TPM发展史-PPTPPT文件格式下载.ppt

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喜的是，它对于工业发展和管理的进步起了巨大的推动作用。

随着工业化的不断普及，机械作业逐步替代手工作业，它克服了手工作业引起的品质不稳定，无法大批量生产，成本高等缺点。

尤其是50年代，美国的制造加工业对机械装备的依赖性越来越突出，伴随而来的设备故障率也与日俱增，严重影响着产品品质和生产效率的进一步提高。

先进的设备有时维护起来相当困难，复杂的设备由大量零件组成，其本身的品质以及组合精度严重左右着生产中的产品，加上掌握设备的工人由于不熟悉设备性能和机能，误操作，延误管理等因素，设备维护成本也在不断提高。

把为了制造不出故障不出不良的装备的活动叫做“保全预防（MaintenancePrevention，MP）”。

最后将以上BM、PM、CM、MP四种活动结合起来称之为“生产保全（ProductiveMaintenance，PM）”。

这就是TPM的雏形。

美国的设备利用这些先进的管理技术和方法大大减少了设备故障，提高了生产效率。

为了解决这些问题，美国借助欧洲工业革命的成果把维护设备的经验进行了总结。

将装备出现故障以后采取应急措施的事后处置方法称为“事后保全（BreakdownMaintenance，BM）”。

将装备在出现故障以前就采取对策的事先处置方法称为“预防保全（PreventiveMaintenance，PM）”。

将为延长装备寿命的改善活动称为“改良保全（CorrectiveMaintenance，CM）”。

TPM现状,

（1）全球化的TPMTPM便以汽车关联企业为中心而广普及。

如今则从机械加工逐渐拓展到家电、半导体、印刷、化学、食品、加工组立型产业，以及大型设备业等。

（2）赚钱的TPMTPM的“P”已衍生出“PerfectProduction”（完美的生产）的意义；

在“M”方面也从过去的“Maintenance”拓展到“Management”（管理）的涵义。

（3）培养人才的TPM,TPM活动是使生产系统上的损失结构、设备（工程）及部位之间的关联明确化，进而追求设备环境及设备部位之应有状态，加以复原、改善，并防止再发生，透过这个改善活动，培养过去只会开关及操作设备的作业人员，成为管理设备的生产作业人员。

（4）综合的TPM,随着时间的推移，最后综合的TPM集成现代元素。

这些现代元素有简化了的RCM分析和CMMS分析系统、维修关键业绩指标MKPI，复杂的和微分的根源分析，Deming的PDCA方法，SMED技术，以及根据管理研究得出的人员主动性的几种元素等等。

感谢您的聆听！