市政管线管控要点管理热力Word下载.doc
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《建筑基坑支护技术规程》JGJ120
《建筑钢结构焊接规程》JGJ218-91
《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-2001
《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-97）
《现场设备、工业管道工程施工及验收规范》（GB50236-98）
《碳钢焊条》（GB/T5117-1995）
《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》（GB/T985-1988）
《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）
《工业自动化仪表工程施工及验收规范》GBJ93—86
《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》GB50242-2002
《电器安装工程施工图册》
《建筑设备施工安装通用图集》91SB1暖气工程
《建筑设备施工安装通用图集》91SB2卫生工程
《建筑设备施工安装通用图集》91SB3给水工程
《建筑设备施工安装通用图集》91SB9热力站工程
二、热力管线工程施工时管控要点及注意事项（直埋预制保温管）
施工前提条件：
临水、临电有接驳点；
场地平整、道路通；
施工蓝图（通过图纸会审）、监理单位、施工单位、施工合同均已落实；
现场交桩完成；
开工报告范围内内容已齐全并审批。
2.1测量施工
1.导线测量的主要技术要求。
等级
导线长度（m）
平均边长（m）
测距相对误
差（mm）
测角中误差（″）
方位角
闭合差（″）
导线全长相对闭合差
二级
2400
250
15
8
（16n）0.5
1/10000
注：
n为测站数
2．水准观测的主要技术指标。
水准仪型号
视线长度（m）
前后视距较差（mm）
前后视距累计差（mm）
三等
DS3
75
3
6
2.2沟槽开挖
沟槽开挖施工时，管线两侧留30-50cm工作宽度。
根据现场地勘图纸及现场查验，放坡系数为1:
0.33-0.5。
沟槽使用挖掘机进行开挖，人工配合清底，槽底预留10～15cm厚土，人工用平锹清平，随挖随测，避免超挖扰动槽底原状土，以保证基底原状土承载力。
沟槽开挖后对基底承载力采用钎探法进行检测，基底承载力不低于设计值。
沟槽开挖时挖出土方堆放在一侧，土距沟槽边1m以外，高度不超过1.5米，并在沟槽两侧用土做一道不小于20cm高的土坝防止地表水流入沟槽。
槽底排水：
雨季施工为使沟槽内的雨水顺利排出，雨季施工期间，在槽底挖设20×
30cm明沟排水沟，每隔100m设集水坑，定期抽水，防止雨水浸泡槽底。
沟槽开挖至槽底后，试验人员进行钎探，测量人员进行管道中心放样，并标出砂基高程，项目部约请监理、设计、地勘、业主及监督单位验槽，合格后进行下道工序施工。
考虑到沟槽开挖较深及雨季施工等因素，对地质不良地段适当加大坡度。
管道槽底部的开挖宽度：
B＝D1+2b1
式中B－管道槽底部的开槽宽度（mm）
D1－管道结构的外缘宽度（mm）
b1－管道一侧的工作面宽度（mm）
管道一侧工作宽度（mm）
管径
金属管道
D≤500
300
槽下有地下水时管道一侧应加宽400mm。
序号
检验项目
允许偏差（mm）
检验频率
检验方法
范围
点数
1
槽底高程
±
10
10m
用水准仪量测
2
槽底中线
每侧宽度
不小于规定
挂中心线用尺量测每侧计1点
沟槽开挖时的允许偏差：
2.3砂基础
根据设计要求，管道底部均铺200mm厚砂垫层，垫层宽3.7m。
砂基础采用砂铺成，砂中不得夹杂粒径>
10mm的石子，且含石量不得大于10%。
施工时采用平板夯夯实，压实度≥90%。
2.4下管
（1）管道进场后先对管道外观进行检查，确定无重皮、裂纹、砂眼等缺陷后方可使用。
管道吊装前检查沟槽底标高、坡度、基地处理是否符合设计要求，管道内杂物清除干净。
（2）下管采用吊机下管，采用宽度大于50mm的专用柔性吊带，吊装时绳索必须牢固可靠，缓慢下放，下管过程中要保护好管口及保温层，严禁用铁棍撬动外套管和用钢丝绳直接捆绑外壳。
（3）保温管单根吊入沟内安装。
吊点的位置按平衡条件选定。
起吊时稳起、稳放。
严禁将管道直接推入沟内。
2.5对口
①管子就位前须先将内腔粘附的杂物清除，并复查管口外形及坡口质量，不合格的管口必须修整。
②用自制龙门架将管子吊起，按管道中心线和坡度对好管口。
③对口前将管端10cm范围内的油漆、污垢、铁锈、毛刺清除干净，管口不得有夹层、裂缝等缺陷。
对口时，两管的螺旋焊缝必须错开300mm以上，且焊缝端部不得进行定位焊接。
钢管安装的质量标准及允许偏差
序号
项目
允许偏差及质量标准（mm）
检验频率
检验方法
△高程
50m
用水准仪测量不计点
中心线
位移
每10m不超过5，
全长不超过30
挂边线用尺量，不计点
立管垂直度
每米不超过2，全高不超过10
每根
用垂线检查，不计点
4
对口
间隙
壁厚
偏差
每10
个口
用焊口检测器，量取最大偏差值计1点
14～16
2.0
1.0
5
错口
用尺量取最大
偏差值计1点
≤1.0
同上
2.6管道焊接：
管道焊接采用钨极氩弧焊打底，电弧焊填充盖面，焊丝采用H08Mn2Si，焊条采用E4303型国产焊条。
焊缝加强高为1～3mm，焊缝宽度超出坡口边缘2～3mm。
焊缝根部必须焊透，但不得烧穿，各层焊头应错开，每层焊缝的厚度为焊条直径的0.8~1.2倍。
不允许在非焊接面上引弧。
使用前需检查焊条外观，合格后方可使用。
两管纵向焊缝间距>
30°
且纵向焊接缝置于圆周上45°
处，管中心偏差1%。
质检合格后可点焊，点焊长度80～100mm，点焊间距<
400mm。
纵焊缝处不得点焊。
每层焊完后，应清除熔渣、飞溅等附着物，并进行外观检查，发现缺陷必须铲除重焊。
不合格的焊接部位，应采取可靠的补焊措施进行返修，同一部位返修次数不能超过两次。
焊接完成后将焊缝表面的熔渣、飞溅物清除干净，焊缝表面光洁、宽窄均匀整齐，焊缝表面的咬边深度<
0.5mm，咬边连续长度<
100mm，且焊缝两侧咬边的总长度不得超过该焊缝长度的10%，焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑或夹渣等缺陷。
焊缝完成后进行外观及无损探伤检查，焊缝须用100%超声波探伤，合格标准级为《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB/T11345的规定的Ⅱ级，超声波探伤部位采用射线探伤复检，复检比例为超声波探伤数量的20%，合格标准级为《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB/T3323标准III级。
在未经水压试验合格之前，各接口处焊缝不得涂刷油漆和进行保温。
管道焊完后，清除内腔焊渣及其他附着物，并将内腔清扫干净。
2.7管道试压
（1）强度试压：
①确认管道内已注满水并排净空气后，先缓慢均匀升压至工作压力，在升压过程中检查管道各焊缝及连接处有无渗漏，支架和管道有无变形、移位，稳压10分钟。
②确认一切正常后，继续升压至试验压力，在稳压10分钟内应无渗漏，无压降为合格。
（2）总体试压：
①总体试压需在管道、设备均已安装完毕，固定支架等承受推力的部位达到设计强度后进行。
②缓慢升压至试验压力并保持稳定，详细检查管道焊口有无渗漏、各支架有无变形及波纹管的位移情况。
③在60分钟的稳压期内，压力降不超过0.05MPa为合格。
④升压过程中，应加强对全线管道、设备及临时加固设施、支架的检查。
发现异常时，及时通知中止试压。
⑤试压时发现的渗漏部位应作出明显标志并予以记录，待试压后处理，严禁带压整修，缺陷消除后应重新试压。
⑥试压合格后，填写“热力管道水压试验记录”，清除小室的积水。
水压试验
1试压中发现渗漏，应将渗漏部位作出明显标记，待泄压后进行修补处理，不得带压修补，修补后应重行试压；
2试压前应先校对试压用的压力表，以保证试验的压力准确和安全；
3水压试验质量标准
项目
质量标准
分段试压
1.5倍工作压力
10min不渗不漏
每
个
试
验
段
每10m
计
点
外观检查
工作压力
10min不渗不漏，无压力降
用压力表检查压力降
全段试压
1.25倍工作压力
30min压力降
不超过0.05Mpa
全
用压力表
检查压力降
2.8管道清洗
①管道的清洗工作于水压试验合格后进行。
冲洗管道采用洁净的水，冲洗时管内平均流速不低于1m/s。
②冲洗入口处水质与排出口的水质的透明度相同，即为合格；
③清洗合格后，拆除清洗设备及各处连接管，清除小室积水，填写《供热管网冲洗记录》。
2.9焊口除锈防腐
①管口防腐应在强度水压试验合格后进行。
②管口除锈：
用钢丝刷将焊口两侧铁锈清理干净，并使管口处呈现金属本色。
③管口除锈后，应立即刷底漆一层，底漆、涂料刷均匀，不得出现漏刷现象。
2.10焊口保温
①焊口处保温由专业厂家现场发泡，小室内设备及附件采用岩棉保温。
②保温前先清除管道污垢和铁锈以及焊瘤棱角、毛刺等物,然后刷防腐涂料。
③保温材料及制品的种类、规格、性能应符合设计规定，并应有产品合格证或性能检测数据。
2.11土方回填
1）管线回填开始前，向驻地监理工程师申报管线回填土专项部位工程开工申请，阐明施工方案、技术措施及回填质保体系，获批准后方可进行施工。
2）管线回填前沟槽内不得有积水、淤泥，所用填料严禁有砖头、混凝土块、树根、垃圾。
3）回填必须分层夯实或碾压，采用蛙式夯，虚土厚≯20cm；
每层回填完毕，自检合格后，层层报监理抽检验收，合格后，方可进行下层回填，凡上监理抽检不合格的，返工或补压，直至达到合格标准。
4）管道回填必须保证管道本身的安全，管道两侧和管顶以上50cm范围内人工夯实，回填时管道两侧对称进行，高差不超过30cm，不得使管道移位或损伤。
分段回填时，相邻段的接茬形成台阶，每层台阶宽度≮厚度2倍。
5）回填土要超出自然地面以上0.3m，
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