不锈钢管道焊接施工作业指导书内容Word下载.docx
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1.4《火力发电厂焊接技术规程》DL/T869－2004；
1.9《焊接工艺评定规程》DL/T868-2004；
1.10《电力建设施工质量验收及评价规程》第七部分焊接DL/T5210.7－2010；
1.11《火力发电厂焊接热处理技术规程》DL/T819－2002；
1.12《火力发电厂金属技术监督规程》DL/T438-2009；
1.13《火力发电厂异种钢焊接技术规程》DL/T752－2001；
1.14
1.15《工程建设标准强制性条文》电力工程部分—2006版；
1.16《电力建设施工及验收技术规范》管道篇DL/T5031-94。
2工程概述
可实现集中供热，不仅能够满足石河子市区近、远期采暖热负荷增长的需要，提高能源综合利用率，而且有利于改善城区生态环境和地区环境空气质量，促进地方经济可持续发展，符合国家能源产业政策及环保政策。
2.2施工内容
依据设计院设计图纸，不锈钢管道主要包括：
仪用压缩空气系统、化学水系统、本体润滑油及抗燃油油等系统组成，为了在施工过程中提高焊接质量，特制订此作业指导书。
本机组不锈钢管道材质分别为：
仪用压缩空气系统材质为0Cr18Ni9；
本体套装油管道材质为0Cr18Ni9Ti；
化学水系统材质均为1Cr18Ni9Ti。
仪用压缩空气系统：
设计压力1.0MPa，常温，管道从汽机精处理接出至锅炉仪用压缩空气管道，管道主要规格为φ159×
4.5。
本体润滑油管道为套装油管道，设计压力：
0.3MPa，45℃，接口形式均为钢管对接，由主机油箱引出至前轴承箱，#1--#9各轴承箱进、排油管道，包括顶轴油管道规格有：
φ219×
6，φ610×
10，φ57×
4，φ108×
4.5，φ325×
8，φ89×
4.5，φ20×
2.5等。
化学水系统范围内的工业废水存储、风机水泵间系统管道，设计压力为常温，由空压机房接出至风机水泵间各用气点，规格为φ57×
3。
3开工条件和施工准备
3.1施工方案编制完毕，经审批合格。
3.2在电焊机集中布置区必须提供充足的动力电源，焊接二次线接头良好，线头不得裸露，以防短路埙坏设备及人员触电。
3.3露天施工现场，必须采取防风、雨、雪的措施。
3.4施焊现场光照度适宜，夜间施工必须设专用照明。
3.5施焊现场附近及下方不能存放易燃易爆物品。
3.6在施焊现场要为焊工提供可供操作的焊接空间，并且搭设牢固可靠的平台并设防护栏。
3.7电焊机应有良好的接零保护，焊接电流大小稳定，并能连续可调。
3.8安全防护设施准备完毕。
3.9对使用的工具必须全面检查，检修，保证使用的可靠性和准确性。
4人员及工器具配备
4.1人员资质的要求
序号
作业人员工种
资格要求
人数
1
班组负责人
有组织协调能力和现场管理经验
2
技术负责人
熟悉系统，有组织能力
3
技术人员
熟悉系统，有安装经验
4
焊接专业质检员
持证上岗，有实际工作经验，工作态度认真负责
5
焊工
经过培训，有上岗证书且与施焊项目符合
若干
4.2主要机械和工器具
名称
规格
数量
电焊用具
500A
满足焊接人员使用
护目玻璃
9-10号
白玻璃
δ=2mm
焊条保温筒
5Kg，带电源插座。
逆变电焊机
ZX7-400ST
6
氩气表
检验合格在有效期内
5主要施工工序和方法
5.1焊前准备
5.1.1工艺准备：
本项目开工前，技术人员应根据图纸、专业施工组织设计、焊接工艺评定及国内标准制定出焊接作业指导书，根据焊接作业指导书和周围施工环境、状况编制安全交底、技术交底及焊接施工工艺卡，确定各种焊口的焊接工艺规范、无损检验方法及数量，在项目开工前及时对焊工交底，焊工接受交底后凭焊材领用单到焊条库领取焊条，领用焊材时焊工应仔细检查焊条有无外观缺陷，如有应及时退换。
5.1.2焊接材料准备
5.1.2.1本机组涉及的不锈钢管材质主要有：
0Cr18Ni9，焊丝均采用ER308L，1Cr18Ni9Ti，焊丝采用TGS-347,焊条均采用A132焊条。
5.1.2.2焊丝、焊条等应有制造厂的质量合格证，并经检验合格后方能使用。
5.1.2.3焊条在使用前按焊条使用说明书要进行干燥。
5.1.2.4焊条使用时，应放置在温度保持在80-110℃专用焊条保温筒内，并接上电焊机的二次电源，随用随取，避免受潮；
焊接完毕，剩余焊条应注明规格型号立即交还焊条干燥室保存。
5.1.3交底准备
5.1.3.1交底内容主要包括：
焊接施工工作量，焊口材质，采用焊接材料，工艺要求，焊接方法，无损检验要求，安全文明施工及环境保护等。
5.1.3.2每项工作开工之前，应把施工技术交底书及焊接施工工艺卡一并交给焊工，让其认真熟悉焊接施工工艺卡的各项内容，明确材料钢号，选用正确的焊接材料和焊接工艺，并在交底书上签字，保证安全正确施工。
5.1.4焊接坡口加工
5.1.4.1管子、管件的坡口应按设计图纸规定加工，如无规定时，应按规范要求进行，并且坡口的形式和尺寸应保证焊接质量，填充金属量少，改善劳动条件，便于操作，减少焊接变形及应力，适应探伤要求等原则选用。
5.1.4.2焊件在组装前应将焊口表面及附近管材内、外壁的油、漆、垢、锈等清理干净，直至露出金属光泽，清理范围为：
对接坡口每侧（内外壁）均为10—15mm。
5.1.5管道对口
5.1.5.1对接管口端面应与管子中心线垂直，其偏斜度△f规定如下：
当D（管子外径）>
60～159mm，△f不得超过1mm；
D（管子外径）>
159～219mm，△f不得超过1.5mm；
219mm，△f不得超过2mm。
图例
管子外径（mm）
△f（mm）
≤60
0.5
＞60～159
＞159～219
1.5
＞219
5.1.5.2对口时，一般作到内壁平齐，如有错口，其错口值不得超过壁厚的10%，且不大于1mm。
不同厚度焊件对口时，可采用加工过渡区的办法进行处理。
5.1.5.3焊口局部间隙过大时，应设法修至规定尺寸，严禁在间隙内加填塞物焊接，坡口尺寸应符合设计要求。
5.1.5.4焊工检查对口质量，进行根层点固焊，不得在管道外壁上随便引弧、试验电流。
5.1.5.5焊件组装时，应将待焊部件放置牢固，以防在焊接和热处理过程中产生附加应力和变形。
5.1.5.6焊口严禁强力对口，更不允许利用热膨胀对口，以防产生附加应力。
5.1.5.7焊接施工过程包括焊前准备、施焊、外观检查、无损检验等五个重要工序，上一工序不合格不能进行下一工序，待上一工序检查合格后方能按顺序执行。
5.1.5.8焊件对口应符合相关规程，对于超标错口、折口的焊件，焊工要禁止施焊。
5.2焊接工艺
不锈钢焊管道直径≤φ108mm、壁厚小于4mm时，采用全氩弧工艺；
直径>
φ108mm、壁厚大于4mm的管道均采用氩弧焊打底、电焊填充及盖面工艺。
5.2.1焊前清理干净坡口，提前5—10s送氩气，氩弧打底时，管子内应充氩保护，防止根部氧化。
5.2.2点固时应仔细检查各个焊点的质量，如有缺陷，应立即清除，重新进行点固。
5.2.3采用小电流，快速焊，窄焊道，防止裂纹及变形的产生。
5.2.4焊接方法采用手工氩弧焊时，焊接过程中要注意起弧、收弧和接头的质量，起弧时应适当抬高电弧，打底层焊接完成后，立即自检，合格后进行次层焊接；
焊接终止时收弧要慢，填满弧坑后，焊枪仍在焊缝上保持3—5s，直到钨极和熔池区冷却后才能抬起。
采用GTAW/SMAW焊接工艺时，施焊时采用小电流、快速施焊，尽量避免焊条药皮发红，药皮脱落而无法焊接。
6质量保证措施
6.1加强质量检查
除按规程规范要求对焊缝按比例进行外观工艺及无损检验检查外，加强焊工焊口的随机抽查，强化焊工焊接质量意识，对外观工艺实行奖惩制度，对于无损检验抽查不合格的焊工，对其焊口加倍抽检，再次不合格者，除对焊口进行返修外，取消该项目的焊接作业，重新培训。
6.2加强工艺过程控制
施焊过程中要及时清理药皮及飞溅，注意外观成形，焊缝表面无裂纹、气孔、夹渣、弧坑；
焊工应加强焊后自检，发现外观缺陷应及时修补，外观检验不合格不能进行下道工序检查。
6.3不锈钢管道质量检查
6.3.1焊工应养成良好的工艺作风，焊缝成型美观，焊缝外观尺寸符合设计要求。
6.3.2焊缝完成后，焊缝周围的飞溅物及点固时的焊疤必须打磨干净，方可进行下道施工工序；
施焊时如发现点固位置有咬边现象，应及时补焊，补焊处不得低于母材。
6.3.3焊接接头表面质量标准：
焊缝与母材过渡圆滑、匀直、接头良好，表面无裂纹、气孔、夹渣、弧坑。
6.3.4焊工的自检工作贯穿整个焊接过程，如打底、层间、盖面的检查，检查内容包括：
焊缝表面是否有气孔、夹渣、裂纹、咬边、弧坑等缺陷，接头是否良好，填充金属与母材融合是否良好等；
如有问题，采用机械加工法清除缺陷后，再进行补焊。
6.3.5不锈钢管道的无损检验标准按《钢制承压管道对接焊接接头射线技术规程》DL/T821-2002规定的Ⅲ类标准执行，抗燃油管道按Ⅰ类标准执行。
6.4支吊架的焊接质量工艺要求
6.4.1管道上吊架应在管件全部找正和临时固定后，应进行逐个焊接，保持管道吊点受力均匀。
6.4.2吊杆接头不得采用搭接焊，接头工件应使用机械切割。
6.4.3应防止现场火焰处理吊架中退火而降低金属的强度。
6.4.4固定支架的底座，应在水平，垂直面找正后再加垫铁（尺寸大用型钢），垫实后点焊，在支架底座上面点焊数量一般少于4点，以消除焊接应力。
6.4.5与管路焊接的固定支架，其焊接工作应按管材焊接工艺要求进行施工。
6.4.6支吊架生根焊缝应饱满、角焊缝要封头。
6.4.7所有埋件结构、密封和支吊架焊接时，必须将焊接区域的油、漆、锈、氧化铁等清理干净，不准带有油、漆、锈、氧化铁焊接。
6.4.8支吊架生根角焊缝及竖直管道支吊架管部在管壁上焊接的卡快，必须形成闭环焊缝，不得出现开口焊缝。
6.5返修措施
6.5.1技术员在不合格焊缝上做出明显标记，
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