混凝土拌和系统方案设计Word格式.docx
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（1）为保证供电的可靠性，各拌和站、胶凝材料输送、骨料输送系统配变电所采用双电源接线，以保证任一回主供电源失电时，备用电源仍能满足主要生产用电负荷的正常供电。
（2）在低压配电系统装设无功补偿装置，补偿后的功率因数须达到0.9以上。
（3）电气控制满足下列要求：
1）空压站采用计算机监控系统，实现从信号检测、数据处理到动作执行的完整自动化系统。
2）水泥及粉煤灰输送系统的气化喷射泵、气动（电磁操作）阀门、料位指示器以及与拌和系统要停料的工艺联锁应全部由程控装置实现。
3）混凝土拌和站内部控制自成体系，该系统随站配套。
其外部水泥、粉煤灰、砂石要停料应与胶凝材料控制系统、骨料输送控制系统通过电气联锁及通信实现。
（4）混凝土拌和系统电气设施具有先进性，采用成熟的、可靠的、标准化的元件，满足系统安全、可靠、连续运行的要求。
1.4拌和设备的选型
拌和设备的选型确保混凝土拌和质量，确保所要求的生产率；
确保满足拌制多种配比和标号的各种混凝土需要；
充分考虑到因机械故障而储备生产能力，在满足设计需用量的前提下，适当留有富裕。
经过对混凝土需求强度、技术参数、机械性能等综合比较，综合考虑，左、右岸混凝土拌合系统各配置铭牌产量180m3/h的拌合系统各2套，按保守50%的出力考虑，拌制能力为180m3/h，能满足高峰浇筑强度需求。
HZS180强制式拌合系统可拌制最大骨料粒径80mm的三级配混凝土，具体参数如下表所示。
表1.4-1HZS180型拌合系统主要性能参数表
序号
项目
单位
指标
备注
1
拌和站设计生产能力
m3/h
180
2
出料高度
m
3.8
3
搅拌机型号
JS3000
4
配料机型号
PL4800
5
电机总功率
kw
260
6
最大骨料粒径
mm
80
7
外形尺寸（长×
宽×
高）
44×
18×
12.7
工作状态
1.5系统平面布置
拌和系统布置本着紧凑合理、方便施工的原则。
根据枢纽总平面布置，左、右岸混凝土拌合系统分别靠近砂石加工系统布置，粗细骨料均通过胶带机从加工系统的成品料仓向拌合系统进行输送。
拌合系统建筑面积400m2,占地面积4000m2；
包括水泥储存及运输设施、粉煤灰储存及运输设施、空压机房、外加剂室、制冰车间、储水池、值班室、试验室、维修室及场区排水设施等。
拌和站内设有4座1000t的水泥储罐，满足高峰期10天用量；
1座1000t粉煤灰储罐，满足高峰期15天用量；
1座袋装水泥储存库，储量500t袋装水泥。
拌和系统布置见投标附图1.5-1左岸混凝土拌和系统平面布置图、附图5.5-2右岸混凝土拌和系统平面布置图。
拌和系统主要建筑物及技术指标见下表所示。
表1.5-1拌和系统建筑物一览表
建筑物名称
数量
结构形式
拌和楼
座
钢结构、钢混基础
散装水泥罐
t
4×
1000
粉煤灰罐
1×
储水池
m3
300
混凝土结构
废水处理池
200
袋装水泥库
m2
120
彩板房
500t
外加剂间
50
8
制冷车间
9
维修室
30
10
值班室
15
11
库房
12
空压机站
注：
该表为一套拌合系统建筑物。
1.6系统工艺设计
1.6.1骨料储运
粗细骨料料仓均在砂石加工系统场地内布置，混凝土拌合系统靠近砂石加工系统布置，骨料通过胶带机从加工系统的成品料仓向拌合系统进行输送。
成品骨料堆布置粗骨料仓三个，分别存放大石、中石、小石，均为锥形堆高15m、容积15000m3，满足高峰期系统7-10天用量。
成品骨料堆布置细骨料仓一个，条形堆高15m、容积12000m3，满足高峰期系统10-15天用量。
拌合系统的HZS120和HZS180拌合机分别配置PL3200和PL4800型电子配料系统，骨料和砂通过B800胶带机运送至搅拌机内。
骨料储运系统主要设备见下表。
表1.6-1混凝土生产系统骨料储运主要设施设备表
设备名称
型号规格
电子配料系统
PL4800
台
胶带机
B800
条
该表为一套拌合系统骨料储运设施。
1.6.2胶凝材料储运
1、胶凝材料储存量
混凝土平均所需水泥约220kg/m3、粉煤灰约75kg，按混凝土高峰月最大浇筑强度5.3万m3/月计算水泥、粉煤灰计算储存量。
系统高峰混凝土日生产强度为2120m3/d，每天所需水泥量为466t/d，每天所需粉煤灰量为159t/d。
按招标文件要求，系统水泥的储备量时间为10天，煤灰的储备量时间为15天。
即水泥、煤灰的储量需分别达到4660t和1590t。
布置4个容积为1000m3的水泥储罐和1个容积为1000m3粉煤灰储罐，系统胶凝材料储存总量1800t，其中水泥1200t，粉煤灰600t。
可满足水泥品种不少于两种及胶凝材料的储存量的要求。
水泥、粉煤灰储罐罐锥底部均设置破拱装置，以防止水泥、煤灰在罐里起拱，保证水泥、煤灰均匀、流畅下料。
破拱装置为带多孔片的气化嘴，分上、下两层布置（上层6个、下层4个），该气化—破拱装置无噪音，结构简单，而且对金属罐壁无损伤，使用效果很好。
另外，在水泥、粉煤灰储罐里设置料位指示器，可以随时了解罐内料面高度，控制进料时间和进料量。
罐锥底部下料口设平板闸门，因为气化喷射泵自带进料控制阀门，在此不再设置钢性叶轮给料机。
2、胶凝材料储运工艺流程
混凝土生产系统混凝土胶凝材料全部散装供应，胶凝材料由散装罐车运输到混凝土生产系统，经设于拌合站旁边的胶凝材料称量站计量后，使用罐车自带气力输送装置送进系统内储料罐。
储料罐中的水泥、煤灰通过罐底平板闸门直接进入气化喷射泵，经压缩空气气化后分别送到拌和站的水泥、煤灰系统罐。
3、胶凝材料输送
水泥、煤灰采用螺旋输送泵输送至搅拌机内，每个系统罐配置1台输送能力为30t/h的螺旋输送机。
4、输送系统除尘设施
汽车运输来的水泥、粉煤灰经压缩空气气化后送进水泥、煤灰储料罐。
由于料罐容积大，送料时水泥、煤灰进入料罐后的流速突然减慢，自然进行气、灰分离，大部分水泥或煤灰能够沉积落入料罐，少部分水泥或煤灰随气体进入仓顶除尘器，经过滤后沉于料罐，净化后的空气排入大气中。
仓顶除尘器选用48袋压力式袖袋除尘器，达到环保要求。
拌和站的水泥、煤灰仓顶装有接收装置和安全门，水泥、煤灰经螺旋输送机输送后，大部分水泥、煤灰已沉积进入水泥、煤灰仓，少部分水泥或煤灰随气体进入拌和站自带除尘器，经过滤后沉入料仓，净化后的空气排入大气中，排气的含尘量达到环保要求。
5、储运系统主要设备
混凝土生产系统胶凝材料储运主要设备见下表。
表1.6-2胶凝材料储运系统主要设备表
胶凝材料储罐
1000m3
水泥
粉煤灰
系统内储料罐
300m3
螺旋输送泵
30t/h
除尘器
48袋压力式袖袋
料位指示器
ZCHJ
汽车衡
80t
反拱弧门
430*430
个
螺旋闸门
600*600
破拱装置
套
该表为一套拌合系统胶凝材料储运设施。
1.6.3系统供风
系统供风主要有散装水泥、粉煤灰车卸灰、外加剂车间搅拌、各罐除尘以及各胶凝材料储罐破拱、拌和站的供气及气阀等的供气、胶凝材料气力输送入罐等。
混凝土系统的供风全部由装机容量为20m3/min的空压机站提供，每台空压机均配置有液气分离器、除油过滤器及贮气罐等。
1.6.4系统供电
（1）系统用电量计算
系统的供电包括拌合机用电、配料机用电、皮带机用电、输送机用电、空压机用电、水泵用电等。
全部用电设备额定功率922kw，系统用电量P=1.1*0.7*922kw=710kw。
（2）变压器的选择
由降压站接引的10KV动力电源至施工区，在用电区安装10KV/0.4KV箱式变压器，10KV高压电经变压、配电后用低压电缆接到各用电部位。
在拌合系统场地内配置1台800kVA变压器做为正常生产运行的电源，同时备用1台150kw的发电机做为供电故障期间的备用电源。
1.6.5系统供水
（1）系统用水量计算
系统的供水包括制冷系统用水、拌和站的外加剂及拌和用水、系统清洁和设备冲洗用水等。
（2）拌和站的外加剂及拌和用水（计入少量损耗）按拌和站高峰浇筑强度160m3/h，取混凝土外加剂及拌和用水为0.17t/m3，则拌和站生产用水为0.17×
160=27.2m3/h。
（3）其它还有制冷系统用水，拌和站冲洗用水，办公室、实验室、维修室等用水，具体见下表。
表1.6-2系统供水量计算表
用水部位
用水量m3/h
混凝土搅拌用水、外加剂搅拌用水
27.2
搅拌站冲洗用水
其它设施用水
25
该表为一套拌合系统需用水量。
因此，系统总需水量为55m3/h，考虑一定的水量损失，系统最大用水量按60m3/h设计。
在拌合站设一个10m×
10m×
3m的储水池。
1.6.6排水系统及废水处理
（1）系统排水
场区排水采用明沟、地面散水型式，建筑物排水采用室内砼排水沟、排水管汇集、检查井形式接至场区排水明沟。
排水管、排水明渠的排水坡度，严格
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