人行通道施工技术交底文档格式.docx

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技

术

交

底

书

内

容

K154+705人行通道为钢筋混凝土明通道，与路线交角90度，通道净空尺寸4.0×

2.2m（宽×

高）。

1、施工工序

测量放样→基础开挖→基底承载力测试→基底处理→模板制安→基础浇筑→涵身放样→模板制安→钢筋制安→涵身、台帽浇筑→盖板支架模板搭设→钢筋安装→盖板钢筋砼浇筑→养护→洞内道路→排水沟→八字墙砌筑→台背回填→其它附属构造。

2、基础开挖

开挖深度根据设计标高和实际地面标高不同而变化，采用挖掘机进行开挖。

装车、自卸汽车运至弃土场废弃，开挖时应注意基坑边坡的加固工作，两侧开挖范围比设计范围各多出0.5m，作为操作平台及施工过程的临时排水，边坡坡度可根据土质情况比照明挖基础基坑坑壁坡度适当放坡。

开挖后采用人工对边坡进行夯实。

开挖后，边坡旁禁止堆放较重物体，以防止边坡坍方，开挖后应立即进行基础的施工，基础采用换填砂砾或开山石渣进行基础处理，换填应分层进行机械夯实或灌水夯实，直至达到设计承载力。

3、基础施工

3.1、钢筋加工及安装

钢筋在下料加工前，应对施工图中各种规格的钢筋长度和数量进行认真核对，对钢筋进行调直、除锈处理。

钢筋在下料切断前，应遵循长短搭配、统筹排料和减少损耗的原则进行配料计算，并预先确定各种形状钢筋下料长度调整值。

在成批进行钢筋弯曲操作前，应做各种类型弯曲钢筋段的样板，试弯一根后检查其弯曲形状、尺寸是否与设计要求相符，经过调整后作为标准件再进行批量生产。

基础钢筋先在钢筋加工棚下料制作，人工运至现场。

在安装、加固完基础模板后，即可在模内安放或绑扎钢筋。

钢筋的加工、成型、安装严格遵守规范。

钢筋直径不小于20mm的钢筋按设计要求一律采用钢套筒螺纹连接，其余钢筋连接采用帮条焊、搭接焊或坡口焊连接。

为了保证混凝土保护层的厚度满足设计要求，应在钢筋与模板间设置砂浆垫块。

垫块应错开设置，不应贯通截面全长。

3.2、模板安装及校验、、

基础模板采用单块面积不小于2m2的钢模，模板使用前用磨光机将模板表面锈迹清除干净。

为使砼表面光洁，棱角整齐，在砼浇筑前模板表面应涂刷脱模剂。

模板加强肋木用8×

10cm，竖向中至中距80cm，横向上下端各一根，中间按1米间距加密。

斜撑用木料以30～60度倾角支撑，并用缆风对拉。

3.3、砼浇筑

砼采用混凝土罐车运输，泵车泵入模内。

砼倾落高度大于2m时应采用溜管、溜槽或串筒输送。

基础砼应以沉降缝为准间隔浇筑，保证安放沉降缝材料时，砼有足够的强度。

振捣时振捣棒要垂直地插入砼内至前一层5～10cm，以保证新浇混凝土与先浇混凝土结合良好，振捣棒离模板5～10cm，并尽量保持垂直和等间距。

混凝土振捣至砼不再下沉、无显著气泡上升、表面出现薄层水泥浆为止，不得漏振和过振。

混凝土抗压强度达到2.5Mpa时即可拆除模板。

混凝土养生采用自然养护方法，一般情况下，普通硅酸盐水泥拌制的砼养护期不小于7d，每天浇水数次，以能使混凝土保持充分潮湿为度。

4、涵身、台帽施工

台身施工时，两幅台身对称装模，流水性浇筑完成。

模板加强肋木可根据实际选用木材或金属材料组合，肋木的间距控制在净距60～80cM之间，模板用内木撑、对拉螺杆和加强肋固定。

对拉螺杆采用φ14光面钢筋，布设间距应设在横向与纵向肋木的交点处，两端配边长不小于5cm扁铁垫片，模板内配大头端≤3cm的PVC管，以保证砼凝结后能抽出拉杆。

模板外侧用斜撑和缆风校正固定。

为了避免混凝土浇筑过程中钢模板接缝处漏浆，模板在拼装时采用双面胶式止浆带。

台身按基础沉降缝位置设缝，分段间隔浇筑，预埋板的位置要准确，固定要牢固，确保沉降缝线条顺直。

混凝土采用串筒配合入模，φ50mm插入式振捣棒振捣密实，每层混凝土浇筑厚度为30cm，混凝土浇筑完成后进行养护。

每次浇混凝土留现场试件2组，养生采用浇水自然养护。

通道台身钢筋加工安装的同时，注意结合通道耳墙图纸完成耳墙钢筋加工及安装，耳墙与台身一次浇筑。

5、台帽、八字墙施工

钢筋砼轻型台在混凝土浇筑至设计标高时，预埋连接钢筋，待台身砼强度达到设计强度的70％即可进行台帽浇筑。

台帽两侧底模采用支架支承，支架立柱采用Φ8cm或Φ10cm圆杉木，横向水平托木用10×

8cm松方木，立柱间距为70cm，横向托木与立柱用扒钉联接，中间设置三角体对口楔，立柱底端支撑于基础上，立柱间采用横木和剪刀撑连成整体。

台帽侧模加强肋采用10×

8cm木条，竖向肋木上下端用对拉螺杆连接，侧模下端将底模夹住，侧模顶面加设定位撑杆，浇筑混凝土后取出，砼中不穿螺杆，为防止接缝在振捣时漏浆，每条接缝间粘贴止浆带。

八字墙采用大平面钢模，安装时模板一定要支撑牢固，防止浇筑过程中产生移位，影响八字墙外形，混凝土施工具体要求见台身施工。

6、支撑梁及洞内路面施工

施工前首先根据基础纵横轴线定出各支撑梁的具体位置，然后人工开挖基槽直至比支撑梁低15cm，再用打夯机夯实基底，铺设15cm砂砾垫层。

砂砾垫层压实度应满足规范要求。

支撑梁采用立模现浇。

支撑梁钢筋加工、安装和混凝土浇筑施工工艺见基础施工。

支撑梁砼达到设计强度的75%（无洞内水沟）或水沟砂浆强度达到75％以上、洞内填土达到设计高度时，方可进行路面施工。

混凝土路面采用人工摊铺，振捣棒振捣，最后用镘刀抹平，路面平整度应达到规范要求。

7、上部板施工

上部板施工采用现浇砼施工，采用隔块间隔，在沉降缝处亦隔开，保持上下一致。

现场浇注时采用满堂支架，布置长度为盖板涵的纵向长度（或半幅长度）加两端各60～80cm预留长度，支架宽度与净孔相同。

支架立柱采用Φ4.8cm钢管，横向水平托木用6×

8cm方形松木，之间设置三角体对口楔，立柱底端横向连通铺垫20×

5cm木板，沿纵向紧贴横向托木底用5×

10cm木板逐柱水平联结，其下布置剪刀撑，至少插入前一排立柱剪刀撑。

盖板底模为钢模板，采用三角体对口楔调整坡度、预留拱度和接缝错台大小，预拱度控制在1.5cm左右。

端模采用竹压板或木模，端模外端用6cm厚边长等于板厚的三角木固定在底模上，端模和背墙应设浇筑高度标线。

支架、模板安装加固完成后，作一次放样检查（含几何尺寸、平面位置高程预留拱度），并进行适当调整。

在安装钢筋笼前进行支架预压，用以检验满堂支架的稳定性和减少浇注混凝土时支架的沉降，预压荷载应为设计荷载的1.5倍。

预压后清除模内杂物，用原子灰将所有接缝封闭，涂刷脱模剂，再根据施工详图中盖板布置情况安放钢筋笼。

为保证钢筋的保护层厚度，在钢筋与模板间设置砂浆垫块，垫块砂浆标号不得低于顶板砼标号。

浇筑砼前，仍需进行一次高程复核，作最后一次调整，即可进行砼浇筑。

顶板砼浇筑从一端顺次向前推进，摊铺到板设计高度后，由专人按高度标线进行调平处理。

浇筑过程中避免振动棒与钢筋和预埋件接触。

8、沉降缝施工

沉降缝的道数、缝宽和位置应符合设计图纸，沉降缝应从基础底至板顶保证垂直，全高垂直偏差4mm以内。

在基础和台身分段浇筑前，在沉降缝设计位置安装端模，内衬2cm厚泡模板，以便形成贯通基础和台身的通缝。

在封缝前，剔除缝内部分泡沫板，剔除深度不小于15cm，再用浸透沥青的麻絮填塞紧密。

9、台背回填

台背回填要待墙身、顶板砼强度达到设计强度70%以上时方可进行。

回填前先清除表面不良填料，然后开挖台阶。

所有台后回填采用透水性材料，按对称分层回填夯实，松铺厚度控制在15cm左右，采用手提式振动打夯机夯压密实，其压实度不小于96%。

配备冲击夯及小型振动压路机。

冲击夯用于边角临近台背处的施工，振动压路机用于除边角和临近台背外较大范围的施工。

填土可以分段大面积分层进行，各段之间的高差不大于50cm。

每天的完工面应平整压实，完善排水措施，切勿积水。

填筑过程中不得有翻浆、弹簧、起皮、波浪和积水等现象。

雨季施工时，应作好面层排水，作到雨前将摊铺的松土压实完毕，否则复工时应恢复含水量标准才可施工碾压。

回填完，通道处路面平顺，无跳车现象。

10、桥面系施工

盖板安装或现浇施工完毕后，恢复桥面中线，即可进行护拦座和桥面铺装砼施工。

桥面铺装砼采用三辊轴式摊铺机摊铺。

在进行桥面铺装施工前，用高压水枪配合钢刷将梁顶面的灰尘和其它污染物冲洗干净，对预制盖板顶面应进行凿毛处理。

护栏采用定型钢模板，模板内壁必须光洁、整齐并涂一层脱模剂。

砼浇筑时采用插入式振捣棒振捣，浇筑出的混凝土应达到内实外光的要求。

11、完工修补

拉杆孔的修补用与修补部位砼同级的水泥砂浆掺和其他胶凝材料，向洞内挤压填塞，初凝后进行打磨，干缩引起的缝隙反复补抹，修补后的色调与周围均匀一致、平整。

12、施工过程中控制事项

12.1、盖板顶上面的填土，第一层填土的最小摊铺厚度不小于300mm，以防止剧烈的冲击。

12.2、涵台与基础沿洞身方向在地质分界处，填挖交界等设置沉降缝，一般情况下每隔4~6m设沉降缝1道。

端墙与涵身之间，以沉降缝隔开。

沉降缝将贯穿整个断面，缝宽1~2cm。

12.3、施工时，做到涵身顺直、涵底密实平整；

进出水口与上下游沟槽连接适顺，水流顺畅；

帽石、八字墙平直，无翘曲现象。

12.4、通道各部位施工必须符合有关施工规范，同时满足设计要求。