具体按《过程和产品的测量和监控程序》执行。

对过程检验中不合格品进行隔离，按《不合格品控制程序》执行。

6）生产过程中“路线跟踪卡”与产品一起，每一工序经加工或检验后必须在”路线跟踪卡“及时记录，以表明冲压件处于某一过程或状态。

7）产品完成作最终检验合格后，上油入库，确保产品交付使不锈蚀。

5.2.3维持过程控制和实施控制计划

1）各级检验员，工艺人员、车间负责人对过程能力和产品尺寸、性能进行监控，以保持和超过执行PPAP批准时要求。

技术部、品保部负责、制造部配合，每两个月做一次工艺纪律检查，结果记录在“工艺纪律检查表”生。

严肃工艺纪律，确保顾客满意的产品质量。

2）有效的实施控制计划和过程流程图，当未能满足要求时，按“控制计划”中反映计划执行。

3）在控制图上应注出重要的过程活动（如：

工装、模具更换或修理，设备维修等）。

4）当过程和/或产品的数据表明过程能力很高时（Cpk/Ppk≥3时），如有必要，技术部对控制计划修改和更新，并按（控制计划程序）规定的审核、批准后执行。

5）当过程能力不稳定或不足时，技术部和制造部共同制定反应计划，经厂长批准后实施。

当顾客有要求时，需经顾客评审和批准。

反应计划包括控制过程输出及100%检验。

5.2.6

5.2.7作业准备的验证

1）当出现下列情况之一时，技术部、品保部会同制造部必须共同进行作业准备验证。

a.作业的初步运行，或作业更改。

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b.材料变更

c.长期停产后恢复生产

d.模具更换后

e.零件检验难以判断适宜时

2）作业准备验证方法可采用与封样件对比法；

末件比较法；

首件封样或统计方法等。

3）由技术部、品保部提供有关规范及标准，由技术部制订相应作业准备验证方法的作业指导书，相关检验员保管。

4）作业检验时，有车间和技术部、品保部共同填写“作业准备验证表”（JR/QP7-8-04）

5.2.8工程规范（过程）更改

1）工程规范的更改应在五个工作日内，由技术部评审，并及时发放和实施，并作出评审，发放和实施的日期记录。

2）工程规范的更改按《控制计划程序》的要求对控制计划进行更改。

3）技术部在“检验日志”上对每项工程规范的更改在生产中实施的日期作出记录；

车间应在“当班日志”上也作出记录并保存，供以后查阅。

5.2.9生产过程的标识和可追溯实施详见《标识和可追溯性程序》的规定和要求。

5.2.10生产过程的工装管理和顾客所有的工装实施，详见《设施、设备和工作环境控制程序》的规定。

5.2.11服务信息的反馈和顾客的服务协议

1）如当顾客来信息要求现场商讨和处理问题时，本厂要及时派出人员去处理。

如有协议规定要求服务时，也按时派出人员。

对这方面的服务工作，在工作结束后，派出人员需当场填写“现场服务处理记录单”。

并请顾客签字，以示确认服务工作已达到要求。

不管谁去服务，返回厂后将该“现场服务处理记录单”交到营销部统一保存。

2）积极参加顾客组织的产品失效/修理情况分析会，特别是对本厂有关的信息，并将这种信息和服务工作的信息及时在企业内部的营销部、技术部、品保部、制造部和制造车间进行沟通。

3）当顾客对产品拒收或虽然验收合格，但事后发现产品质量有问题，反馈到本厂，营销部及时填写“顾客意见处理表”，连同顾客可能提供的“整改要求单”，交品保部处理。

由品保部分析原因，提出整改意见和措施后，向顾客作出回答。

对重大事故必要时应有厂长或副厂长一起参加处理，直到顾客满意为止。

处理单处理关闭后存于营销部。

4）对顾客拒收的退货情况，应有营销部作出统计和分析。

5.3生产和服务运作过程的确认

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5.3.1对所有过程在投入生产前必须经过确认，以证实这些过程能实现所策划的结果的能力。

5.3.2过程的确认包括以下内容：

1）过程进行鉴定，证实所使用的过程文件，确定的工艺规程是成熟而适宜的，能符合过程要求，能指导过程的生产，所有过程文件必须有有关人员的编制、审核、批准以示过程经过鉴定。

2）设备是完好经过认可的。

3）人员按规定经过培训，资格经过鉴定。

4）使用特定的方法，有明确的程序。

5）过程必须作那些记录要求是明确的。

6）过程有更改或有较长时间未生产，必须对该过程作再确认。

5.4顾客财产

5.4.1顾客财产包括实物和知识产权两个方面。

5.4.2本厂营销部在签署合同和协议中，如有顾客提供的图纸、样品、模具、工具配套件