塑料水杯注塑模具设计说明书Word格式文档下载.doc

1、3 成型零件工作尺寸的计算 143.1 成型零部件的磨损 153.2 成型零部件的制造误差153.3 塑件的基本尺寸计算153.3.2 型腔深度153.3.3 型芯高度153.3.4 壁厚163.3.5 圆角163.3.6 柄长164 注射机有关工艺参数的校核 174.1 注射量的校核174.2 注射压力的校核174.3 锁模力的校核174.4 装模部分有关尺寸的校核184.4.1 模具闭合高度的校核184.4.2 模具安装部分的校核184.4.3 模具开模行程的校核184.4.4 顶出部分的校核181、塑件的成型工艺分析1.1 塑件的原材料分析塑件原材料为PP 中文名: 聚丙烯表1.1 塑件

2、的原材料分析品种结构特点使用温度性 能 特 点成 型 特 点PP热塑性塑料线型结构半结晶型10120化学稳定性较好，耐热性较差，光、氧作用下容易降解，机械性能比聚乙烯好。成型是收缩大，成型性能好，易变形翘曲，尺寸稳定性好，柔软性好，有“铰链”特性。结论：干燥处理：如果储存适当则不需要干燥处理。熔化温度：220275C，注意不要超过275C。模具温度：4080C，建议使用50C。结晶程度主要由模具温度决定。注射压力：可大到1800bar。注射速度：通常，使用高速注塑可以使内部压力减小到最小。如果制品表面出现了缺陷，那么应使用较高温度下的低速注塑。流道和浇口：对于冷流道，典型的流道直径范围是47m

3、m。建议使用通体为圆形的注入口和流道。所有类型的浇口都可以使用。典型的浇口直径范围是11.5mm，但也可以使用小到0.7mm的浇口。对于边缘浇口，最小的浇口深度应为壁厚的一半；最小的浇口宽度应至少为壁厚的两倍。PP材料完全可以使用热流道系统。1.2 塑料件的尺寸分析塑件零件图图1.2所示，根据零件图，该塑件尺寸精度无特殊要求，所有尺寸均为自由尺寸，可按MT5查取公差（参见课程“附录 模塑件尺寸公差表” ）。其主要尺寸公差标注如下（单位均为mm）：高度尺寸：80-0.86 78+0.86 外形尺寸： 38-0.56 60-0.74 内形尺寸： 36+0.56 56+0.741.3 塑件表面质量分

4、析塑件是日常使用的水杯，要求外表美观、无斑点、无熔接痕，表面质量一般要求较高，在Ra0.8以上。1.4 塑件结构工艺性分析聚丙烯（PP）水杯的收缩率按照前人经验取20/1000。塑件水杯是薄壁回转体，为利于脱模，塑件的外壁有2的脱模斜度，此斜度在常用的脱模斜度范围内，能保证顺利脱模，故无需另行设计。热塑性塑料的壁厚应该控制在1mm4mm之间。此塑料件最大壁厚为4.0mm，最小壁厚为1.2mm，壁厚均匀，在推荐值之间。易于成型。1.5 成形工艺参数、工艺卡1.5.1 塑件的体积及质量根据图样尺寸，利用画图软件建立塑件三维模型，经分析得：塑件体积：V塑 26880mm3塑件质量：M塑V塑1.04c

5、m/g26.88cm27.96g塑件与浇注系统的总质量： M = M塑 + M凝 54（g）1.5.2 选用注射机根据塑件的形状，取一模一件的模具结构，初步选取螺杆式注射成型机：G54-S200/400,表1.2为该注射机的技术参数。表1.2 注射机G54-S200/400的技术参数额定注射量/cm3200400螺杆直径/mm55注射压力/Mpa109模具最大厚度/mm406模具最小厚度/mm165拉杆空间/mm290368注射行程/mm160注射方式螺杆式锁模力/KN2540最大成型面积/cm2645模板最大行程/mm260顶出形式动模板设有顶板，开模是通过动模板与顶板相碰，机械顶出塑件合模

6、方式液压-机械液压泵流量/（L/min）170、12动、定模固定板尺寸/mm532634液压泵压力/Mpa6.5喷嘴弧半径/mm18孔半径/mm4机器外形尺寸/mm4700140018001.5.3 塑件注射成型工艺参数PP塑件注射成型工艺参数如表1.2所示，（参见附录H），试模时，可根据实际情况作适当调整；模塑成型工艺卡如表1.3所示。表1.2 ABS塑料的注射成型工艺参数工艺参数规格预热和干燥温度：801000C成型时间S注射时间：2060保压时间：03冷却时间：2090总周期：50160时间：46h料筒温度0C后段：160180中段：180200前段：200220螺杆转速r/min48喷

7、嘴温度0C直通式：170190注射压力Mpa70100模具温度0C8090保压压力Mpa5060中山火炬职业技术学院水杯注射工艺卡片资料编号车 间模具教研室共 页第 页零件名称水杯材料牌号设备型号G54-S200/400装配图号材料定额每模件数1零件图号单件质量28g工装号材料干燥设备温度0C时间h筒温度后段0C中段0C前段0C喷嘴0C时间注射S保压S冷却S压力注射背压后处理时间定额辅助min单件min检验控制校对审核组长车间主任检验组长主管工程师2.1 型腔数目的确定对于一个塑件的模具设计的第一步骤就是型腔数目的确定。单型腔模具的优点是：塑件精度高；工艺参数易于控制；模具结构简单；模具制造成

8、本低，周期短。缺点是：塑件成型的生产率低、成本高。单型腔模具适用于塑件较大，精度要求较高或者小批量及试生产。多型腔模具的优点是：塑件成型的生产率高，成本低。塑件精度低；工艺参数难以控制。模具结构复杂；模具制造成本高，周期长。多型腔模具适用于大批量、长期生产的小塑件。根据塑件的精度：根据经验，在模具中每增加一个型腔，塑件的尺寸精度就要降低4%。确定型腔数目的方法：考虑到塑件的技术要求，本设计采用根据注射量方法确定型腔数目。即：n =（0.8G-m2）/m1式中：G 注塑机的最大注射量（g），取200gm1 单个塑件的重量（g）取200gm2 浇注系统的重量（g）取14.9g但根据产品结构和尺寸形

9、状来看不起，由于该塑件尺寸形状很大，只能为一模一腔。根据需要和后续加工的要求我们确定为平行于塑件的最大尺寸方向，中心分布。2.2 分型面的选择分型面是指分开模具取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面。一副模具根据需要可能有一个或两个以上的分型面，分型面可以是垂直于合模方向，也可以与合模方向平行或倾斜，我们在这里选用与合模方向平行和垂直。模具分型面的选择原则：1、分型面应选在塑件最大截面处。2、不影响塑件外观质量，尤其是对外观质量有明确要求的塑件更应注意。3、有利于保证塑件的精度要求。4、有利于模具的加工，特别是型腔的加工。（尽可能使模具结构简便）5、有利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设置。6、便于塑件的脱模，尽量使塑件开模时留在动模一侧。7、尽量减小塑件在合模平面上的投影面积，以减小所需锁模力。8、便于嵌件的安装。9、长型芯应置于开模方向。分型面的开设如下图:2