文水海威钢铁淘汰落后等量置换升级改造ⅹm高炉及配2Word文档格式.docx

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宽100m）四周设置挡风抑尘网（2×

300m×

100×

3.5m），炼铁喷煤系统设置全封闭干煤棚（64m×

宽33m）。

矿渣粉车间水渣贮存场（长220m×

220m×

2.8m+2×

100m×

2.8m），设置2座干煤棚（长21m×

宽24m）。

物料堆场划分料区和运输道路，运输路面硬化，运输车辆篷布覆盖等措施。

（2）烧结车间废气污染控制措施

①熔燃破碎间、转运站除尘系统：

在熔燃破碎间仓上设4个除尘点，仓下设15个除尘点，邻近3#转运站设2个除尘点，除尘风量80000Nm3/h。

选用布袋除尘器1台，过滤面积1350m2，粉尘排放浓度30mg/m3，净化废气经15m烟囱排入大气。

②原料配料除尘系统

在配料室及各转运点等散发粉尘处设1套集中除尘系统，除尘风量170000Nm3/h，选用布袋除尘器1台，过滤面积2580m2，粉尘排放浓度30mg/m3，废气经20m烟囱排入大气。

③机尾成品除尘系统

成品除尘系统主要解决烧结机尾、环冷机、筛分系统及转运点等处散发出的粉尘。

设1套集中除尘系统，除尘风量650000Nm3/h，选用布袋除尘器1台，过滤面积10600m2，粉尘排放浓度30mg/m3，废气经35m烟囱排入大气。

④配料室气力输送仓上除尘

配料室气力输送仓共4个，为了防止粉尘外逸，在仓上设4台布袋除尘器，单台处理风量6300Nm3/h，过滤面积110m2，粉尘排放浓度30mg/m3，经15m烟囱排入大气。

⑤机头烟气处理系统由电除尘系统、脱硝系统、脱硫系统三部分组成。

烧结机头烟气电除尘系统采用340m2双室四电场静电除尘器，处理风量65×

104Nm3/h，除尘效率大于95.5%；

脱硝采用选择性催化还原技术（SCR），以液氨制备还原剂（气氨），脱硝效率按60%考虑，NOx排放浓度≤100mg/Nm3。

脱硫采用密相塔半干法烟气脱硫工艺，SO2脱除率80%，净化烟气由120米烟囱排放。

（3）炼铁车间废气污染防治措施

①原料运输、筛分、转运系统除尘

主要承担转运站（包括原料转运站）、料仓仓上通风槽、仓下振动筛、称量斗、主皮带及返矿返焦皮带机转运点等处的除尘，总处理风量650000Nm3/h。

除尘设备选用低压脉冲布袋除尘器，过滤面积10060m2，入口含尘浓度6-8g/m3，净化效率＞99%。

净化废气由高30m烟囱排放，粉尘排放浓度≤25mg/Nm3。

除尘灰经刮板机、斗式提升机输入储灰仓，采用加湿机加湿后汽车运至烧结原料回用。

②出铁场除尘系统

对炼铁生产过程中产生烟尘的设备和部位设密封罩和吸尘罩，并进行除尘。

出铁场除尘设置大、小两套除尘系统。

大系统主要承担出铁场出铁口、撇渣器、铁沟、摆动流槽等处的除尘，除尘风量650000Nm3/h，除尘器选用低压脉冲布袋除尘器，过滤面积10000m2，入口含尘浓度3g/Nm3，除尘效率>

99%，净化烟气由35m烟囱排放，粉尘排放浓度≤25mg/Nm3。

小系统主要承担炉顶顶吸罩、上料皮带处的除尘，除尘风量200000Nm3/h，除尘器选用低压脉冲布袋除尘器，过滤面积3400m2，入口含尘浓度3g/Nm3，除尘效率>

99%，净化烟气由35m烟囱排放，排放浓度≤25mg/Nm3。

③热风炉烟气

热风炉采用净化高炉煤气为燃料，含尘浓度低，燃烧烟气量约200000Nm3/h，由85m烟囱排放。

④高炉煤气净化回收

高炉煤气净化采用干法除尘。

高炉煤气由4根导出管引出，经上升管汇合成一根下降管后，进入重力除尘器，其除尘效率可达55～60%，重力除尘出口煤气含尘量约6～8g/Nm3。

来自重力除尘器的荒煤气经φ1920×

10mm的荒煤气总管再经过φ820×

10mm荒煤气支管进入各布袋除尘器箱体过滤净化，净煤气由各箱体支管汇入φ1820×

10mm的净煤气总管，经BPRT或减压阀组减压后进入煤气管网输出，净化高炉煤气含尘浓度≤5mg/Nm3。

高炉煤气事故、剩余煤气放散采用燃烧放散，放散烟囱高度80m。

⑤制粉喷煤煤粉收集

煤粉制备系统采用1台布袋收粉工艺。

磨细的煤粉在煤粉收集器内气固分离，尾气经布袋过滤后经48m排气筒排放，处理风量145000Nm3/h，过滤面积3038m2，净化尾气粉尘排放浓度≤25mg/m3。

（4）矿渣粉车间废气污染防治措施

①配料站仓顶除尘

配料站仓顶设布袋除尘器1台，处理风量6000Nm3/h，过滤面积120m2，排放浓度≤25mg/Nm3，经20m排筒排放。

②水渣粉成品仓除尘

水渣粉成品仓4座，设袋式除尘器3台，用于输送矿渣粉受料时仓内卸压和防止扬尘。

处理风量11160m3/h，过滤面积210m2，排放浓度≤25mg/Nm3，经20m排筒排放。

③水渣粉成品仓仓下除尘

水渣粉成品仓4座，仓下散装料卸料口1个/仓，设袋式除尘器3台；

用于捕集散装卸料时的粉尘。

每台处理风量6000m3/h，过滤面积120m2，排放浓度≤25mg/Nm3，经20m排筒排放。

④立磨废气处理系统

高炉水渣在立磨机组内经过烘干、粉磨和选粉后，含有合格微粉成品的烟气进入袋式收尘器，风量270000m3/h。

经过袋式收尘器过滤，净化的空气和成品分开，净化空气将部分（80000m3/h）回到立磨内循环利用，其余（190000m3/h）经烟囱排放。

7.1.2大气污染防治措施可行性论证

7.1.2.1含尘废气污染防治措施可行性论证

（1）钢铁工业是重污染行业，随着钢铁工业废气治理技术的研究开发，对主要污染源的烟（粉）尘控制有一套有效、成熟实用的方法。

参照《钢铁工业除尘工程技术规范》（HJ435-2008）及《钢铁工业烟气净化技术政策》规定，结合目前钢铁工业环境保护最新发展技术，本工程原料、烧结、炼铁及矿渣粉各工序的大气污染产生部位均设置了污染防治措施，这些措施在全国各钢铁企业均有成功应用实例，且技术成熟先进、运行可靠，能够满足达标排放要求。

在废气治理技术上应用大型化、集中化、自动化净化技术，符合当前国内外钢铁企业废气污染处理发展趋势，有利于维护管理，实现设施正常稳定运行。

（2）本项目在原料场四周设立挡风抑尘网，定期对料堆喷水抑尘或喷洒覆盖剂抑尘，满足《中华人民共和国大气污染防治法》、《关于加强工业企业堆场扬尘污染防治的通知》晋环发[2015]133号和《防治城市扬尘污染技术规范》（HJ/T393-2007）的要求。

（3）本项目烧结机头烟气电除尘器处理系统中，针对烧结粉尘特性，为确保达标排放与总量控制指标要求，采用运行可靠、稳定、经济的高效宽极距电除尘，并采用低电场风速，适当增加有效收尘板面积。

在采取上述技术措施后，机头烟尘排放浓度能满足环保要求。

由于烧结机机头烟气具有以下四个特性：

①粉尘比电阻比较高。

②粉尘含有碱性成份，烟气比较粘。

③机头烟气水份较大。

④静电除尘器内压力达10000-20000Pa之间，粉尘的二次飞扬比较明显。

机头除尘普遍存在运行一段时间后，除尘效率下降的问题。

针对上述特点与问题，在电除尘器设计上不仅要采取宽极距、低电场风速，特别要防止阴极芒刺线尖端集灰，采取的措施为振打锤的锤头加大，增加极线框架的强度和稳定性，并考虑声波清灰。

使得电除尘器系统稳定高效运行。

（4）关于烧结机尾采用布袋除尘器的技术经济论证

本项目烧结机机尾烟气采用长袋低压脉冲袋式除尘技术，旨在改变国内现有烧结机机尾烟气除尘技术中除尘系统划分相对分散的现状，使烧结机机尾烟气除尘系统集中化、大型化，以布袋除尘器取代电除尘器，从而降低一次投资、减少维护工作量、降低尾气排放含尘浓度。

机尾除尘有以下几方面特点：

①烧结机尾烟气除尘系统集中化、大型化，降低一次投资、减少维护工作量；

②以袋式除尘器取代电除尘器，减少了一次投资及占地面积，降低尾气排放含尘浓度；

③采用了可调式耐磨阻力平衡器用于平衡系统管网阻力；

④袋式除尘器结构设计及配件的选择完全针对烧结机机尾烟尘的特点；

⑤完善了大型袋式除尘系统的控制功能；

⑥结构设计充分考虑了在满足设计要求的前提下降低设备投资。

采用布袋除尘器技术的实施使烧结机尾除尘技术上了一个台阶，国内多家钢铁企业（如太钢、杭钢等）烧结机尾布袋除尘系统实际应用所达到指标均显示了其先进性：

排尘浓度低（＜15mg/Nm3）；

设备阻力低（小于1200Pa）。

具有良好的经济效益和社会效益。

经济效益：

一次投资低，比传统的相对分散的电除尘技术降低了20%；

粉尘流失量减少50%以上，回收物料增多；

维护管理人员减少，维护管理费用降低。

社会效益：

以袋式除尘器取代电除尘器，提高了净化效率，降低了排尘浓度，改善了环境；

系统管网阻力平衡的完善，保证了各岗位粉尘浓度不超标，工人操作环境好；

控制系统完善，使系统的稳定性能好，且方便工人维护；

系统大型化后，设备数量减少，维修工作量减少。

本项目成品机尾系统采用长袋低压脉冲袋式除尘，在技术经济上完全可以达到设计指标。

（5）关于高炉煤气干式布袋净化的技术经济论证

高炉煤气采用布袋除尘工艺在中小型高炉上已经有多年的生产实践，且无湿法除尘系统备用，生产运行情况正常，完全能够满足高炉生产要求。

随着我国布袋除尘技术、布袋材质以及自动化控制水平的逐步提高，大型高炉煤气干式净化是钢铁工业的发展趋势。

1000m3以上高炉采用干式除尘法已取得较好的效果。

莱钢1880m3高炉、包钢6座1500m3～2500m3高炉煤气除尘系统陆续由湿法除尘改造为干式净化。

高炉煤气干法布袋除尘系统是节能环保的综合项目，不仅除尘效率高，同时除尘系统不用水，可以减少污染并改善煤气质量。

该系统有以下特点：

①当高炉遇到煤气高温或低温，炉况不稳定时，传统技术采用设置冷热交换器来解决这一问题，而冷热交换器处理量小，不能满足大型高炉的生产需要。

采用炉顶打水和增加荒煤气放散阀组工艺，有效控制高炉炉顶压力，保证高炉的正常运行，为解决干法布袋除尘系统遇煤气高温或低温这一难题提供了途径。

②先经过重力除尘器，大大减轻了箱体的过滤负荷，延长了布袋使用寿命。

③确立了直径为ø

4600的大箱体布袋除尘器，大大缩小占地面积、简化工艺流程，且满足过滤面积的要求。

④选用适合大高炉除尘的复合滤料，瞬间耐温可达390℃，极大的提高了系统运行的可靠性。

⑤针对传统干法系统运行中阀门和补偿器都有不同程度的磨损、阀门的密封圈熔化等现象，选用的阀门和补偿器内喷涂了耐磨的涂层，密封圈选用了耐高温、高强度的材料，运行周期大大延长。

⑥采用脉冲反吹及气力输灰，减少了工艺环节，操作、维护更加简化。

⑦系统采用DCS控制，工艺控制更加可靠。

高炉煤气采用干式除尘法可以取得如下效果：

a、煤气质量好，含尘浓度低，一般煤气含尘浓度在3～5mg/m3；

b、节能，除尘后煤气平均温度140℃，比湿法除尘高100℃，用于烧结、热风炉等加热，可节省煤气和提高风温约50℃；

c、减少废水的产生，有利于环保。

7.1.2.2烧结机头烟气脱硫措施可行性论证

钢铁生产过程产生的SO2主要来源于烧结工序，烧结外排SO2的比例在占到钢铁企业总排量90%以上（不含自备电厂）。

从2008~2014年五年时间，我国已投运钢铁烧结机脱硫设施300多套。

采用的工艺主要有活性炭干法脱硫脱硝装置（太钢）、循环流化床半干法脱硫及气喷旋冲