桥梁施工组织设计范文样本.docx

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桥梁施工组织设计范文样本

一、施工组织设计

1、工程分析

1.1工程概况

（1）工程内容

本工程工程内容重要涉及北侧引桥、跨瓯江主桥、南侧引桥、两岸接线推坡和景观塔楼、雨水排水、功能照明、以及桥面铺装和栏杆等附属工程建设。

（2）设计概况

青田县瓯江四桥（步行桥）工程位于青田县鹤城乡太鹤大桥和塔山大桥之间，北起校场路与临江东路交叉口，南至江南大道，跨越瓯江，自北向南可分为北侧引桥、跨瓯江主桥、南侧引桥、两岸接线推坡及景观塔楼等，拟建桥梁全长503.979m，桥宽10.00m，设计桥面高程22.41-26.75m。

桥梁构造设计基如期为1，桥梁构造设计安全级别一级。

北引桥采用（20+36.84+8.5）m跨径组合，桥梁级别为中桥。

主桥采用（70+105+105+70）m，四跨连拱组合方案，桥梁级别为大桥。

南侧引桥采用（22.338+49+20）m跨径组合，桥梁级别为中-大桥。

主桥设计采用上承式拱桥方案。

拱圈为混凝土构造，单箱双室截面，桥面采用混凝土空心板构造。

本方案主体施工为先拱后梁，先下部后上部顺序。

设计桥梁基本构造形式：

桥墩拟采用钻孔桩群桩基本，主桥主墩（P5、P6、P7）基本拟采用Φ1.8m钻孔桩；别的桥墩（P1-P4、P8-P11）基本拟采用Φ1.2m钻孔桩，其中P3-P9墩拟按嵌岩桩设计，别的钻孔灌注桩你按摩擦桩设计。

塔楼基本构造形式：

瓯南桥头塔楼和瓯北桥头塔楼拟采用钻孔桩单桩和群桩基本，基本拟采用Φ0.6、Φ0.8m钻孔桩，拟按摩擦桩设计。

1.2工程施工特点、难度及特殊工艺规定

（1）本标段工程做好交通疏导、采用封闭隔离办法、文明施工、保护环境、尽量减少污染和不污染特别重要，需要精心妥善安排各项暂时设施和各阶段工序作业，尽量减少对周边居民正常工作与生活干扰。

（2）本标段工程主桥采用70m+105m+105m+70m四跨连拱组合方案，该持续梁施工是本标段技术难点。

（3）本标段工程量大、施工项目多、工期紧，各项目施工协调衔接十分重要，必要统一调配、优化组合纯熟施工队伍、调集充分机械设备作保证。

2、施工平面布置

2.1施工总平面布置原则

依照总体施工进度安排及施工队伍布置，并充分考虑各项自然因素影响，总平面布置力求便于施工立体交叉进行，缩短场内倒运距离，同步能满足正常生产和生活需要，施工总平面布置原则为：

（1）暂时设施布置：

运用既有土基建设布置；

（2）以节约用地，以便施工，便于生活管理原则进行布置；

（3）不干扰工程施工，尽量减少工序交叉；

（4）依照现场交通、电源、水源条件进行合理布置；

（5）分阶段进行施工平面布置，保证地面交畅通通，尽量减少对环境和附近居民生活干扰。

2.2施工总平面图

施工总平面图见附表五。

2.3暂时用地表

暂时用地表见附表六。

3、施工方案

3.1施工段划分与施工流向

（1）施工段划分

本标段拟划分为两个施工段，其中桥梁某些作为一种施工段。

塔楼某些作为一种施工段。

（2）施工流向

施工流向由P6、P7桥台桩基开始，向两边进行，桥墩升高，盖梁混凝土浇筑、箱梁施工、桥面铺装按此顺序进行，墩柱升高及盖梁浇筑中均采用流水作业方式进行施工。

由于桩基水下混凝土浇筑过程中对拌和机规定数量较多，不会干忧其她项目流水作业正常进行，桩基施工决定采用交叉施工。

总之。

在施工布置时，坚持如下原则：

先地下，后地上；先主体，后附属，地下由深到浅，地下地上尽量平行，交叉进行；尽量组织流水作业，在保证工人持续工作前提下，充分合理运用工作面，在详细施工布置时。

在上述原则指引下，结合施工条件，施工自然地理环境及各种影响施工顺序因素统筹规划，全面考虑。

3.2各重要分某些项工程施工工艺

3.2.1钻孔桩施工

本合同段桥梁钻孔桩桩径有φ1.2m、φ1.8m、φ1.5m三种，塔楼桩基有φ0.8m、φ0.6m两种。

水上桩基施工运用钻孔工作平台施工，运用导向架进行钢护筒沉设。

水中泥浆循环系统由泥浆泵、钢护筒、泥浆净化系统等构成；陆地泥浆循环系统由泥浆池和储浆池及沉淀池和渣池构成。

基桩钢筋笼均在陆地钢筋加工厂集中制作，运用平板车经栈桥、驳船分段运至钻孔平台或墩位附近。

基桩混凝土采用陆地拌合站拌混凝土，使用砼罐车、输送泵供应砼浇筑桩基，采用刚性导管法进行水下砼浇筑。

（1）钻孔桩施工工艺

钻孔桩施工工艺流程如图3.2.1-1所示。

图3.2.1-1钻孔桩施工工艺流程图

（2）水上钻孔平台施工

钻孔施工平台是全桥最重要大型暂时工程构造之一。

其重要功能是为桩基本及承台施工作业提供水上工作平台。

因而,该构造安全、合理、先进性直接决定全桥施工成败和成本控制效果。

钻孔桩施工平台采用钢管桩基本，贝雷梁与型型钢作为上部构造。

依照以往施工经验以及图纸揭示地质条件，钢管桩初步采用壁厚8mm~10mm、直径630mm~1000mm，详细参数见栈桥平台施工专项技术方案。

对于主桥施工平台考虑安装龙门吊作为后期承台以及主塔施工用起重设备，对龙门吊基本进行单独设计，钢管桩采用壁厚100mm、直径1000mm。

1）施工工艺流程

一方面运用打桩船打设钢管桩，然后由履带吊、运送船配合人工搭设钻孔平台。

平台形成后，在其上安顿导向架，运用履带吊振沉钢护筒。

钻孔平台施工工艺流程及插打详见图3.2.1-2、3.2.1-3。

图3.2.1-2钢管桩施工流程图

2）钢管桩打设

钢管桩打设由东岸向西岸逐渐推动，栈桥与平台同步施工，保证后期各分项工程施工能形成流水作业。

钢管桩下沉到位后，及时与相邻桩采用平联及剪刀撑连为整体。

待所有钢管桩下沉到位后，即可形成一种刚度较大施工平台。

3）平联施工

钢管桩沉放完毕后，及时进行该墩钢管桩平联施工。

平联施工应选在低平潮时进行，平联露出水面，便于吊装焊接作业，采用履带吊进行平联施工。

平联与钢管桩焊接形成全周连接角焊缝，焊角高度为8mm。

焊缝质量满足设计规定，特别应注意平联两侧及下部与钢管桩焊接质量。

4）横向型钢承重梁及纵向贝雷梁施工

承重梁横桥向布置，结合钢管桩偏位状况及起重能力，采用整体安装后用电焊联结成整体。

履带吊车一方面安装一组贝雷，精确就位后先牢固捆绑在承重梁上，然后焊接限位器，再安装另一组贝雷，同步与安装好一组贝雷用型钢和自制花架进行连接。

依此类推完毕该节贝雷梁安装，在贝雷安装时注意贝雷应不侵入钢护筒位置。

5）分派梁安装

在贝雷梁安装完毕后，安装顺桥向分派梁。

采用履带吊进行分派梁安装，履带吊按设计间距安装横梁，并用U型卡固定好。

6）面板系安装

横桥向分派梁铺设好后安装面板，然后安装爬梯、外围栏杆等附属设施。

单节钻孔平台上部构造安装完毕后进行桥面系施工，面板与纵梁接角点均要满焊，焊缝质量要满足规定，每块面板间横缝设立2cm伸缩缝，纵缝设立1.5cm伸缩缝，用于防止因温度变化而引起平台面翘曲起伏，待钻孔平台施工完毕后安装防滑钢筋、护栏立杆、护栏扶手和护栏钢筋以及涂刷油漆。

7）钢护筒打设

平台上部构造施工完毕后，进行钢护筒打设施工。

钢护筒由运送船运至桩位处，在对桩位进行精准定位后，由履带吊配合振动锤，通过导向架进行钢护筒打设。

钢护筒在运送、起吊过程中设立十字撑以防护筒变形，十字撑在插打前拆除。

钢护筒直径比设计桩径大20cm，长度、壁厚以及入土深度依照有关规范规定进行单独设计与验算拟定。

钢护筒制作长度依照现场吊装能力以及最大起吊长度进行拟定。

8）钻孔平台防冲刷施工

依照水文、地质资料，在水流动力作用下各墩冲刷十分明显，为了保证钻孔平台在有效期安全，进行河床冲刷防护十分必要。

依照我公司类似桥梁施工经验，在钻孔平台有效期间指派专人定期观测河床冲刷状况，并做好相应记录，一旦发现冲刷超过冲刷线时将及时进行防冲刷防护。

防护采用抛砂袋与抛块石混合防护，在墩位一定范畴内防护区采用袋装砂护底，再抛投块石护面防护体构造，以保证钢管埋深长度符合设计规定。

（3）钻孔施工

1）钻机选型

依照图纸揭示地层状况选用适当钻孔设备，本标段摩擦桩采用成孔工效高旋挖钻机施工，嵌岩桩及端承摩擦桩采用冲击钻机进行施工。

2）泥浆性能

依照地质条件，拟使用膨润土泥浆，进场后进行实验拟定最佳泥浆配比。

配备泥浆基本性能参数：

比重为1.05-1.12g/cm3、粘度90s、含砂率不不不大于4%。

因泥浆性能在钻进中是不断变化，为了使泥浆性能指标随时都符合钻孔规定，以加快钻孔速度，避免或减少孔壁坍塌事故，应经常对泥浆进行检测实验。

捞取钻孔中渣样与勘察设计时地质剖面图核对，以进一步优化泥浆性能，使对泥浆、钻锥、钻进压力和钻进速度选取更为适当。

现场实际施工时应对泥浆性能进行现场实验以拟定适当配合比与各项参数。

（4）成孔

1）钻机就位与施工测量

进行钻孔之前由测量对孔位进行精准放样，钻机就位。

水中桩基施工时，在钢护筒四周采用油漆做好标记，作为钻进过程中以及钢筋笼下放时对中根据。

陆上桩基施工时，在护筒周边设立护桩，施工过程中注意对护桩保护，防止碰撞与移位。

2）泥浆制备循环与钻渣排放

钻孔灌注桩泥浆循环系统由泥浆池、泥浆槽、沉淀池、筛网和出渣口构成。

同步在泥浆池内布置一台泥浆搅拌机，进行泥浆制备，补充所钻孔内泥浆。

泥浆循环系统流程如下：

图3.2.1-7泥浆循环系统示意图

水中桩泥浆池直接运用旁边钢护筒，制浆采用机械搅拌制备，按施工配合比将水注入搅拌机内。

开始搅拌，逐渐加入优质泥浆搅拌成浆。

检查合格后再注入钻进孔内。

相邻护筒之间用钢管连接形成泥浆循环系统。

陆地桩在不影响支架搭设地方开挖泥浆池，最后恢复原地形地貌。

泥浆回收运用，过滤后钻渣集中解决。

3）钻孔

开钻前制定详细可行桩基施工作业指引书，涉及施工工艺、钻孔前设备检修、人员培训与准备、泥浆循环系统等材料准备、事故预案、安全方案、质检方案等，并备有可靠自发电系统和满足规定混凝土供应。

每钻进2m或地层变化时在泥浆池中捞取钻渣样品，查明土类并记录，以便与地质剖面图相核对，钻孔过程中现场工程师旁站监督，发现问题及时解决。

①钻孔前，绘制钻孔地质剖面图，依照不同土层选取与之相适应钻进工艺参数。

②钻机就位后，调节底座并保持平稳，保证在钻进和运营中不产生位移。

③钻进至接近钢护筒底口位置1～2m左右时，采用低速钻进控制进尺，以保证筒底口部位地层稳定，当钻头钻出护筒底口2～3m后，再恢复正常钻进速度。

④钻进过程随时注意补充浆液，维持孔内水头高度。

孔内泥浆面任何时候均应高于孔外水面或地下水位1.5m以上。

⑤升降钻具应平稳，特别是当钻头处在护筒底口位置时，必要谨慎操作、防止钻头钩挂护筒，避免冲撞钢护筒扰动钻孔孔壁。

⑥钻孔过程中，及时填写钻孔施工记录，交接班时由当班钻机班长交待接班钻机班长钻进状况及下一班应注意事项。

⑦钻孔作业分班持续进行；经常对钻孔泥浆进行实验，不合规定期，及时调节；随时捞取渣样，检查土层与否有变化，当土层变化时及时报监理工程师并记入登记表中，且与地质剖面图核对。

⑧因故停止钻进，孔口加护盖。

禁止钻头留在孔内，以防埋钻。

⑨对于端承桩，入岩深度采用持力层深度和标高双控原则，既要保证挂力层深度满足图纸规定，也要保证桩尖标高与图纸规定一致。

4）清孔

清孔应符合下列规定：

①钻孔深度达到设计高程后，对孔径、孔深和孔倾斜度均应进行检查，符合规定后方可清孔。

②清孔采用正循环法，用符合规定优质稀泥浆替代孔内循环液，并排除孔底沉渣和孔壁泥垢。

当钻孔合计进尺达到孔底设计标高后，采用检孔器（专用检孔仪）进行孔径和垂直度检查，经监理工程师验收承认后及时清孔。

当泥浆指标达到相对密度1.03～1.10；粘度17～20s；含砂率＜2％；胶体率＞98％；沉淀厚度不不不大于设计规定后，停止清孔，拆除钻具，移走钻机。

a、在清孔排渣时，注意保持孔内水头，防止坍孔。

b、禁止用超深成孔办法代替清孔。

c、采用优质泥浆在足够时间，经多次循环，将孔内悬浮钻渣置换出来。

（5）成桩施工

1）钢筋笼制作与安装

基桩钢筋笼均在钢筋加工厂内集中分节制作，运送到施工现场后用履带吊进行吊装。

制作时注意50%错开断面接头，在孔口进行钢筋笼接头对接。

钢筋笼分段加工制作完毕后，存储在平整、干燥场地上。

存储时，分不同桩孔号进行分类编号。

为防止钢筋笼吊安运送过程中变形，在钢筋笼内环加强圈处用φ32钢筋加焊“+”字支撑，待钢筋笼起吊至孔口时，将“+”字支撑割去。

为保证钢筋保护层，钢筋笼环向加强筋处设立保护层钢筋并安设混凝土预制垫块；为保证钢筋笼在浇筑混凝土过程中不上浮，钢筋笼应与护筒顶焊接固定。

为了检测成桩质量，依照设计规定，钻孔桩在钢筋笼内侧四周设立3或4根通长超声波检测管。

检测管应顺直，接头可靠，与钢筋笼焊接固定，上、下端密封，保证混凝土浇筑后管道畅通。

成孔经检孔器检孔验收合格，即可将钢筋笼运至现场安放入孔。

钢筋笼起吊和就位采用履带吊（龙门吊）吊装，钢筋笼下放时速度放慢防止碰撞孔壁。

2）导管安装

混凝土灌注导管采用内径Φ300型卡口管，按规定规定，在混凝土灌注迈进行水密承压和接头抗拉实验、长度测量标码等工作，并经监理工程师检查合格后下放导管。

钢筋笼下放完毕后开始安装导管。

导管安装时必要仔细检测，每根接头必要带上密封圈并涂抹黄油，并记录好导管长度。

导管连接过程中保证连接处完好，避免使用已损坏导管及接头。

导管底口至桩孔底端间距控制在0.4m左右，首批混凝土储料斗设计容积为：

满足导管初次埋置深度不不大于1.0m。

在灌注混凝土前再次检查孔底沉渣厚度，如不满足沉淀厚度规定，则运用导管进行二次清孔直至合格。

3）水下砼灌注

①混凝土供应

混凝土由拌和楼集中生产，配备混凝土运送车。

保证桩基混凝土灌注持续、迅速地进行，做到一气呵成。

拌和楼备用发电机1台，备用发电机要时刻做好供电准备。

按三倍浇筑桩身混凝土体积备齐砂、石、水泥、外加剂等原材料，当钻孔灌注桩成孔时间较集中时加大储备量。

②二次清孔

在混凝土浇注前对孔底沉渣进行检测，若孔底沉渣超过设计和规范规定，需进行二次清孔。

清孔时保证孔内水头高度满足规范规定。

③首批混凝土浇筑

首批砼浇筑采用拔球法施工。

浇注采用大小集料斗共同浇注办法，小集料斗装半斗料，大集料斗装满斗料，封底时由专人统一指挥，大小集料斗务必一次性迅速下料，封底初次埋深普通规定达1m。

④混凝土持续浇筑

首批混凝土浇筑成功后，持续浇筑，直至完毕整根桩浇筑。

混凝土终凝前，与该桩相距不大于5m邻近桩位不能进行钻孔作业。

导管采用履带吊（龙门吊）提拔、拆除，并使砼储料斗口高出护筒顶不不大于3m。

灌注过程中混凝土面每上升4m左右（依照方量预估）用测深锤探测孔内混凝土面标高，导管埋深控制在2～6ｍ。

严格控制混凝土质量，随时检测混凝土坍落度，并依照规范规定抽样制作混凝土试件，以检查桩基混凝土质量。

为保证成桩质量，桩顶加灌0.8m高度。

灌注过程中，指定专人负责填写水下混凝土灌注记录。

（6）桩底压浆与基桩检测

基桩施工完毕且混凝土强度达到检测规定后，及时与检测单位联系进行检测，检测合格后方可进行桩底注浆。

本工程桩基依照设计规定均进行桩底压浆，压浆所采用水泥强度级别不适当低于42.5，水泥浆配合比经实验后进行拟定。

基桩内预埋声测管兼作压浆管，因此在施工过程中必要加强对声测管保护，混凝土浇注完毕后及时对声测管畅通性进行检查。

1）压浆管布设和压浆设备应符合下列规定：

①压浆管应随钢筋骨架一起下放，且应保证其固定牢固。

管接头处应密封，不漏水。

②压浆管布置应能保证压浆均匀性，且应有3个及以上回路，并应便于安装和保护。

③应在桩顶压浆管管口处设立压力表和卸压阀，进行压浆流量和压力实测。

④压浆泵能力应不不大于实际压浆时压力和流量规定。

2）桩底后压浆施工应符合下列规定：

①桩身混凝土灌注后应及时采用高压水冲洗压浆管，疏通压浆通道。

压浆工作宜在桩身混凝土强度达到设计

②桩底压浆时，同一根桩中所有压浆管宜同步均匀压入水泥浆，并应随时监测桩顶位移和桩周土层变化状况。

压浆终结时间应依照压浆量、压浆压力和孔口返浆等因素拟定。

在压浆10m范畴内不得进行其他钻孔桩施工作业。

③桩底后压浆采用压浆量与压力双控，以压浆量控制为主，压力控制为辅。

若压浆压力达到控制压力，并在持荷5min后达到设计压浆量80%，可以为满足规定。

压浆压力宜为桩底静水压力2~4倍。

④对桩底采用开放式压浆时，压浆宜分3次进行，且宜依次按40%、40%、20%压浆量循环压入。

⑤每次循环压浆完毕后，应及时采用清水浆压浆软管清洗干净，再关闭阀门；压浆停顿时间超过30min，应对管路进行清洗。

3次循环压浆完毕，应在阀门关闭40min后，方可拆卸阀门。

⑥桩底后压浆施工记录压浆起止时间、压浆量、压浆压力及桩上抬量。

（7）钻孔施工风险分析与防止

1）风险分析

①钻孔平台施工中防撞风险

②当钻机进一步到岩层内部，导致钻进相对较困难，有也许浮现钻杆摆动大、钻锥倾斜等现象，易使钻机因超负荷而损坏。

③浇筑混凝土时，由于混凝土和易性较差、混凝土发生离析，发生混凝土堵管现象。

2）采用防止办法

①钻孔平台防撞风险

施工期采用如下办法避免受撞击：

平台在上下游侧设立警戒灯；平台在上下游200m左右设立防撞警戒船。

②防掉钻头、偏斜孔、钻机超负荷运转对策

加强现场质量管理工作；对于特殊地质，由技术人员对工班长进行详细施工技术交底，并传达至每一位操作人员，做到心中有数。

加强机械设备检查，特别是钻杆螺栓、法兰盘等。

当遇到倾斜岩层时，依照现场实际状况采用低档慢速、优质浓泥浆、大泵量、两级钻进等办法钻进。

③防混凝土堵管对策

严格控制混凝土流量和下放速度，保持均匀流量和流速。

保证灌注持续性，尽量缩短混凝土泵送间歇时间，如存在其她问题混凝土在短时间内（30min～1h）不能搅拌到位时混凝土泵储料斗内应储备满斗混凝土，间隔10分钟泵送两个行程，使混凝土减少泌水率，或放慢放料速度。

及时清理混凝土储料斗中残存干硬混凝土。

混凝土导管不适当埋置过深，拆除导管应迅速及时，拆除后导管要检查密封圈好坏，及时更换密封圈，并保证导管有足够安全埋管深度。

测算混凝土上升高度和导管埋深要勤、要准。

（8）钻孔施工质量保证办法

1）钢护筒偏位防止办法

加强测量：

护筒沉设过程中严密监控其偏位及垂直度，特别刚开始入土1倍直径深度左右，以便及时掌握护筒偏位和竖直度。

在起始平台上设两台全站仪对钢护筒平面位置及竖直度进行复核。

加强护筒沉设前准备：

护筒沉设前精确放出桩位、找平护筒范畴岛面，保证护筒初入土状态时垂直度。

采用合理打设工艺：

护筒入土较深，采用打桩船插打护筒至设计标高。

2）防坍孔办法

选取合理钻进参数和泥浆性能指标、钻压、钻速等进行钻孔施工。

选取具备丰富施工经验技术工人参加施工；强调以防止为主指引思想，避免塌孔事故发生。

依照不同土层选取与之相适应钻进办法。

当钻至护筒下口附近1m时，提钻抛填粘土重复作旋转护壁。

当河床水位变化时，或钻至砂砾土层漏浆严重时，及时调节孔内泥浆水头或用膨润土掺锯末造浆补充水头，保证孔内水头在任何时候均比施工水位高3.0m以上。

当钻孔过程中如发现发生小面积坍孔时，应及时制浆，提高泥浆比重，钻孔过程中如发现大面积坍孔时，则必要回填，采用粘土并加入适量碱和水泥，回填高度高于坍孔处2～4m，待其固化后，提高泥浆比重迅速穿过该地层。

3）护筒底部漏浆办法

当钻头穿过护筒底部2～3m时，要及时观测护筒底泥浆渗漏状况，普通液面下沉速度不不大于等于50cm/h时，可判断为漏浆，应及时回填优质粘土，掺入适量碱、盐和水泥，使粘土增长粘性并产生轻微固化，停一段时间后再重新施工。

当钻孔过程中发生漏浆，但液面下降速度不大于50cm时，可运用泥浆池内泥浆向孔内补充，并恰当投入优质粘土、水泥堵漏，待稳定后迅速钻进穿越该地层。

以减少事故扩大导致损失。

4）防缩径办法

使用与钻孔直径相匹配钻头。

当浮现缩径时，加大泥浆比重，以稳定孔壁。

在淤泥层和淤泥质粘土地层钻进时，容易产生缩径问题，钻进时应注意，每进尺一定深度后，上下提放钻头，重新扫孔，保证成孔直径。

5）防掉钻头、偏斜孔办法

控制钻机偏位及垂直度:

将所有钻机与型钢框架暂时固定后，形成整体，避免单台钻机在大扭矩作用下发生移位等。

加强现场质量管理工作，对于特殊地质，由技术人员对工班长进行详细施工技术交底，并传达至每一位操作人员，做到心中有数。

加强机械设备检查，特别是钻杆螺栓、法兰盘等。

依照不同地质状况，合理选取钻机钻进速度、钻压和泥浆性能。

在各地质层交接2m范畴内及时调节钻机钻进速度和钻压，特别是从砂层进入卵石层及从卵石层进入岩层两个阶段，需严格控制。

当遇到倾斜岩层时，采用低档慢速、优质浓泥浆、大泵量、两级钻进办法钻进。

6）防断桩办法

选取和易性好配合比，加缓凝剂，严格控制坍落度，并加强施工过程中混凝土和易性控制。

加强领导现场值班和人员管理工作，做到职责明确，保证每个参加工人工作质量从而保证桩基混凝土施工质量。

加强对通讯设备检查，保证施工过程中信息畅通，指挥到位。

严格按照有关《技术规范》规定，进行导管埋深控制，现场技术人员勤测孔深，保证明测数据和计算数据精确无误。

3.2.2承台施工

（1）承台施工采用钢围堰防护施工。

承台为防止挖掘机铲斗触及桩头，损坏桩身混凝土，桩边0.5m及承台底标高以上0.3m土方由人工开挖。

（2）承台桩头用风镐凿除至设计标高。

（3）钢筋在钢筋棚集中加工，现场绑扎，两层钢筋网之间设架立钢筋固定。

（4）模板采用组合钢模，扩大基本、承台模板用方木支撑于坑壁，模板用对拉钢筋固定；拆除模板后，将对拉钢筋烧断，并用沥青涂刷。

（5）混凝土采用自拌混凝土，运送车运至现场，设溜槽灌注，振动棒捣固。

承台施工工艺框图见图3.2.2。

施工测量放样

图3.2.2承台施工工艺框图

3.2.3桥墩施工

（1）施工前将承台或桩头顶面混凝土进行凿毛并清洗干净，测定墩中心，画出墩柱底面位置。

（2）模板采用特制钢模，钢板厚度不不大于6mm，模板分节尽量减少拼缝。

立模时将模板短节模板在柱顶或柱底调节，条件容许在地面上按立柱高度拼装成整体吊装，模板四个方向用钢丝绳（花蓝螺栓调节拉力）拉紧或用方木支撑。

墩柱混凝土按照内实外美规定，每次立模前认真清洗钢模，涂刷同种脱模剂，模板安装完毕后，检查其平面位置、顶部标高、垂直度、节点联系及纵横向稳定性，报经监理工程师检查合格后灌筑混凝土，灌筑过程中对其平面位置及垂直度进行观测，发现问题及时解决。

（3）钢筋集中下料，现场绑扎。

钢筋保护层采用高一种级别混凝土垫块。

（4）混凝土灌筑：

混凝土运送车运送，泵送入模。

混凝土捣固采用插入式振动棒，分层灌筑、分层捣固，每层厚度不超过30cm。

在混凝土灌筑过程中，派专人观测支架、模板、脚手架及作业平台工作状态，发现异常状况，及时解决或停止灌筑。

混凝土养护采用包裹塑料薄膜，保持混凝土表面湿润。

墩身施工工艺框图见图3.2.3。

钢筋试验

图3.2.3墩身施工工艺框图

3.2.4盖梁施工

（1）复核墩柱顶面中心位置及标高，凿除墩柱顶混凝土浮碴，并凿毛、冲洗干净。

（2）盖梁模板用5mm钢板和[8～[12槽钢焊制，分块长度为4～5m。

在立柱顶下恰当位置预留螺栓孔，孔径依照盖梁大小通过计算拟定，用螺栓将工字钢或槽钢横梁固定于柱顶两侧，在横梁上支立盖梁底侧模，侧模组装后，接头用定位螺栓连接，两边侧模之间用上、下拉杆夹紧。

（3）钢筋在钢筋棚内集中制作，现场绑扎。

（4）混凝土：

钢筋、模板施工完毕后在模板上标注垫石位置及标高，会同工程师验收合格后灌筑混凝土。

因盖梁面层钢筋较密，在盖梁顶部设立操作平台，混凝土拌和物送至平台，然后人工铲送入模。

插入式振动棒捣固。

浇筑时为防止混凝土