砼常见通病预防措施及处理方法Word文件下载.docx
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墙烂根现象、混凝上夹渣现象、局部尤其是混凝
土楼板裂纹现象、墙板面气泡现象，个别部位甚至有蜂窝、麻面、狗洞等漏振
现象。
为防止混凝土浇筑过程中出现质量通病，必须了解混凝土质量通病产生的
原因以及如何预防和整治，施工负责人员要认真对待混凝土的质量问题，混凝
土施工时要安排专人全权负责混凝土浇筑的全过程施工，采取过程控制。
虽然造成混凝土的质量通病有多种原因，但主要还是持棒人员因操作不当
引起的质量通病因素多一些:
应负的责任大一些。
因此;
必须对持棒操作人员进
行振捣方面的技术交底等事前预控工作。
二、主要通病预防及治理
针对容易发生的质量通病（缺陷）和需要整改、修补的部分项目，本文计划
从造成和产生其质量通病（缺陷）的原因、预防措施及治理方法三个方面分别阐
述。
目的在于使施工人员包括施工管理人员;
尤其是持棒的操作人员明白，需要
整治的质量缺陷是什么原因造成的，又需要采取什么样的措施进行预防。
以便
在今后的施工中杜绝，至少避免同类缺陷再次发生。
下面对常见的几种混凝土
质量通病进行原因分析。
1、墙烂根
（1）原因:
①混凝土自由倾落高度超过
2m，致使混凝土离析，砂浆分离，石子成堆。
②一次下料过多，没有分段分层浇筑，根部因振捣器振动作用有效半径不
够。
③下料与振捣配合不好，未及振捣又下料或振捣不够，产生漏振。
3
④振捣混凝土时引发个别模板根部移位或模板距地面的缝隙没有堵严，导
致跑装。
另外，混凝土配合比中的砂子颗拉过细或含砂率较低，导致混凝土拌和后
含不住浆，砂石与水进行沉淀分离，也是墙、柱烂根及其它问题出现的主要原
因。
（2）预防措施:
①混凝土下料前，要在墙体根部均匀铺撤
10
一
15mm。
厚等同混凝土强度
同水泥品种的水泥砂浆，自由倾落高度超过
2m
时，因本工程墙体较薄而无法采
取串筒、溜槽等措施下料时，因此混凝土浇筑要分层下料，分层振捣，第一步
下料高度不得超过
40cm，以后每步下料高度不得超过
45cm。
振捣混凝土时，插
入式振捣棒移动间距不应大于其作用半径的
1.5
倍，振捣棒至模板的距离不应
大于其有效作用半径的
1/2。
对混凝土根部要进行二次振捣，提高接缝处的强
度、密实度。
再进行下一步混凝土浇筑。
②采用正确的振捣方法，振捣棒括点要按
40-50cm
等距离行列式顺序移动，
不应乱插、以免漏振，振捣时要采取垂直振捣方法，即振捣棒与混凝土表面呈
垂直状。
如斜向振捣，不能小于
45°
。
③浇筑混凝上时、要经常观察模板、支架、缝、眼等情况，如有异常，立
即停止浇筑，并在混凝土凝结前修整完好。
严防漏装。
合适的振捣时间可由下列现象判断:
混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，
混凝土表面出浆呈水平状态，模板的边角也以填满充实并见到缝隙处已出灰浆。
（3）治理方法:
烂根现象较小时，可用清水冲洗干净，经质监人员认可后用其它部位使用
的混凝土原浆抹平，对烂根较大的部位要将松动的石子和突出的颗粒进行剔凿，
尽量别成喇叭口，外边大一些，然后用清水冲洗干净，再用高一个强度等级混
凝土捣实并加强养护。
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修补工作，包括其它如蜂窝、麻面、狗洞、气泡、裂纹等所有问题的修补
工作，必须待结构验收后，经监理允许处理时再按止述方法进行，之前任何人
不得擅自对浇筑后的混凝土表面进行任何修补处理。
2、夹渣
（1）原因
在墙、梁、柱与板接缝处经常出现有夫渣现象:
原因是混凝土浇筑前没有认
真处理和清理施工缝上表面存留的木渣、锯末、聚苯颗粒及其它等杂物;
浇筑时
振捣不够。
〔2）预防措施
浇筑前认真清理施工缝表面存留的木渣、锯末等一切杂物，用水冲洗干净，
浇筑混凝土时先铺撒
10-15mm
厚等同混凝土强度同水泥品种的水泥砂桨，然后
进行混凝土浇筑。
对主要部位要进行二次振捣，提高接缝处的强度、密实度。
〔3）治理方法
当表面夹渣缝隙较小时，可用清水冲洗干净，经质监认可后用混凝土原装
抹平。
对夹渣较大且明显的部位要进行剔凿，将杂物等清除干净，以后允许处
理时采用提高一级强度等级的水泥砂浆或豆石混凝土进行修补，并认真养护。
3.裂纹
混凝土施工后表面出现裂纹的原因很多，不一一列举，单就常见的混凝土
施工后表面出现的裂纹较浅，形状较规则，且长短不一，初步分析为塑性收缩
裂缝作一介绍。
此种裂纹的出现主要原因是混凝土浇筑后，表面没有及时覆盖
和浇水养护，受风吹日晒气温高的外界条件影响，混凝土表面游离水分蒸发过
快，体积也即急剧收缩，而此时的混凝土早期强度低，抵抗不了这种变形应力
而导致开裂。
另外，泵送混凝土掺加粉煤灰。
散装水泥收缩率大且稳定性差的客观因素，
也都是导致混凝土开裂的主要原因。
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（2）预防措施
①要求商硷站配制混凝土时，应严格控制水灰比和水泥用量，选择级配良
好的砂、石，减小空隙率和砂率。
②施工时振捣要密实，以减少收缩量:
提高混凝土的杭裂强度。
混凝土浇筑
后，根据现场实际情况安排专人及时洒水养护。
（3）治理方法
表面出现裂纹的混凝土如已硬化，可向较大的裂纹内扫入千水泥粉，然后
加水湿润。
宽度小于
0.2m
的细小裂纹可以不进行处理，但要延长浇水养护的时
间。
如混凝土仍保持塑性，可采取撮、抹、压的办法来消除裂纹。
4、蜂窝
①混凝土一次下料过多、没有分段分层浇筑、振捣不够或下料与振捣配合
不好，未及振捣又下料，因局部漏振而成蜂窝。
②未按操作规程浇注混凝土，下料不当，以致石子集中而振不出水泥浆，
导致混凝土离析。
③模板有孔隙未堵好现象，造成漏装而形成蜂窝。
①墙体混凝土浇筑要分层下料，分层振捣，为保证上下层混凝土结合良好，
振捣棒应插入下层混凝土
5cm,板施工如采用平板振捣器:
在相邻两段之间要搭
接振捣
3-5cm。
②浇筑混凝土时，要安排专人看模，经常观察模板缝、隙、眼等情况，发
现异常，立即修整。
当混凝土表面有小蜂窝时，可先用清水冲洗干净，然后用
1:
2.5
水泥砂装
修补。
如蜂窝较大，则先将松动的石子和突出的颗粒别除，尽量剔成喇叭口，
6
外边大一些，然后用清水冲洗干净，再用高一个强度等级的豆石混凝土捣实并
加强养护。
5、麻面
混凝土振捣不密实，一部分气泡未排出，停留在模板表面，形成麻点。
钢
模板脱模剂涂不均匀或局部漏刷，拆模时混凝土表面强度较低，粘结模板引起
麻面。
模板面清理千净，不得粘有干硬混凝土浆等杂物。
脱模剂涂刷要均匀，不
得漏。
混凝土振捣必须按操作规程分层均匀振捣密实。
不得漏振，振捣程度以
混凝土表面出装呈水平状态为准。
麻面主要影响混凝土的外观，对混凝土表面不再装饰的部位要用水泥素装
或
2
水泥砂浆抹平。
6、气泡
塌落度较大，尤其是钢模板不吸水，混凝土的一部分水分挤到钢模板上排
不出去，形成气泡。
浇筑时振捣不够。
混凝土不密实，一部分气泡未排出，停
留在模板表面。
同其它问题一样，采用正确的振捣方法，振捣棒插点要按
40cm。
等距离行
列式顺序移动，不应乱插、以免漏振。
振捣时要采取垂直振捣方法，根据混凝
土不再显著下沉现象判断是否已振捣密实。
如塌落度偏大，必要时进行二次振
捣，以利充分排出气泡。
气泡主要影响混凝土的外观，对混凝土表面不再装饰的部位要用水泥素装
7
7、后期强度增长较慢（强度不够、均质性差）
①水泥过期或受潮，活性降低:
砂石集料级配不好，空隙大含泥量高，杂物
多;
外加剂使用不当掺量不准确。
②混凝土配合比不当，计量不准，施工中随意加水，使水灰比增大;
③混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够拌不匀;
④冬期施工，拆模过早或早期受冻;
⑤混凝土试块制作未振捣密实，养护管理不善，或养护条件不符合要求，
在同条件养护时，过早脱水或受外力砸坏。
①随着今后气温越来越高，尤其顶板较薄，更容易失水，因此必须在墙体
模板拆除后，及时对混凝土进行养护，安排专人经常浇水以保证混凝土表面湿
润。
②±
0.000
以下抗渗混凝土养护时间不少于
14
天。
①如发现确因养护不到位引发的混凝土强度上不来，要立即安排专人经常
浇水以保证混凝土尽快达到设计的强度等级标准。
②与设计院联系，给出处理方案。
8、孔洞
（1）原因分析:
①在钢筋密集处或预埋件处，硅浇注不畅通，不能充满模板间隙。
②未按顺序振捣硷，产生漏振。
③砼离析，或严重跑浆。
④砼工程的施工组织不好，未按施工顺序和施工工艺认真操作
⑤砼中有硬块和杂物掺入，或木块等大件料具掉入砼中。
⑥不按规定下料，一次下料过多，下部因振捣器振动作用半径达不到，形
成松欲状态。
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①在钢筋密集处，认真振捣密实，机械振捣有困难时，可采用人工捣固配
合。
②预留孔洞处在两侧同时下料。
下部往往灌注不满，振捣不实，采取在侧
面开口灌注的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上灌注。
③采用正确的振捣方法，严防漏振：
A.插入式振捣器采用垂直振捣方法，即振捣棒与砼表面垂直或科向振捣，即振
捣棒与硷表面成一定角度，约
40-45°
B.振捣器插点均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不混用，以免漏振。
每次移动距离不大于振捣棒作用半径的
1.
5
倍。
振捣器操作时快插慢拔。
④控制好下料，要保证砼灌注时不产生离析，自由倾落高度不超过
2m，大于
2m
时要用溜槽、串筒等下料。
⑤防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物，发现砼中有杂物，及时清除干净。
⑥加强施工技术管理和质量检查工作。
（3）对硷孔洞的处理，要经有关单位共同研究，制定补强方案。
经批准后方可处
理。
9、露筋
①浇注振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板。
②钢筋硷结构断面较小，钢筋过密，如遇粒径大碎石卡在钢筋上，砼水泥浆
不能充满钢筋周围。
③因配合比不当硷产生离析，或模板严重漏装。
④硷振捣时，振捣棒撞击钢筋:
使钢筋移位。
⑤保护层振捣不密实，或木模板湿润不够，砼表面失水过多，或拆模过早等，
拆模时硷缺棱掉角。
①灌注砼前，检查钢筋位置
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