井底煤仓施工作业规程Word文档格式.docx
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水泥：
砂：
石子=0.59：
1：
2.07：
4.21（每立方混凝土配比为，水：
石子=180㎏：
305㎏：
632㎏：
1283㎏。
二、水文地质概况：
煤仓自上而下分别为：
上口部，灰黑色泥岩，约2米，中厚层状，质软，破碎，节理发育，层理水平；
仓体主要岩层自上而下分别为：
厚层状泥岩，约5.5米，灰黑色为主，质软，破碎，节理发育，层理水平；
灰黑色细砂岩，约2.59米，厚层状，邻居硅质胶结，致密、坚硬，层理水平；
砂泥互层，约1.2米，局部为粉砂质泥岩，质硬，节理、层理发育，中间夹有一层0.4米煤线。
除砂岩局部有裂隙水外，整个煤仓没有大的涌水，在煤线附近可能出现瓦斯含量增高，但根据已施工的巷道，该区域不会有瓦斯涌出异常。
但在施工过程中揭煤线时提前打探孔，探明瓦斯情况，如有异常要采取相应措施。
（综合柱状图见附图三、附图四）
三、施工方案
煤仓开口分别在1770运输巷胶带机头硐室施工，煤仓施工前上部硐室完成掘砌；
煤仓下部从主斜井内施工，主斜井运输条件畅通，具备煤仓打反井条件，即开始施工煤仓。
待胶带机头硐室完成掘进，混凝土浇筑完毕，沿煤仓下口中心与上口中心方向采用人工从下向上打一直径2米的小反井，打井时用脚手架做支撑供施工人员上下并充当反井的临时支护，架中用厚7mm的架板穿进木架内，施工人员站在架板上打眼，在斜井内放炮，矸石自由落进斜井，待反井与煤仓上口贯通后，才可以在煤仓上口开始利用该井进行扩仓掘进、通风、溜矸与排水。
煤仓掘进采用临时支护（锚、网、喷）方式，自上而下、全断面分段掘进分段砌壁的方法施工；
整个煤仓分三段进行施工，自开口向下掘进至1.25米处，浇筑该段混凝土。
第二段为9.14米至垂深10.39米位置，掘完后对该段进-
行混凝土砌壁，砌壁时预留2米段高（矸石不出尽）。
第三段掘进至垂深13.29米煤仓漏斗结束，完成后从煤仓下部开始，再自下而上整体浇筑混凝土，直到与第二段已砌碹段接茬；
最后施工煤仓上口承重梁及设备基础。
先掘煤仓上口1.25m段，待该段掘进完成，迎头工作面断面（圆形断面）形成后，在机头硐室安装激光指向仪，激光光束为煤仓中心线，利用激光指向来做为掘进煤仓仓身部分的定向。
煤仓仓身掘进段高为2.0m，以反井为界，上半断面工作面与水平方向呈10°
平夹角，向煤仓中心线方向倾斜；
下半断面工作面为水平方向，这样布置有利于排水、人工攉矸。
掘进采用锚、网、喷临时支护，锚杆类型为Ф22-2400-M24高强螺纹钢树脂锚杆，间排距为800×
800㎜，喷射砼厚度为100㎜；
每个锚杆使用一支K2335型一支Z2360型树脂药卷，金属网规格为φ6.5㎜钢筋点焊而成，网格100×
100㎜、网幅1000×
2000㎜的钢筋网。
随掘随支随喷，炮前空顶距不大于800㎜。
（临时支护断面见附图五）
混凝土砌碹施工采用搅拌机在煤仓上口（胶带机头硐室）现场拌料，一趟输料管输料，自下而上，分段整体浇筑的方法。
煤仓混凝土砌碹选用组合模板，每组段高1米，共使用2组。
每块模板用一根φ24-1000锚杆（双帽）固定（附图六）；
利用土建钢脚手架及扣件组装做支承结构及操作平台，脚手架自煤仓掘进底板生根搭设，每浇筑一段重新搭设一次脚手架。
煤仓施工期间的工器具（凿岩机、风镐、手镐、铲子等）及材料（锚杆、金属网、炸药、炮泥等）由专用运输缆绳牵引自制运输罐来运输。
煤仓上口承载梁及设备基础待煤仓主体施工结束，利用脚手架搭设操作平台施工。
四、施工准备
①测量人员给出准确的煤仓中心控制点；
②煤仓反井施工完成
③煤仓上、下口施工设备准备好并调试完成；
④加工好砌碹所需的模板及相关材料；
⑤接风、水、电至施工地点；
⑥作业规程向施工人员传达。
五、施工工艺
1）反井施工：
根据煤仓上、下口中心位置关系，经过计算反井的倾角应为90°
（以测量实测数据为准），由测量人员在煤仓下口反井开口位置标定十字中心线，以此中心位置定反井掘进方向，确保按设计位置在煤仓上部中心位置处贯通。
掘进：
钻爆法掘进，光面爆破，采用YTP-26型凿岩机钻眼，钻杆为Ф22六角中空钢钎，钎头为Ф42㎜，“一”字型钻头，钻杆长度为2米。
使用煤矿许用三级水胶炸药，药卷规格为Ф35×
400㎜×
150g，前5段毫秒延期电雷管，总延期不超过130ms；
煤矿许用发爆器起爆。
沿反井向外布置炮眼，炮眼深度为2.0m，以反井为界，上半断面工作面为煤仓法向方向，下半断面工作面为水平-
布置，炮眼与煤仓方向一致，周边眼布置在设计轮廓线内100㎜位置，眼孔方向向煤仓轮廓外偏2°
。
（详见爆破图表）
2）支护：
a.锚杆支护
采用全长为2.4米的Ф22高强螺纹钢树锚杆做为掘进临时支护，锚深为2300㎜，托盘规格为170×
170×
10㎜，锚固剂药卷为一支K2335型和一支Z2360型。
锚杆间排距为800×
800㎜，三花布置，锚杆垂直于煤仓周边轮廓，其最小夹角不小于75°
，托板紧贴岩面，锚杆外露长度不能超过100㎜，锚固力不小于70KN（管缝式锚杆锚固力不小于50KN），锚杆安装好必须用扳手拧紧螺母，确保达到100NM，要求先检查后工作，检查掘进断面尺寸，待掘进尺寸符合设计规格后再进行锚杆支护。
局部破碎区域可加Ф17.8-7500㎜钢绞线锚索，间距#1600㎜，每两根锚索间设一长2700㎜的12槽钢托梁，以维护顶板的稳定。
金属网采用Ф6.5钢筋点焊加工的钢筋网，网幅1000×
2000㎜，网格100×
100㎜。
b.喷射砼支护
临时支护喷射砼强度等级为C20，喷厚100㎜，采用32.5R普通硅酸盐水泥，石子料径为5～15㎜，砂子为中细砂，配合比为：
石子：
砂子=1：
2：
2，水灰比为0.45，速凝剂用量为水泥用量的3～4%。
要求喷浆前先冲洗岩面，喷头与受喷面间保持在0.8m～1.0m之间，初喷紧跟迎头，其厚度不小于50㎜。
c.混凝土砌碹
经当地有资质的实验室试验，确定C30砼配合比，-
混凝土浇筑时立模找正，找平及段高控制，煤仓每掘够2m便开始立模浇筑，立模前由测量人员用水准仪在煤仓掘进工作面四周打上水平线。
以此水平线为标准找平立模底板，稳模时以煤仓中心为圆心，按照煤仓设计净半径先将六块导向板稳好并用锚杆固定。
为防止立模歪斜，每块导向板初步固定后还要挂线找正。
在稳模和浇筑混凝土时必须安排专职的质检人员检查，每掘进3m后即开始稳模浇筑，对立模底部采用木撑撑紧，以防止立模下移而导致接茬不实。
砌碹混凝土强度等级为C30，壁厚500㎜，采用32.5R普通硅酸盐水泥，石子料径为20～40㎜。
煤仓混凝土支护采用自上而下分段（四段）浇筑的方法施工，每一段浇筑待该段掘进完成，预留2m段高（矸石不出尽），自底板开始稳模，每块模板采用一根φ24-1200锚杆固定，锚固深400㎜，锚杆带双帽双垫片，利用丝帽来调整模板，以保证稳模符合设计尺寸；
每一段高模板整圈稳好后再进行精确调整每一个锚杆的双帽，直至完全符合设计要求，最后借助脚手架进行加固，打外撑子，稳模结束经监理、建设单位验模后方可开始浇筑混凝土。
每一段浇筑顺序为：
根据模板锚杆安装孔位置一根锚杆，安装一块模板，直至一圈模板安装好，开始立脚手架（采用土建钢脚手架及扣件），加固模板，打撑子，浇下半断面，接第二模（浇第二模下半断面）、第一模全断面浇筑已完成，然后拆第一模，接第二模，以此循环，直至该段结束。
煤仓最后一段浇筑时先安装煤仓下口承载钢梁，浇筑煤仓下部硐室顶部；
煤仓下部硐室顶部浇筑好后稳煤仓漏斗模板，根据漏斗规格及模板展开大样（见附图九-漏斗模板展开大样图、附图十-漏斗碹股加工大样图、附图十一-漏斗稳模示意图），采用预先加工好的木模板拼装，局部采用现场加工，经监理、矿方验模检查符合设计要求后浇-
筑混凝土；
凝期超过12小时拆模，拆模时先松动撑子，再松碹股，最后拆除模板。
检查断搭设脚手
上料混凝土浇筑模拆
附混凝土浇筑工艺流程图-
作业方式及劳动力配备
采用“三八”作业制度。
掘进期间为三个掘进班，滚班作业，每次放炮后都进行临时支护。
（劳动力配备见表4）
混凝土砌碹时一班稳模，两班浇筑。
（循环图表见表5）
3）施工进度及工期计划
煤仓反井掘进5天，煤仓掘进工期15天，煤仓砌壁10天；
共计工期30天。
劳动力配备表
表4
序号
工种
班次（人）
小计
掘进班
稳模班
浇灌班
1
打眼工
8
模班
2
点眼工
3
耙矸机司
4
机攉矸工
6
5
推车/上
16
料工机拌司搅
7
机绞车司机
信号把钩
9
工喷浆工
10
照灯工
11
稳模工
12
放炮员
13
班长
14
维护工
15
跟班队长
计合
35
28
27
施工设备及工器具配备表施工设备及工器具配备表
5表
称名
规格
功率
单位
数量
注备
耙矸机
P-60B
30
台
风动凿岩机
YTP-26
台
3×
10
风镐
G10
33×
喷浆机
ZP-V
5.5
锚索机
MQT-110c
搅拌机
JZ-350
防爆电机
风动振动棒
8m
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