钻孔灌注桩工程施工监理实施方案及措施祥解.docx
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钻孔灌注桩工程施工监理实施方案及措施祥解
钻孔灌注桩工程施工监理实施方案及措施
钻孔灌注桩作为基坑围护结构与内支撑结构联合作用保证基坑结构安全。
一、钻孔灌注桩的施工与质量控制
1、测量定位
⑴定位轴线，水准点复测无误后，书面报监理签字；
⑵放线，并圈出桩位；
⑶开钻前，进行桩位复核，经认可后，方允许开钻。
2、钻进成孔
⑴护筒埋设：
安装牢固，埋入深度＞1m，围土分层夯实，筒心与桩心保持重合，偏差≤50mm；
⑵桩位复核：
中心允许偏差≤20mm，护筒上缘标高高出地面≥200mm；
⑶准确纪录原始高程，作为判断进尺的依据；
⑷造孔要求：
防塌，防斜，孔深允许偏差（+50mm，-0）垂直度允许偏差≤1%；
⑸终孔标准：
以设计桩长为标准。
⑹桩径要求：
允许偏差（±≥50mm），桩体充盈系数应控制在1.1～1.25之间；
（注：
如达不到上述要求，需由建设单位、监理单位、设计单位三方洽商，签字后，方可适当调整。
）
3、清孔质量
⑴注意事项：
先以高比重泥浆将孔底沉积的大颗粒钻屑清出，再逐步调整降低泥浆比重，保持水头，防止塌孔，孔内泥浆比重控制在1.10～1.20；
⑵孔底沉渣：
用测绳检测两次，要求清孔后≤100mm，临灌砼前≤100mm；须经监理方书面认可方可浇砼。
4、钢筋笼制作与吊运安装
⑴制作
①几何尺寸符合设计要求，允许偏差：
主筋间距10mm；箍筋间距20mm；
②钢筋笼直径10mm；笼长度50mm。
要求采用模具制作，保证主筋位置准确，垂直度好，无扭曲变形；
③主筋除锈、调直，加强筋要求正圆（长短径差10mm），并且与主筋之间50%以上的点采用焊接；主筋上的焊接接头应相互错开，间距35D（或≥500mm），同一截面接头数不多于主筋根数的50%；
④为确保钢筋笼的保护层厚度，应在主筋上设置一定尺寸的砂浆垫块；
⑤钢筋材质符合设计要求，有合格证，质保书与复验单；
⑥制作完成后，填钢筋笼隐验单，报请监理方书面认可。
混凝土灌注桩钢筋笼质量检验标准（mm）
项目
序号
检查项目
允许偏差或允许值
检查方法
主控项目
1
主筋间距
±10
用钢尺量
2
长度
±100
用钢尺量
一般项目
1
钢筋材质检验
设计要求
抽样选检
2
箍筋间距
±20
用钢尺量
3
直径
±10
用钢尺量
⑵吊运安装
①双点起吊，上吊点要加铁扁担；
②小心运输，谨防变形；
③吊运如孔需轻轻起落，不得强行压入。
居中下放保证垂直度与保护层厚度；
④分段钢筋笼的主筋必须焊接，并应遵守《混凝土结构工程施工施工验收规范》GB50204—2002。
箍筋必须延续完整，以保证钢筋笼的整体性。
焊条性能应符合设计要求并有试验单及产品合格证；
⑤孔口立焊时对称操作，上下段连接顺直（用铅锤检测校正）；
⑥在保证质量的前提下，焊接时间应尽量缩短，并须防止高温灼伤钢筋；焊接质量须经监理方认可；
⑦钢筋笼顶面达到设计标高后，将吊筋上端固定在孔口护筒上，防止钢筋笼上下移动。
5、砼的拌制
⑴材质要求：
①水泥应有出厂证明和复验单，水泥过期或对质量有疑问时，应进行现场试验；
②砂的粒径要求与级配单一致，且含泥量≤3%；
③石子粒径符合级配要求，针片石含量≤1.5%，风化石不允许存在，含泥量≤1%；
④水下砼应进行试配，施工单位应出示与现场同品质材料所配置砼的级配单和砼强度报告，强度应满足设计要求；坍落度为18～22cm，宜控制在18cm左右为佳；水泥用量不少于360kg/立方米，流动度保持率（坍落度降至15cm的时间＞1小时，初凝时间＞3小时并大于灌注时间，必要时可加缓凝剂）。
⑵砼的计量控制
①各种衡器应定期校验，骨料含水率应经常测定。
现场拌制时，计量允许误差为：
水泥、外掺混合材料2%；粗细骨料3%；水、外加剂溶液2%；
②浇灌前的砼不允许淋雨，受冻，失水离析，否则，不得使用；
③浇灌前所有材料的质保书、复验单、砼级配均需报监理方。
⑶砼的水下灌注
①管连接牢固，接口严密；
②准确计量导管长度及下放深度（以护筒上口标高为准），下口与孔底的距离以能顺利排出隔水栓和砼为度，300mm～500mm为宜；
③导管下放到位，清孔完成后，立即测定泥浆比重及沉渣厚度，符合要求后方允许下砼；
④灌注首批砼前，在导管中的泥浆上表面应放置隔水栓，首批砼的灌注量至少应能满足将导管下口埋入砼中0.6m以上；
⑤首批砼灌入后，应立即连续灌砼，以防止泥浆回流或漏入，直至砼量能确保将管下口埋入。
随后应检测孔内砼面高度，计算导管的埋入深度，以检查封浆情况。
如出现导管内混入泥浆，堵管或其它事故，须立即暂停灌注，由施工及监理单位的值班负责人共同拟定紧急处置措施加以处理（并由双方对事故的发生和处理的全过程作好详细纪录备查）。
处理完成后方可继续正常灌注；
⑥砼灌注要连续进行，尽量缩短灌注时间，以防止孔内顶层砼失去流动性，造成顶升困难，甚至发生质量事故；
⑦灌注过程中，应注意随时观测管内砼的下降及孔内水位升降情况；随着孔内砼面高度的上升，及时提升并分段拆除上部导管，导管下口在砼内埋置的深度宜控制在2～6m，严禁导管提出砼面；
⑧在提升导管时，应保持管体竖直，位置居中，防止卡挂钢筋笼；
⑨为确保桩顶质量，砼顶面应高出桩顶1.5m（按图纸说明），在监理方探测证实砼面已达到上述要求时，方可停止灌注；
⑩最后拔除导管时，应缓缓提升，使砼体得以弥合，切记快提而造成泥浆混入，形成混泥桩芯；每根桩由施工单位留置1～2组砼试块，具体按（GBJ107-87）规范内容执行，试块应及时按桩位编号，并按标准条件养护28天，由施工单位负责、监理公司见证，按时进行试验，并将试压结果及时通报；相邻两桩施工距离应大于4D或邻桩砼强度达到50%以上，防止串孔、塌孔、断桩，施工员在确定施工路线时，应征求监理单位的意见。
⑷成桩验质
①混凝土灌注桩质量检验标准，见下；
②开槽后检验桩位及锚固钢筋长度，桩顶设计标高处，灌注桩的桩位偏差必须符合下表的规定，桩顶桩高至少要比设计标高高出1.5m，桩底清孔质量按不同的成桩工艺有不同的要求，应按本节要求执行。
并绘制桩位偏差图表，报请监理方复核；
③核验桩顶砼强度。
在设计桩顶标高处观测检查，如有疑问监理方可进行取样检验或非破坏检验；
每天浇筑混凝土留置代表性1组试件。
混凝土灌注桩质量检验标准表
序号
检查项目
允许偏差或允许值
检查方法
单位
数值
1
桩位
见下表
基坑开挖前量护筒，开挖后量桩中心
2
孔深
Mm
+300
只深不浅，用重锤测或测钻杆，套管长度嵌岩桩应确保进入设计要求的嵌岩深度
3
桩位质量检验
桩基桩监测技术规范如钻芯取岩，大直径嵌岩桩应钻至桩尖下50cm
按基桩检测技术规范
4
混凝土强度
设计要求
试件报告或钻芯取样送检
5
承载力
按基坑检测技术规范
按基桩检测技术规范
6
垂直度
见下表
测套管或钻杆，或用超声波探测，干施工时吊重球
7
桩径
见下表
经纬仪或超声波检测，干施工时用钢尺量，人工挖空桩不包括内衬厚度
8
泥浆比重（粘土或砂性土中）
1.15～1.20
用比重计测，清孔后在距孔底50cm取样
9
泥浆面标高（高干地下水位）
Mm
0.5～1.0
目测
10
沉渣厚度端承桩摩擦桩
Mm
mm
≤50
≤150
用沉渣仪或重锤测量
11
混凝土坍落度
水下灌注
干施工
Mm
mm
160～220
70～100
坍落度仪
12
钢筋笼安装深度
Mm
±100
用钢尺量
13
混凝土充盈系数
＞1
检查每根桩的实际灌注量
14
桩顶标高
Mm
+30
-50
水准仪，需扣除桩顶浮浆层及劣桩体
灌注桩的平面位置和垂直度的允许偏差表
序
号
成孔方法
桩径允许偏差（mm）
垂直度允许偏差%
桩位允许偏差（mm）
1～3根，单排桩基，垂直于中心线方向和群桩基础的边桩
条形桩基沿中心线方向和群桩基位的中间桩
1
泥浆护壁钻孔桩
D≤1000mm
±50
＜1
D/6，且不大于100
D/4，且不大于150
D＞1000mm
100+0.01H
150+0.01H
2
套管成孔灌注桩
D≤1000mm
－20
＜1
70
150
D＞500mm
100
150
注：
H：
为施工现场地面标高与桩顶设计的距离，D：
为设计桩径
二、钻孔桩施工工序流程
配置混凝土
三、制备的泥浆性能要求
项次
项目
性能指标
检验方法
1
相对密度
1.1～1.15
泥浆密度计
2
黏度
20～25mPa·s
旋转黏度计
3
含砂率
＜6%
4
胶粘体
＞95%
量杯法
5
滤失量
＜30ml/30min
滤失量仪
6
泥皮厚度
1～3mm/30min
滤失量仪
7
静切力
1min2～3Pa
10min5～10Pa
静切力计
8
稳定性
＜0.03g/cm2
9
PH值
7～9
PH试纸
四、应符合的规定
施工期间护筒的泥浆面应高出地下水位1.0m以上，在受水位涨落影响时，泥浆面应高于最高水位1.5m以上。
在清孔过程中，应不断置换泥浆，直至浇注混凝土。
浇注混凝土前，孔底500mm以内的泥浆密度应小于1.25g/cm3，含砂量≤8%，漏斗黏度≤28s。
在容易产生泥浆渗漏的土层中应采取维持孔壁稳定的措施。
废弃的泥浆、碴应按环境保护的有关规定处理。
五、废泥浆和土渣的处理
在划定的范围内进行钻孔灌注桩施工时，其场地须进行砼硬化处理。
并且，施工中产生的泥浆未经沉淀池沉淀不得排放。
所以施工场地内应相应设施沉淀池及废浆池。
废弃泥浆应进行泥水分离，水可以排入下水道或河流，泥渣可以用作填土，从而减少废弃泥浆的运输量，节约工程成本，确保文明施工。
六、质量通病的监控措施
1、隔水栓卡在导管内
原因：
隔水栓翻转或胶垫过大；隔水栓遇物卡住；导管连接不直或导管变形。
处理方法：
用长杆冲捣或振捣，若无效提出导管，取出隔水栓重放，并检查导管垂直度，拆换变形导管。
2、导管内进水
原因：
导管连接处连接不好；初灌量不足，未埋住导管。
处理方法：
提出导管、检查垫圈，重新设导管；提出导管清除灌入混凝土重新灌注，增加初灌量。
3、导管堵塞
原因：
导管堵塞或内壁由混凝土硬结影响隔水塞通过；隔水塞上没有浇水泥砂浆，而混凝土的粘聚性又不太好，在搅拌储料斗或提吊料斗中的初存量混凝土时漏斗中的混凝土离析，粗骨料卡入隔水塞或在隔水塞上架桥；混凝土品质差；导管漏水。
处理方法：
可在允许的导管埋入深度内，略为提升导管，或用提升导管后猛然下插导管的动作来抖动导管，抖动后的导管下口不得低于原来的位置，否则反会使失去流动性的混凝土堵塞导管口；如果用上述方法仍不能消除卡管时，则应停止灌注，用长钢筋或竹杆疏通；拔出导管疏通重新下入。
4、钢筋笼上浮
原因：
混凝土品质差，易离析的、初凝时间不够的、塌落度损失大的混凝土，都会使混凝土面上升到钢筋笼底端时钢筋笼难以插入或无法插入而造成上浮，有时混凝土面已升至钢筋笼内一定高度时，表面混凝土开始发生初凝硬结，也有携带钢筋笼上浮；
操作不当、即钢筋笼的孔口固定不牢、提升导管过猛、导管埋深太浅，混凝土面进入钢筋笼一定高度后，导管埋深过大。
处理方法：
操作不当引起的钢筋笼上浮较好预防，即注意操作；由于混凝土表面初凝引起的钢筋笼上浮；则应通过配置混凝土和加快灌注速度予以避免。
5 、灌注混凝土时桩孔坍孔
灌注水下混凝土过程中，发现护筒内泥浆水位忽然上升溢出护筒， 随即骤
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