储罐钢结构安装施工组织设计Word下载.docx
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施工中对焊接、组对要严格把好质量关，试车阶段耍切实作好各种预防措施，以保证工程及人员安全。
详细设计参数见施工蓝图。
四、施工进度计划
本工程施工计划是按照招标文件的要求以及我公司施工经验编制的。
若我方有幸中标，我们将根据甲方工期要求、施工图及现场的实际情况编制出更详细可行的施工作业计划。
由于开工日期未定.竣工日期按甲方要求.我单位力争本标段提前3-5天完成任务。
五、主要施工方法
5.1储罐安装方案
1.1.1编制说明
本方案适用于钢结构，储罐的预制、安装。
编制本方案时，按照施工图纸和现场提供的资料来完善施工方案。
1.1.2编制依据
工程招标文件
1.1.3施工准备
1.23.1.材料的准备及验收
工程所用材料的质量合格与否是决定工程质量好坏的关键，也是交工验收的主要内容之一。
所以材料验收是施工生产不可缺少的一个重要步骤。
材料的技术要求均应符合设计图纸的有关规定。
材料验收及管理主要包括以下几项内容：
3.1.1.资料检查
储罐所选用的材料（钢板、钢管及其它型钢）、附件、设备等必须具有相应的合格证明书。
当无质量证明书或对质量证明书有疑问时，应进行复验，合格后方可使用。
3.1.2.外观检查
对储罐所用的钢板，严格按照技术文件150及3531标准规定的相应要求进行验收，逐张进行外观检查，其表面质量、表面锈蚀减薄量，划痕深度等应符合50128-2005的有关规定。
3.1.3.焊接材料验收
焊条应具有质量合格证，焊条质量合格证书应包括熔敷金属的化学成分和机械性能，低氢型焊条还应包括熔敷金属扩散氢含量。
所有焊接材料应符合4747-2002的有关规定。
1.33.2.技术准备
3.2.1.认真做好设计交底和图纸会审工作。
3.2.2.熟悉图纸和资料，编制切实可行的施工方案。
3.2.3.详细向施工班组进行技术交底。
3.2.4.根据焊接工艺评定，编制焊接工艺指导书。
1.43.3.现场准备
3.3.1.平整施工现场，选定材料、构件存放场地。
3.3.2.接通水源、电源，按施工平面布置图放置焊机房及工具、休息室。
1.53.4.工装卡具和计量器具准备
3.4.1.制作罐壁板放置胎具等。
3.4.2.制作工装卡具。
3.4.3.使用的计量器具均在周检期内。
1.63.5.基础验收
3.5.1.安装前，由施工部组织，技术部、质安部、安装队参加，对储罐基础表面进行交接工作。
3.5.2.交接时，基础表面应有明显的中心线和标高标记；
储罐基础应符合下列规定：
a、基础中心标高允许偏差为±
20。
b、支承罐壁的基础表面其高差应符合下列规定：
a）有环梁时，每10m弧长内任意两点的高差不应大于6且整个圆周长度内任意两点的高差不应大于12。
b）碎石环梁和无环梁时，每3m弧长内任意两点的高差不应大于6，且整个圆周方向内任意两点的高差不应大于20。
c、沥青砂层表面应平整密实，无凸出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。
同一圆周上的测点，其测量标高与计算标高之差不应大于12。
4.施工顺序
两台罐同时施工，每台罐的施工顺序如下：
施工准备→罐底板、罐顶板、罐壁板预制→罐底板、壁板、罐顶板防腐→基础验收→罐底垫板铺设→罐底板铺设→罐底板焊接→中幅板真空试漏→安装支墩→安装上数第一圈壁板→安装包边槽钢→安装网壳→安装罐顶板→罐顶内部防腐→罐顶劳动保护及附件安装→背杠、液压千斤顶安装→提升第一圈壁板→组对、焊接上数第二圈壁板→→无损检测→罐内壁防腐→组对、焊接第三圈壁板→……→组对、焊接底圈壁板→拆除支墩→倒装器具拆除→罐壁开孔、配件、附件安装→组焊大角缝→组焊收缩缝→真空试漏→防腐→不锈钢内浮盘安装→封孔→充水试验、沉降观测→放水清扫→竣工验收。
5.施工方法
1.75.1.罐体预制
5.1.1.一般要求
储罐施工用弧形样板的弦长不得小于2m，直线样板的长度不得小于1m，测量焊缝角变形的弧形样板弦长不得小于1m。
罐底板、罐壁板、罐顶板和罐底边缘板切割采用半自动切割机，切割薄板时要注意控制板边缘变形。
钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。
所有预制构件在保管、运输及现场堆放时应采取有效措施防止变形、损伤和锈蚀。
5.1.2.底板预制
根据钢板到货规格及规范要求放大罐底直径，绘制罐底排板图，确定每张板的几何尺寸，按设计要求加工坡口，切割加工后的每张罐底板都应做好标识，并复检几何尺寸、做好自检记录。
预制弓形边缘板及不规则板，钢板切割采用半自动切割机。
预制好的罐底板应做好标识，然后进行底面防腐。
罐底板的预制主要工序：
准备工作→材料验收→划线→复验→切割→打磨→下一道工序。
底板预制应符合下列规定：
罐底的排版直径，宜按设计直径放大0.1%—0.15%。
边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸不得小于700。
中幅板的宽度不得小于1000，长度不得小于2000。
底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于300.
弓形边缘板的尺寸允许偏差应符合下表规定：
表2形边缘板尺寸允许偏差
测量部位
允许偏差
长度、
±
2
宽度、、
3
对角线之差││
≤3
5.1.3.壁板预制
罐壁板的预制工序：
准备工作→材料验收→钢板划线→复验→火焰切割加工坡口→滚板成型→检查、记录→防腐→准备安装组对。
壁板预制前应绘制排板图，排板图应符合设计图纸上的要求，并应符合下列规定：
各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，间距宜为板长的1/3，且不应小于300。
底圈壁板的纵焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离不应小于300。
罐壁开孔接管或补强板外缘与罐壁纵、环向焊缝之间的距离不得小于250。
壁板宽度不得小于1000，长度不得小于2000。
罐壁板预制要严格按照排板图上的要求进行，采用火焰切割的方法进行坡口加工，同时要做好预制检查记录。
罐壁板采用净料法进行预制。
罐壁板的下料周长按下式进行计算：
π（δ）ΣΔ
式中：
L—壁板周长（）
—油罐内径（）
δ—油罐壁厚（）
b—对接接头间隙（）
每条焊缝收缩量（）取2
Δ—每块壁板长度偏差值（）
n—单圈壁板的数量
罐壁板预制用半自动切割机进行放线切割下料，壁板预制不留调整板，一次下净料，预制一圈壁板的累计误差等于零。
壁板尺寸允许偏差应符合下表规定：
表3壁板尺寸允许偏差
板长（）<
10m
1
长度、
1.5
≤2
直线度
、
≤1
壁板滚制后，应立置在平台上用样板检查，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不应大于2，水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4。
壁板滚圆时，吊车配合要注意下滚床时防止外力引起不可回的塑性变形。
滚制后，应立置在平台上检查，合格后，再放在准备好的成型胎具上。
壁板摆放专用胎具如附图所示：
图1壁板摆放专用胎具示意图
5.1.4.罐顶三角型网格严格按照厂家指导要求安装。
5.1.5.罐顶蒙皮预制
罐顶蒙皮板预制前应绘制排版图，在符合设计要求的同时，应保证顶板任意两条相邻焊缝的间距不得小于300，蒙皮板采用人字形，排版图简图如下：
图2罐顶蒙板示意图
5.1.6.不锈钢制内浮盘由厂家安装
5.1.7.构件、附件预制
抗风圈采用冷加工的方法。
热煨成形的构件不得有过烧、变质现象，其厚度减薄量不应大于1。
弧形构件成型后，应用弧形样板检查，其间隙不得大于2，放在平台上检查其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不大于4。
盘梯在预制场下料预制，主要是对其内外侧板和踏步板进行预制。
整体预制完毕后，用吊车配合进行安装。
量油管、导向管可分段预制，现场拼装。
30000m³
不锈钢内浮盘是成套的组合装配件，不锈钢内浮盘在预制厂预制完毕后，在储罐内装配即可。
但应注意在施工到最后一块壁板封闭前，一定要将内浮顶是成套的装配件放到储罐内。
1.85.2.储罐安装
5.2.1.安装方法
本工程储罐采用集中控制液压提升倒装法进行罐体安装。
具体如下：
（1）提升系统结构
液压提升系统由液压站、油路管线、提升系统三部分组成，如图所示。
a.液压站
液压站主要由电动机、液压泵、油槽、电磁控制阀等组成。
液压站通过液压泵提供动力液压油，通过电磁控制阀的调控来实现提升系统的升降。
液压站体积小，结构简单，易于操作，并且可靠性强，维护、维修方便。
b.油路管线
油路管线采用的是多段高压软管，在使用时根据提升系统的多少增减和组合，管线连接简单、灵活，使用维护方便。
c.提升系统
提升系统由提升架、液压千斤顶、上下卡头三部分组成，系统总高为4000㎜（见图4、图5）。
图4卡头结构示意图
图5提升系统结构示意图
提升架结构由两根［16槽钢构成；
千斤顶为穿心式双作用液压千斤顶，单台千斤顶额定载荷16T，步进行程为100；
上下卡头为穿心自锁式卡头。
系统整体结构简单，几何尺寸小，重量轻，安全可靠。
（2）工作原理
a.液压站由2个液压泵提供动力液压油，经油路管线进入液压千斤顶下油嘴，液压千斤顶顶升带动提升杆、滑动托架顶升背杠，罐体提升（此过程提升系统的上卡头锁死，下卡头松开）；
b.液压千斤顶完成一个步进行程（100）后，电磁阀换向，液压油经管路系统进入液压千斤顶上油嘴，液压千斤顶反向动作（此时上卡头自动松开，下卡头自动锁死，提升杆、滑动托架以及罐体静止）；
c.液压千斤顶复位后，电磁换向阀换向，重复以上过程，反复循环直至完成整个提升过程。
（3）液压提升机的技术性能
表4松卡式液压提升机技术参数
额定
提升力
油管
液压
行程
提升杆
直径
下滑量
油缸
形式
外形尺寸
最大提
升高度
160
20
100
32
<
双作用
260×
240×
3900
2600
（4）液压控制柜的选用
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