课程设计拨叉8008的加工工艺规程设计Word文档下载推荐.docx

1、尤其是那些外形轮廓结构较复杂的，不规则的拔叉类，杆类工件，几乎各道工序都离不开专门设计的高效率夹具。目前，中等生产规模的机械加工生产企业，其夹具的设计，制造工作量，占新产品工艺准备工作量的50%80%。生产设计阶段，对夹具的选择和设计工作的重视程度，丝毫也不压于对机床设备及各类工艺参数的慎重选择。夹具的设计，制造和生产过程中对夹具的正确使用，维护和调整，对产品生产的优劣起着举足轻重的作用。2 拨叉80-08的加工工艺规程设计2.1零件的分析2.1.1零件的作用题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用

2、。2.1.2零件的工艺分析零件的材料为HT200，灰铸铁属于脆性材料，故不能锻造和冲压。但灰铸铁的铸造性能和切削加工性能优良。以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求：（1） 中心圆孔。（2）的螺纹孔垂直于中心孔，其中心与右面的距离为（3） 键槽与中心孔有0.08的垂直度，深为（4） 半孔与中心孔有的位置关系，其宽为与中心孔有0.1的垂直度。由上面分析可知，可以先加工拨叉中心孔，然后以此作为基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。2.2确定生产

3、类型已知此拨叉零件的生产类型为大批量生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序应当集中；加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。2.3确定毛坯2.3.1确定毛坯种类零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构不是太复杂，生产类型为大批生产，故选择金属型铸造毛坯。2.3.2确定铸件加工余量及形状查机械零件切削加工工艺与技术标准实用手册125页表1-4-7，选用各个加工面的铸件机械加工余量均为3mm。2.3.3绘制铸件零件图图2.1 零件毛坯图2.4工艺规程设计2.4.1选择定位基准粗基准的选择以零件的下端孔为主要的定位粗基准，以较大面a面为辅助粗基准。精基准的

4、选择考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以加工后的通孔为主要的定位精基准，以下端孔为辅助的定位精基准。2.4.2制定工艺路线根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用各种机床配以专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。选择零件的加工方法及工艺路线方案如下：表2.1工艺路线方案一工序号工序内容工序一钻、扩、铰25H7的通孔工序二粗铣a、b面，使粗糙度达到6.3，a面到25H7的孔中心距为，b面到25H7的中心距为36工序三

5、粗铣、半精铣16H11的槽工序四粗铣下端圆孔的两侧面，使两面之间的距离为12d11工序五粗镗下端圆孔的内孔到59半精镗此孔到60H12工序六铣开下端圆孔工序七钻20.50的孔，垂直于25H7的通孔工序八攻M221.5的螺纹工序九钳工打毛刺工序十检验表2.2工艺路线方案二粗铣25H7的两侧面，使两面间距为80 粗铣平下端孔侧面的工艺凸台钻25H7的通孔扩25H7的通孔铰25H7的通孔粗铣60H12孔的两面，使两面的间距为14精铣60H12孔的两面，使两面的间距为12d11，粗糙度3.2粗镗下端孔半精镗下端孔到60H12，粗糙度达到3.2工序十一粗铣16H11的槽续表2.2工序十二半精铣16H11

6、的槽工序十三工序十四攻的螺纹工序十五铣开60H12的孔工序十六工序十七工艺立方案的比较与分析：上述两个工艺方案的特点在于：方案二是加工工序分散，适合流水线生产，缩短装换刀具的时间。加工完前次的又可成为下次加工的基准，这样使工序非常清晰易提高加工精度，是对大批量生产是很合适的。方案一把工件加工工序分得很紊乱并且很集中，基准得不到保证，加工出来的精度低，不符合现代化的生产要求。两种方案的装夹比较多，但是考虑到加工零件的方便性，及加工精度，且还是大批生产，所以采用方案二比较合适。2.4.3选择加工设备和工艺设备机床的选择 工序1、7、8、11、12、15采用X6022型卧式铣床 工序2、6采用X50

7、28立式铣床 工序3、4、5、13、14 采用Z535立式钻床 工序9、10采用T618卧式镗床选择夹具该拨叉的生产纲领为大批生产，所以采用专用夹具。选择刀具在铣床上加工的各工序，采用硬质合金铣刀即可保证加工质量。在铰孔，由于精度不高，可采用硬质合金铰刀。选择量具加工的孔均采用极限量规。其他对垂直度误差采用千分表进行检测，对角度尺寸利用专用夹具保证，其他尺寸采用通用量具即可。2.4.4机械加工余量、工序尺寸及公差的确定根据前面资料已初步确定工件各面的总加工余量，现在确定各表面的各个加工工序的加工余量如下：表2.3各加工工序的加工余量及达到的尺寸、经济度、粗糙度加工余量经济精度工序尺寸表面粗糙度

8、工序余量最小最大1粗铣25H7的两侧面3IT11806.3-0.10.12钻25H7通孔IT12-14扩25H7通孔2.03.2-0.050.055铰25H7通孔0.2IT81.6-0.0060.0066粗铣a、b面粗铣a面（距中心孔）粗铣b面36（距中心孔）7粗铣60H12孔的两面8精铣60H12孔的两面IT992.5IT13-0.210半精镗下端孔0.5-0.020.02续表2.31112IT1013钻20.50的孔14152.5确定切削用量及基本工时2.5.1工序1：机床：X6022型卧式铣床刀具：两块镶齿套式面铣刀（间距为80），材料：， ，齿数，为粗齿铣刀。因其单边余量：Z=3mm所

9、以铣削深度： 每齿进给量根据参考文献3表2.4-73，取铣削速度参照参考文献3表2.4-81，取机床主轴转速按照参考文献3表3.1-74 实际铣削速度进给量工作台每分进给量根据参考文献3表2.4-81, 切削工时被切削层长度由毛坯尺寸可知， 刀具切入长度刀具切出长度取走刀次数为1机动时间查参考文献1，表2.5-45工步辅助时间为：1.23min2.5.2工序2：X5028硬质合金端铣刀（面铣刀） 齿数粗铣a面铣削深度根据机械加工工艺手册表2.4-73，取参照机械加工工艺手册表2.4-81，取，取根据机械加工工艺手册表2.4-81, 1.52min2.5.3工序3：工件材料为HT200铁，硬度200HBS。孔的直径为25mm，公差为H7，表面粗糙度加工机床为Z535立式钻床。钻头为22mm标准高速钢麻花钻，磨出双锥和修磨横刃。确定钻削用量确定进给量 根据参考文献2，表28-10可查出，查Z535立式钻床说明书，取 根据参考文献2表28-8，钻头强度所允许是进给量由于机床进