塑料水杯注塑模具设计说明书Word格式文档下载.doc
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3成型零件工作尺寸的计算……………………………………………14
3.1成型零部件的磨损………………………………………………………15
3.2成型零部件的制造误差…………………………………………………15
3.3塑件的基本尺寸计算……………………………………………………15
3.3.2型腔深度……………………………………………………………15
3.3.3型芯高度……………………………………………………………15
3.3.4壁厚…………………………………………………………………16
3.3.5圆角…………………………………………………………………16
3.3.6柄长…………………………………………………………………16
4注射机有关工艺参数的校核…………………………………………17
4.1注射量的校核……………………………………………………………17
4.2注射压力的校核…………………………………………………………17
4.3锁模力的校核……………………………………………………………17
4.4装模部分有关尺寸的校核………………………………………………18
4.4.1模具闭合高度的校核………………………………………………18
4.4.2模具安装部分的校核………………………………………………18
4.4.3模具开模行程的校核………………………………………………18
4.4.4顶出部分的校核……………………………………………………18
1、塑件的成型工艺分析
1.1塑件的原材料分析
塑件原材料为PP中文名:
聚丙烯
表1.1塑件的原材料分析
品种
结构特点
使用温度
性能特点
成型特点
PP
热塑性
塑料
线型结构
半结晶型
10℃~
120℃
化学稳定性较好，耐热性较差，光、氧作用下容易降解，机械性能比聚乙烯好。
成型是收缩大，成型性能好，易变形翘曲，尺寸稳定性好，柔软性好，有“铰链”特性。
结论：
干燥处理：
如果储存适当则不需要干燥处理。
熔化温度：
220~275C，注意不要超过275C。
模具温度：
40~80C，建议使用50C。
结晶程度主要由模具温度决定。
注射压力：
可大到1800bar。
注射速度：
通常，使用高速注塑可以使内部压力减小到最小。
如果制品表面出现了缺陷，那么应使用较高温度下的低速注塑。
流道和浇口：
对于冷流道，典型的流道直径范围是4~7mm。
建议使用通体为圆形的注入口和流道。
所有类型的浇口都可以使用。
典型的浇口直径范围是1~1.5mm，但也可以使用小到0.7mm的浇口。
对于边缘浇口，最小的浇口深度应为壁厚的一半；
最小的浇口宽度应至少为壁厚的两倍。
PP材料完全可以使用热流道系统。
1.2塑料件的尺寸分析
塑件零件图图1.2所示，根据零件图，该塑件尺寸精度无特殊要求，所有尺寸均为自由尺寸，可按MT5查取公差（参见课程“附录—模塑件尺寸公差表”）。
其主要尺寸公差标注如下（单位均为mm）：
高度尺寸：
80-0.8678+0.86
外形尺寸：
ø
38-0.56ø
60-0.74
内形尺寸：
36+0.56ø
56+0.74
1.3塑件表面质量分析
塑件是日常使用的水杯，要求外表美观、无斑点、无熔接痕，表面质量一般要求较高，在Ra0.8以上。
1.4塑件结构工艺性分析
聚丙烯（PP）水杯的收缩率按照前人经验取20/1000。
塑件水杯是薄壁回转体，为利于脱模，塑件的外壁有2°
的脱模斜度，此斜度在常用的脱模斜度范围内，能保证顺利脱模，故无需另行设计。
热塑性塑料的壁厚应该控制在1mm—4mm之间。
此塑料件最大壁厚为4.0mm，最小壁厚为1.2mm，壁厚均匀，在推荐值之间。
易于成型。
1.5成形工艺参数、工艺卡
1.5.1塑件的体积及质量
根据图样尺寸，利用画图软件建立塑件三维模型，经分析得：
塑件体积：
V塑≈26880mm3
塑件质量：
M塑＝ρV塑
＝1.04cm/g×
26.88cm
＝27.96g
塑件与浇注系统的总质量：
M=M塑+M凝≈54（g）
1.5.2选用注射机
根据塑件的形状，取一模一件的模具结构，初步选取螺杆式注射成型机：
G54-S200/400,表1.2为该注射机的技术参数。
表1.2注射机G54-S200/400的技术参数
额定注射量/cm3
200~400
螺杆直径/mm
55
注射压力/Mpa
109
模具最大厚度/mm
406
模具最小厚度/mm
165
拉杆空间/mm
290×
368
注射行程/mm
160
注射方式
螺杆式
锁模力/KN
2540
最大成型面积/cm2
645
模板最大行程/mm
260
顶出形式
动模板设有顶板，开模是通过动模板与顶板相碰，机械顶出塑件
合模方式
液压-机械
液压泵流量/（L/min）
170、12
动、定模固定板尺寸/mm
532×
634
液压泵压力/Mpa
6.5
喷嘴
弧半径/mm
18
孔半径/mm
4
机器外形尺寸/mm
4700×
1400×
1800
1.5.3塑件注射成型工艺参数
PP塑件注射成型工艺参数如表1.2所示，（参见附录H），试模时，可根据实际情况作适当调整；
模塑成型工艺卡如表1.3所示。
表1.2ABS塑料的注射成型工艺参数
工艺参数
规格
预热和干燥
温度：
80~1000C
成型时间S
注射时间：
20~60
保压时间：
0~3
冷却时间：
20~90
总周期：
50~160
时间：
4~6h
料筒温度0C
后段：
160~180
中段：
180~200
前段：
200~220
螺杆转速r/min
48
喷嘴温度0C
直通式：
170~190
注射压力Mpa
70~100
模具温度0C
80~90
保压压力Mpa
50~60
中山火炬职业技术学院
水杯注射工艺卡片
资料编号
车间
模具教研室
共页
第页
零件名称
水杯
材料牌号
设备型号
G54-S200/400
装配图号
材料定额
每模件数
1
零件图号
单件质量
28g
工装号
材
料
干
燥
设备
温度0C
时间h
筒
温
度
后段0C
中段0C
前段0C
喷嘴0C
时
间
注射S
保压S
冷却S
压
力
注射
背压
后处理
时间定额
辅助min
单件min
检验
控制
校对
审核
组长
车间主任
检验组长
主管工程师
2.1型腔数目的确定
对于一个塑件的模具设计的第一步骤就是型腔数目的确定。
单型腔模具的优点是：
塑件精度高；
工艺参数易于控制；
模具结构简单；
模具制造成本低，周期短。
缺点是：
塑件成型的生产率低、成本高。
单型腔模具适用于塑件较大，精度要求较高或者小批量及试生产。
多型腔模具的优点是：
塑件成型的生产率高，成本低。
塑件精度低；
工艺参数难以控制。
模具结构复杂；
模具制造成本高，周期长。
多型腔模具适用于大批量、长期生产的小塑件。
根据塑件的精度：
根据经验，在模具中每增加一个型腔，塑件的尺寸精度就要降低4%。
确定型腔数目的方法：
考虑到塑件的技术要求，本设计采用根据注射量方法确定型腔数目。
即：
n=（0.8G-m2）/m1
式中：
G—注塑机的最大注射量（g），取200g
m1—单个塑件的重量（g）取200g
m2—浇注系统的重量（g）取14.9g
但根据产品结构和尺寸形状来看不起，由于该塑件尺寸形状很大，只能为一模一腔。
根据需要和后续加工的要求我们确定为平行于塑件的最大尺寸方向，中心分布。
2.2分型面的选择
分型面是指分开模具取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面。
一副模具根据需要可能有一个或两个以上的分型面，分型面可以是垂直于合模方向，也可以与合模方向平行或倾斜，我们在这里选用与合模方向平行和垂直。
模具分型面的选择原则：
1、分型面应选在塑件最大截面处。
2、不影响塑件外观质量，尤其是对外观质量有明确要求的塑件更应注意。
3、有利于保证塑件的精度要求。
4、有利于模具的加工，特别是型腔的加工。
（尽可能使模具结构简便）
5、有利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设置。
6、便于塑件的脱模，尽量使塑件开模时留在动模一侧。
7、尽量减小塑件在合模平面上的投影面积，以减小所需锁模力。
8、便于嵌件的安装。
9、长型芯应置于开模方向。
分型面的开设如下图:
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