课程设计拨叉8008的加工工艺规程设计Word文档下载推荐.docx

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尤其是那些外形轮廓结构较复杂的，不规则的拔叉类，杆类工件，几乎各道工序都离不开专门设计的高效率夹具。

目前，中等生产规模的机械加工生产企业，其夹具的设计，制造工作量，占新产品工艺准备工作量的50%—80%。

生产设计阶段，对夹具的选择和设计工作的重视程度，丝毫也不压于对机床设备及各类工艺参数的慎重选择。

夹具的设计，制造和生产过程中对夹具的正确使用，维护和调整，对产品生产的优劣起着举足轻重的作用。

2拨叉80-08的加工工艺规程设计

2.1零件的分析

2.1.1零件的作用

题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。

它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。

2.1.2零件的工艺分析

零件的材料为HT200，灰铸铁属于脆性材料，故不能锻造和冲压。

但灰铸铁的铸造性能和切削加工性能优良。

以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求：

（1）中心圆孔Ф

。

（2）

的螺纹孔垂直于中心孔，其中心与右面的距离为

（3）键槽

与中心孔有0.08的垂直度，深为

（4）半孔

与中心孔有

的位置关系，其宽为

与中心孔有0.1的垂直度。

由上面分析可知，可以先加工拨叉中心孔，然后以此作为基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。

再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。

2.2确定生产类型

已知此拨叉零件的生产类型为大批量生产，所以初步确定工艺安排为：

加工过程划分阶段；

工序应当集中；

加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。

2.3确定毛坯

2.3.1确定毛坯种类

零件材料为HT200。

考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构不是太复杂，生产类型为大批生产，故选择金属型铸造毛坯。

2.3.2确定铸件加工余量及形状

查《机械零件切削加工工艺与技术标准实用手册》125页表1-4-7，选用各个加工面的铸件机械加工余量均为3mm。

2.3.3绘制铸件零件图

图2.1零件毛坯图

2.4工艺规程设计

2.4.1选择定位基准

①粗基准的选择

以零件的下端孔为主要的定位粗基准，以较大面a面为辅助粗基准。

②精基准的选择

考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以加工后的通孔为主要的定位精基准，以下端孔为辅助的定位精基准。

2.4.2制定工艺路线

根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用各种机床配以专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。

除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。

选择零件的加工方法及工艺路线方案如下：

表2.1工艺路线方案一

工序号

工序内容

工序一

钻、扩、铰Φ25H7的通孔

工序二

粗铣a、b面，使粗糙度达到6.3，a面到Φ25H7的孔中心距为

，b面到Φ25H7的中心距为36

工序三

粗铣、半精铣16H11的槽

工序四

粗铣下端圆孔的两侧面，使两面之间的距离为12d11

工序五

①粗镗下端圆孔的内孔到Φ59②半精镗此孔到Φ60H12

工序六

铣开下端圆孔

工序七

钻Φ20.50的孔，垂直于Φ25H7的通孔

工序八

攻M22×

1.5的螺纹

工序九

钳工打毛刺

工序十

检验

表2.2工艺路线方案二

粗铣Φ25H7的两侧面，使两面间距为80

粗铣平下端孔侧面的工艺凸台

钻Φ25H7的通孔

扩Φ25H7的通孔

铰Φ25H7的通孔

粗铣Φ60H12孔的两面，使两面的间距为14

精铣Φ60H12孔的两面，使两面的间距为12d11，粗糙度3.2

粗镗下端孔

半精镗下端孔到Φ60H12，粗糙度达到3.2

工序十一

粗铣16H11的槽

续表2.2

工序十二

半精铣16H11的槽

工序十三

工序十四

攻

的螺纹

工序十五

铣开Φ60H12的孔

工序十六

工序十七

工艺立方案的比较与分析：

上述两个工艺方案的特点在于：

方案二是加工工序分散，适合流水线生产，缩短装换刀具的时间。

加工完前次的又可成为下次加工的基准，这样使工序非常清晰易提高加工精度，是对大批量生产是很合适的。

方案一把工件加工工序分得很紊乱并且很集中，基准得不到保证，加工出来的精度低，不符合现代化的生产要求。

两种方案的装夹比较多，但是考虑到加工零件的方便性，及加工精度，且还是大批生产，所以采用方案二比较合适。

2.4.3选择加工设备和工艺设备

①机床的选择

工序1、7、8、11、12、15采用X6022型卧式铣床

工序2、6采用X5028立式铣床

工序3、4、5、13、14采用Z535立式钻床

工序9、10采用T618卧式镗床

②选择夹具

该拨叉的生产纲领为大批生产，所以采用专用夹具。

③选择刀具

在铣床上加工的各工序，采用硬质合金铣刀即可保证加工质量。

在铰孔

，由于精度不高，可采用硬质合金铰刀。

④选择量具

加工的孔均采用极限量规。

⑤其他

对垂直度误差采用千分表进行检测，对角度尺寸利用专用夹具保证，其他尺寸采用通用量具即可。

2.4.4机械加工余量、工序尺寸及公差的确定

根据前面资料已初步确定工件各面的总加工余量，现在确定各表面的各个加工工序的加工余量如下：

表2.3各加工工序的加工余量及达到的尺寸、经济度、粗糙度

加工余量

经济精度

工序尺寸

表面粗糙度

工序余量

最小

最大

1

粗铣Φ25H7的两侧面

3

IT11

80

6.3

-0.1

0.1

2

钻Φ25H7通孔

IT12

-1

4

扩Φ25H7通孔

2.0

3.2

-0.05

0.05

5

铰Φ25H7通孔

0.2

IT8

1.6

-0.006

0.006

6

粗铣a、b面

粗铣a面

（距中心孔）

粗铣b面

36（距中心孔）

7

粗铣Φ60H12孔的两面

8

精铣Φ60H12孔的两面

IT9

9

2.5

IT13

-0.2

10

半精镗下端孔

0.5

-0.02

0.02

续表2.3

11

12

IT10

13

钻Φ20.50的孔

14

15

2.5确定切削用量及基本工时

2.5.1工序1：

机床：

X6022型卧式铣床

刀具：

两块镶齿套式面铣刀（间距为80），材料：

，

，齿数

，为粗齿铣刀。

因其单边余量：

Z=3mm

所以铣削深度

：

每齿进给量

根据参考文献[3]表2.4-73，取

铣削速度

参照参考文献[3]表2.4-81，取

机床主轴转速

按照参考文献[3]表3.1-74

实际铣削速度

进给量

工作台每分进给量

根据参考文献[3]表2.4-81,

切削工时

被切削层长度

由毛坯尺寸可知

，

刀具切入长度

刀具切出长度

取

走刀次数为1

机动时间

查参考文献[1]，表2.5-45工步辅助时间为：

1.23min

2.5.2工序2：

X5028

硬质合金端铣刀（面铣刀）

齿数

①粗铣a面

铣削深度

根据《机械加工工艺手册》表2.4-73，取

参照《机械加工工艺手册》表2.4-81，取

，取

根据《机械加工工艺手册》表2.4-81,

1.52min

2.5.3工序3：

工件材料为HT200铁，硬度200HBS。

孔的直径为25mm，公差为H7，表面粗糙度

加工机床为Z535立式钻床。

钻头为Ø

22mm标准高速钢麻花钻，磨出双锥和修磨横刃。

确定钻削用量

①确定进给量

根据参考文献[2]，表28-10可查出

，查Z535立式钻床说明书，取

根据参考文献[2]表28-8，钻头强度所允许是进给量

由于机床进