SPC控制图应用指导书教程文件Word下载.docx
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控制用控制图的控制线来自分析用控制图，不必随时计算。
当影响过程质量波动的因素发生变化或质量水平已有明显提咼提咼时，应使用分析用控制图计算新的控制线。
422按数据的性质分类，表1列出常用控制图的种类及适宜场合
种类
名称
控制图
符号
特点
适用场合
用途
计量值控制图
平均值-极差控制图
X-R
最常用，判断工序是否正常的效果好，但计算工作量大
适用于产品批量较大，且稳定、正常的工序
X图用于观察分布均值变化，R图用于观察分布的一致性变化。
X-R联合运用，用于观察分布的变化。
平均值-标准差控制图
X-S
S的计算比R复杂，但其精度高。
当n>
10时用S图代替R图。
适用于检验时间远比加工时间短的场合。
X图用于观察分布均值变化，S图用于观察分布的一致性变化。
X-S联合运用，用于观察分布的变化。
中位数一极差控制图
计算简便，但效果较差。
■■
单值-移动极差控制图
X-RS
简便省事并能及时判断工序是否处于稳定状态。
缺点是不易发现工序分布中心的变化。
适宜于各种原因（时间、费用）每次只能得到一个数据或希望尽快发现并消除异常因素的场合。
X图用于观察分布单值的变化，Rs图用于观察分布的一致性变化。
X—Rs联合运用，用于观察分布的变化，但灵敏度低。
计数值控制图
不合格品数控制图
Pn
较常用，计算简单，操作工人易于理解。
样本数量相等。
用于控制一般的过程。
不合格品率控制图
P
计算量大，控制线凹凸不平（在特定情况下，控制线可以为直线）
样本数量可以不等。
用于控制关键的过程。
缺陷数控制图
C
较常用，计算简便，操作工人易于理解。
用于控制一般缺陷数的场合。
单位缺陷数控制图
U
用于控制每单位缺陷数，如线路板焊接不良数。
4.3控制图的应用范围
1）诊断：
评估过程的稳定性。
2）控制：
决定某过程何时需要调整，何时需要保持原有状态
3）确认：
确认某一过程的改进。
4.4绘制控制图1）选定质量特性：
选定控制的质量特性应是影响产品质量的关键特性。
些特性应能够计算（或计数）并且在技术上可以控制。
2）选定控制图的种类。
3）收集数据：
应收集近期的，与目前工序状态一致的数据。
收集的数据个数参见表2
控制图名称
样本数k（组数）
样本大小n（组的大小）
备注
X-R图
一般k=20〜25
—般n=3~6
X图的样本容量取4以上。
X图样本容量常取3或5。
X-S图
n>
10
X-Rs
K=20〜30
1
Pn图、P图
1/P〜5/P
Pn图要求样本大小一致。
C图、U图
尽可能使样本中的缺陷数
C=1〜5
C图要求样本大小一致。
表2控制图的样本数与样本大小
4）计算有关参数各控制图有关参数的计算步骤及公式（见表3）表3控制图有关参数的计算公式
步骤
计算公式
1.计算各组平均值Xi
2.计算各组极差Ri
—1n
Xi=—Xjnj1
R=max（Xi）-min（Xi）
Xi-第i组的平均值Max（Xi）—第i组的最大值min（Xi）—第i组的最小值
—1n.Xi=—Xj
1.计算各组平均值Xi
nj1
Xi—第i组平均值
2.计算各组极差Si
（XiXi）2
Si—第i组标准值
Si=Fii
\n1
1.找岀或计算岀各
组的中位数X
in1
Xi=Xi（n为奇数）
2
n1
Xi――按大小排列的第i
2.计算各组极差Ri
Xi-—（Xin+Xin_1）
222
（n为偶数）
组数据中第个位置上的
数。
Ri=max（Xi）-min（Xi）
Xi—按大小排列的第i组
数据中第-个位置上的数。
接表3
X-Rs图
计算移动极差Rsi
Rsi=|Xi-Xi-i
i=1、2、3……K
Pn图
计算总不合格率P
-1K
P=（Pn）i
nKii
（Pn）i第i组的不合格品数
P图
计算各组不合格率Pi
Pi旳
Pi
ni
ni第i组的样本容量
Ui图
计算各种样本的单位
缺陷数
Ci
Ui=—ni
Ci――第i组的缺陷数
表4控制线的计算
控制名称
中心线（CL）
上下控制线
（UCL与LCL）
X图
=1K—7cl=X=—XiKii
—
UCL=X+A2R
LCL=X—A2R
①当LCL为负值时不考虑
LCLo
R图
-1K.
CL=R=—Ri
Ki1
UCL=D4R
LCL=D3R
—1K_CL=X=^—Xi
二一
61KCL=R=^—Ri
LCL=D3R
②当—<
ni2
<
2n时（i=1,2,3…,k）,控制界限计算公式中的ni可以
用n来代替
X-RS图
—1K1
CL=X=—Xi
UCL=X+2.660RS
LCL=X-2.660RS
RS图
K
—1:
CL=R=Rsi
K1i2
UCL=3.267RSLCL不考虑
1K
cl=X=^—Xi
UCL=X+A3S
LCL=X-A3S
作近似计算。
S图
CL=S=—Si
UCL=B4S
LCL=B3S
③A2,A3,D4,
D3,m3A2,B4,
CL=Pn=
—（Pn）i
UCL=Pn+3JPn（1P）LCL=Pn-3<
Pn（1P）
B3查控制图系数表表5
CL=P=
KK
（Pn）i/ni
i1i1
ucl=Pn+37Pn（1P）/ni
LCL=Pn-3yjPn（1P）/ni
C图
cl=C=1KCi
Kii
UCL=C+3九
LCL=C-3UC
U图
CL=U=
Ci/ni
UCL=U+3J—
\ni
Ui'
u
LCL=U-—
表5控制图系数表
n
系
数
A2
A3
M3A2
D3
D4
d2
B3
B4
1.880
2.659
-
3.267
1.128
3
1.023
1.954
1.187
2.574
1.693
2.568
4
0.577
1.628
0.796
2.282
2.059
3.266
5
0.483
1.427
0.691
2.114
2.326
2.089
6
0.373
1.287
0.549
2.004
2.234
0.030
1.970
7
0.419
1.182
0.509
0.076
1.924
2.704
0.118
1.882
8
1.099
0.432
0.136
1.864
2.847
0.185
1.815
9
0.337
1.032
0.412
0.184
1.816
2.970
0.239
1.761
10
0.308
0.957
0.363
0.223
1.777
3.078
0.284
1.716
5）计算控制图中心线和上、下控制界限
★控制线的计算公式见表4。
★计算所需要的系数，可根据样本容量n的大小查控制图系数表见表5。
6）画控制图
在坐标上作出纵、横坐标轴，纵坐标为产品质量特性，横坐标为样本序号（时间）。
根据计算值画出上控制线UCL（用虚线），下控制线LCL（用虚线），同时画出中心线CL（用实线）。
7）在控制图上打点
依据搜集的样本质量特性值按顺序在控制图上打点“•”、“X”，越
出控制线或异常的点，用特殊记号。
或㊉标志，顺次联结各点。
8）填写必要事项
包括车间、小组名称，工作地点（机床、设备编号）的名称与编号，零件、工序的名称与编号，检验部位，控制技术要求与测量工具，操作工、检验工与绘图者的姓名与控制图的名称与编号，绘图时间。
4.5控制图的判断准则
4.5.1分析用控制图的判断准则
分析用控制图上的点子同时满足以下条件时，可以认为生产过程处于统计控制状态：
1）点子随机地处于下列情况：
★连续25点在控制界限线之内；
★连续35点中仅有1点在控制界限线之外；
★连续100点中仅有2点在控制界限线之外。
2）控制界限内的点子排列无下述异常情况：
a）链异常
★连续链：
连续链是指在中心线一侧连续出现点子，当连续7点或更
多点在中心线一侧（或当连续9点
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