硬质合金与钢的焊接可行性分析概要.docx
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硬质合金与钢的焊接可行性分析概要
硬质合金与钢的焊接可行性分析报告
【摘要】硬质合金是一种以难熔金属化合物（WC、TaC、TiC、NbC等）为基体，以过渡族金属（Co，Fe，Ni）为粘结相，通过粉末冶金方法制备的金属陶瓷工具材料，它具有高强度、高硬度、高弹性模量、耐磨损、耐腐蚀、热膨胀系数小以及化学性质较为稳定等优点，广泛应用于切削工具、耐磨零件、采矿与筑路工程机械等领域。
硬质合金与钢的焊接主要用于机械加工的刀具、刃具、模具、采掘工具和以耐磨作为主要性能的各种零部件，特点是可以节省大量的贵重金属，降低生产成本，提高零部件的使用寿命。
尤其是硬质合金工具在各工业部门已经得到广泛的应用，并收到了显著的效果。
硬质合金的材质脆硬、韧性差而且价格高，这些因素使其难以被制成大尺寸、形状复杂的构件加以应用，而硬质合金与钢体材质的焊接是弥补其不足的主要方法，合适可靠的焊接技术正在不断拓展它的应用范围。
因此，欲更好更合理地应用硬质合金，必须了解它的性能特点，根据其用途的不同而选择合适的焊接工艺。
硬质合金含有较高含量的碳化物和合金元素，虽然可以进行焊接加工，但焊接时容易出现淬硬组织和裂纹。
必须采取有效的工艺措施，才能获得满意的焊接接头。
目前生产中硬质合金与钢焊接常用的焊接方法有氧－乙炔火焰钎焊、真空钎焊、电弧焊、惰性气体保护焊、摩擦焊、等离子弧焊、真空扩散焊和电子束焊等。
本文主要介绍硬质合金的钎焊。
【关键词】硬质合金；钎焊。
1.硬质合金的分类、用途及性能
硬质合金是金属碳化物粉末与钴的混合物，常用的金属碳化物是碳化钨、碳化钛、碳化铌和碳化钒等，均可使硬质合金具有高硬度和高耐磨性。
硬质合金的黏结剂主要是金属钴或金属镍等，能保证硬质合金具有一定的强度和韧性。
硬质合金是种高生产率的工具材料，是将高熔点、高硬度的金属碳化物粉末与黏结剂混合，用粉末冶金法压制成各种形状的各种工件。
1.1硬质合金的分类及用途
（1）常用硬质合金的分类、成分及用途
我国常用硬质合金的分类、化学成分、使用性能及用途见表1。
我国生产的硬质合金分为YT和YG两大类。
YT类是由碳化钛、碳化钨和钴等组成，主要成分为WC、TiC和Co，多用于制作切削钢材的刀具。
YG类是碳化钨和钴的合金，主要成分是WC和Co，多用于制造切削铸铁件、淬火钢、不锈钢等的刀具，以及用于制造各种硬质合金量具、模具、地质采矿和石油钻井用的采掘工具等。
此外，还有YW类加入少量碳化钽或碳化铌等贵重金属碳化物的钛钨钴类硬质合金，用做切削特殊耐热合金材料的刀具。
表1常用硬质合金的分类、化学成分使用性能及用途
类别
牌号
化学成分/%
使用性能及用途
WC
TiC
TaC（NbC）
Co
钨
钴
类
YG3X
97
－
－
3
耐磨性好，但韧性较差。
适用于铸铁、有色金属及其合金的精镗、精车等。
也可用于合金钢、淬火钢的精加工
YG6X
94
－
－
6
细颗粒碳化钨合金，耐磨性高于YG6，强度接近于YG6。
适用于冷硬合金铸铁与耐热合金钢或普通铸铁的精加工
YG6
94
－
－
6
耐磨性介于YG8和YG3之间。
适于铸铁、有色金属及其合金的粗加工或半精加工，也用于有色金属线材的拉伸，地质勘探、煤炭采掘用钻头等
YA6
91～93
－
1～3
6
细颗粒碳化钨合金由于加入少量稀有元素，耐磨性及强度高。
适于铸铁、有色金属及其合金的半精加工，亦适用于高锰钢、淬火钢、合金钢的半精加工和精加工
YG8
92
－
－
8
强度高，耐冲击，适于铸铁、有色金属及其合金或非金属的粗加工、断续切削和钻深孔、扩孔等，还适用于拉丝模、采掘工业用钻头、喷嘴、顶尖、导向装置等
钨
钴
钛
类
YT30
66
30
－
4
红硬性和耐磨性好，可高速切削，但不耐冲击，焊接和刃磨时应加倍小心。
适于碳钢和合金钢的精加工，如小断面精车、精镗、精扩及淬火钢的精车
YT15
79
15
－
6
耐磨性优于YT5和YT14，但强度和抗冲击性较差。
适于钢材的半精加工和精加工，如精车和半精车、精铣和半精铣、扩孔等
YT14
78
14
－
8
强度高，抗冲击性好，耐磨性略低于YT15。
适于钢材的粗加工和半精加工，如不平整断面和连续切削时的粗车，间断切削时的半精车，连续面的粗铣，铸孔的扩钻等
YT5
85
5
－
10
在钨钴钛合金中强度最高，但耐磨性较差。
适用于碳钢或合金钢的粗加工及断续切削，如粗车、粗刨、粗铣及钻孔等
通
用
类
YW1
84
6
4
6
红硬性较好，能承受一定的冲击负荷，是一种通用性较好的合金。
适用于耐热钢、高锰钢、不锈钢等难加工钢材和铸铁的加工
YW2
82
6
4
8
耐磨性低于YW1，但强度高且能耐较大的冲击负荷。
适用于耐热钢、高锰钢、不锈钢及高合金钢等特殊难加工钢材的粗加工和半精加工，也可用于铸铁的加工
1.2硬质合金的性能
常用硬质合金的力学性能和物理性能见表2。
表2常用硬质合金的力学性能和物理性能
牌号
硬度
HRA≥
抗弯强度
/MPa
冲击韧性
/J.cm-2
弹性模量
/㎏.mm-2
热导率
/J.cm-2.s-1.K-1
线膨胀系数
/×10-6.K-1
YG3X
92
1100
－
－
－
4.1
YG3
91
1200
－
6.8～6.9
0.88
YG6X
91
1400
0.2
0.79
4.4
YG6
89.5
1450
0.26
6.3～6.4
0.79
4.5
YA6
92
1400
－
－
－
－
YG8
89
1500
0.25
6.0～6.1
0.75
4.5
YT30
92.8
900
0.03
4.1～4.0
0.21
7.0
YT15
91
1150
5.2～5.3
0.33
6.51
YT14
90.5
1200
0.07
0.33
6.21
YT5
89.5
1400
5.9～6.0
0.63
6.06
YW1
92
1200
－
－
－
－
YW2
91
1350
－
－
－
－
W18Cr4V
－
－
－
－
－
10.4～12.6
2硬质合金的焊接特点
硬质合金主要用于制造刀具、量具、模具、采掘工具以及整体刀具等双金属结构。
切削部分为硬质合金，基体为碳素钢或低合金钢，通常为中碳钢。
这类工件在工作时受到相当大的应力作用，特别是压缩弯曲、冲击或交变载荷，要求接头强度高、质量可靠。
硬质合金具有高硬度和耐磨性好的特点，但也存在脆性高、韧性差等缺点。
大部分硬质合金工具是用焊接的办法镶嵌在中碳钢或低合金钢基体上使用，焊接工艺与硬质合金的使用性能密切相关，焊接性能的好坏直接影响到硬质合金的使用效果。
2.1硬质合金的焊接性
由于与硬质合金相焊的基体材料一般是碳素钢，硬质合金与之相比具有较小的热膨胀系数和较低的热导率，因此焊接时容易出现以下问题：
（1）焊接裂纹
硬质合金的热膨胀系数较小，一般为钢的1/2～1/3，硬质合金和钢材焊后由于不能同步收缩，会在焊缝区形成很高的残余应力，且在硬质合金上多为拉应力，由此导致硬质合金开裂。
焊接应力是钎焊硬质合金时出现裂纹以及接头低应力断裂的主要原因。
（2）焊缝脆化
主要是在焊缝区形成M6C型复合碳化物η相，其中M包含W、Fe、Co、Ni等元素，主要原因是硬质合金与钢进行焊接时，硬质合金中的碳向钢侧扩散，使硬质合金中含碳量降低而形成η相。
焊缝脆化导致接头的抗弯强度低。
（3）气孔、夹渣及氧化
这主要是出现在钎焊接头中。
当加热温度过高时，造成钎缝氧化及焊料成分的严重烧损；而加热温度偏低，则钎料流动性不好，形成虚焊,且焊缝内留有大量气孔和夹渣，以至严重降低焊缝强度.
2.2硬质合金的焊接方法与工艺要素
由于硬质合金与碳素钢之间的物理性能相差较大，目前钎焊和扩散焊仍然是可行而又实用焊接方法。
此外一些新的焊接方法如钨极惰性气体保护电弧焊（TIG）,电子束焊（EBW），激光焊（LBW）等也在积极的研究探索之中，将有可能在硬质合金的焊接中得到应用。
2.2.1钎焊
钎焊是一种传统且广泛应用的硬质合金焊接方法，它的工艺成熟可靠，依据加热方式的不同分以下一些工艺方法：
（1）火焰钎焊
火焰钎焊是用可燃气体（乙炔、丙烷等）与氧气或压缩空气混合燃烧的火焰作为热源进行焊接的一种方法。
火焰钎焊设备简单、操作灵活方便，根据工件形状可用多火焰同时加热焊接。
钎料多采用丝状或片状的铜基、银基钎料，其中HL105锰黄铜钎料应用最为广泛;钎剂一般采用脱水硼砂。
火焰钎焊主要适用于中小尺寸硬质合金刀具、模具和量具的小批量生产，对于大型的硬质合金工具，由于火焰加热的温度和速度难以控制，加热时会产生较大的温度梯度，容易引发裂纹的产生，因此一般不采用此方法。
（2）电阻钎焊
电阻钎焊一般可分为直接加热法和间接加热法。
直接加热法是将电极置于接头两侧，使电流经过钎缝面的接触电阻而发热，从而完成焊接过程;间接加热法是将电极置于接头一侧的钢质母材上，电流通过钎缝一侧的母材电阻发热（或通过发热元件发热）来实现钎焊。
采用间接加热法可避免电极与硬质合金接触，防止硬质合金的过热和烧损，避免其硬度的降低和开裂。
可配用铜基或银基钎料，常用的有H68、HL105钎料等，其中HL105钎料的抗剪强度较高，对于YT5刀具的焊接，抗剪强度可达28.5GPa，对于YG8可达到29.7GPa。
钎剂一般采用脱水硼砂。
加热电压是电阻钎焊的重要参数，要选择合适的数值以保证合理的发热升温速度;其次要保证电极与工件接触处于良好状态。
加热过程中要及时排渣，防止钎缝夹杂和气孔形成而降低强度。
使用硼砂钎剂时一定要先经过脱水处理，否则由于结晶水的存在，在焊接过程中结晶水蒸发，在焊接区域内产生大量气体，既影响了正常排渣，又易在焊缝中产生气孔。
电阻钎焊的操作较为简单方便，效率比火焰钎焊高，工件表面的氧化较少，但是在加热过程中易造成工件局部过热烧损。
此外对于复杂形状的工件、多刃刀具及尺寸很小的工件也不便操作。
（3）感应钎焊
感应加热钎焊的优点是加热迅速，钎料液化过程短，并可以在各种气氛（空气、保护气体、真空）下进行，能减轻硬质合金过热和氧化，有利于提高焊接质量;该方法的缺点是设备较复杂、一次性投资较大，其次是感应电流的趋表效应，当钎焊大厚工件时，加热温度不均匀，难于保证钎焊质量，且效率也低，故一般只适用于钎焊结构型式简单（最好是轴类细长型）的小尺寸焊件。
感应钎焊的工艺参数一般包括钎缝间隙、加热速度、冷却速度、感应圈形状尺寸、钎料钎剂的加入方式等因素。
这些因素必须有一个合适的组配范围，因素的波动会对焊缝质量造成不良影响，尤其是在硬质合金中产生较大的焊接应力。
钎缝间隙值是确保钎焊质量的重要参数。
通常认为钎缝越小,焊接应力越大,反之亦然。
钎缝间隙过小时,会发生“挤死”和“钎不透”,使接头强度下降和焊接应力增加;而间隙过大,毛细作用减弱,也会导致“钎不透”,使接头强度下降。
因而大小适中的钎缝间隙对减小焊接应力和增强焊缝牢度有很大的作用。
加热和冷却速度对钎头焊接质量有很大影响。
加热速度太快,合金中会产生较大的应力;加热太慢,则高温停留时间长,这虽然能使液态钎料的润湿和扩散更完善,但会造成合金的氧化烧损。
通常加热以不超过100℃/s为宜。
冷却速度太快,合金中会产生很大的收缩应力;冷却速度太慢,虽然能减小焊接应力,但对钢体材质的淬火不利，故一般以60℃/s为宜。
感应圈是感应加热设备的重要元件,交流电源的能量是通过它传递给焊件而实现加热的,因此,感应圈的结构是否合理对于钎焊质量和生产率有很大影响。
正确设计和选用感应圈的原则是:
感应圈应有与焊件相适应的外形,尽量减少感应圈本身和焊件之间的无用间隙,间隙最好不大于2～3mm，以便提高加热效率。
为了使焊件加热平稳、均匀，防止焊件尖角处发生局部过热,应当合理选择感应圈的匝数和感应电流的交变频率等参数。
（4）炉中钎焊
将装配好的工件放在电阻丝发热的加热炉中进行加热钎焊的方法称之为炉中钎焊,其特点是工件整体加热，加热均匀、工件变形小。
不足之处是加热速度慢、效率低。
但对于批量生产，一炉可以同时钎焊多个接头及焊件，以此可以弥补加效率低的不足。
炉中钎焊的加热气氛有以下几种：
（a）空气炉
由于焊件在空气中加热时工件容易氧化，且升温速度较慢，不利于钎剂去除氧化膜，故应用受到一定的限制，目前已逐渐被保护气氛炉中钎焊和真空炉中钎焊所代替。
（b）保护气氛炉
根据保护气氛的不同，可以分为还原气体和惰性气体炉中钎焊。
还原性气体一般用H2或CO，不仅能避免工件在加热过程的氧化，还能还原工件表面的氧化膜，有助于钎料的润湿;惰性气体一般用Ar、N2和He等，对气体纯度的要求较高，一般要在99.99%以上，在气体入炉前还要经过脱水（硅胶、浓硫酸）脱氧（海绵钛）装置。
工件通常应放在容器内，在流动的气体中进行加热钎焊。
用惰性气体比用还原性气体的安全性要高。
加热温度、保温时间及冷却速度是主要的工艺参数。
加热温度高于900℃时，硬质合金的硬度会有明显降低。
保温时间过长时也会引起硬质合金的硬度降低。
焊后应缓慢冷却，以防止开裂。
（c）真空炉
真空钎焊是基于在真空中加热时金属及其氧化物产生蒸发，破坏其表面氧化膜，从而达到去膜效果的。
在真空条件下，有一些金属可在低于熔点的温度下便发生显著蒸发，也有一些金属氧化物会发生挥发。
金属，特别是金属氧化物的蒸发能有效地破坏表面氧化膜，使真空条件下的无钎剂钎焊成为可能。
对于以TiC为硬质相的YW类硬质合金来说，采用Ag-Cu-Zn系合金作为钎料，在真空炉中钎焊是一种比较好的方法，因为焊接过程中Zn的挥发能使Cu的扩散能力增强，从而使焊缝强度升高。
真空钎焊的优点是可防止被焊金属、硬质合金及钎料与氧、氢、氮等气体介质发生反应而产生不良影响，并且由于钎焊组装件在真空炉中升温、降温缓慢，从而可大大降低温度梯度，有利于减少钎焊应力，获得高质量的钎焊质量，在焊接大件及形状较复杂的硬质合金时采用真空钎焊技术尤为有利。
由于金属及其氧化物的蒸发是随着周围气压的降低及温度升高而加剧的，因此真空钎焊的炉内真空度、加热温度及保温时间是影响钎焊质量的主要因素，正确选择这些参数对钎焊质量至关重要。
加热温度的选择应参照所用钎料的实际熔点，在空气中加热一般比熔点高10～30℃。
而在真空钎焊时，由于传热的滞后效应，也为了提高钎料的流动性，加热温度应比空气中略高一些;对于同样尺寸的焊件，真空钎焊时的保温时间应比空气炉中的适当延长。
如果时间太短，则钎料与被焊母材之间来不及形成足够的冶金结合，还可能由于加热不均匀而造成“虚焊”。
相反，如果保温时间过长，则有可能导致钎料严重烧损蒸发，从而导致焊缝强度降低。
真空度的选择与被焊件材质及所用钎料的成分、性质有关，同时也与钎焊温度有关，一般应在10-3Mpa以上，以便获得良好的去膜效果。
钎料中的Zn、Ag在真空状态下显著蒸发的温度较低，为避免钎料中的这类元素蒸发，在接近焊料熔化温度时，可停止抽真空。
此外，对于一定材质的焊件及所用钎料，可由确定的加热温度来反推所需的炉内真空度。
（5）激光钎焊
激光作为一种新型的焊接热源，具有加热速度快、热影响区窄、焊后变形及残余应力小等特点，特别是在减弱接头熔合区脆化方面，具有独特的优点。
这使其有可能应用于硬质合金的焊接。
据相关文献报道，可采取激光的“深熔焊”和“热导焊”模式进行硬质合金的钎焊，用纯Cu、Ag-Cu合金作为钎料。
相关的工艺参数主要有激光功率、焊接速度、焦点位置、填充层厚度等。
由于硬质合金与钎料之间的熔点相差很大,在焊接中要严格控制工艺参数,既使钎料在瞬时内充分熔化,以浸润硬质合金,又能将硬质合金基体加热到较高的温度而不致熔化,使其能够更好地被液态钎料所润湿,形成理想的钎焊接头。
在激光“深熔焊”过程中,激光功率密度很高,在激光直接作用的区域,硬质合金瞬间可达很高温度,并与钎料中的Cu发生剧烈的“亲合”作用，还容易发生钎料的蒸发和过度烧损，使表面出现严重的凹陷现象，因此必须通过适当调整工艺参数来减少钎料的烧损。
另外由于硬质合金中Co的含量一般都很低,在激光“深熔焊”的高温作用下极易逸失,而使WC以疏松的状态存在,此时的硬质合金将不能保持原有的致密烧结组织和性能,导致接头不可避免地出现一些裂纹、气孔等缺陷。
在“热导焊”过程中，激光束直接作用在钎料上，需采用表面涂料来提高钎料对激光的吸收率。
另外，为了使钎料在瞬间尽量多地吸收激光能而熔化，应采用小直径光斑。
焊接时，激光束的大部分能量被钎料吸收，吸收的能量在极短的时间内迅速向下传导，使其完全熔化，从而浸润硬质合金。
这种方式较易获得没有凹陷的完整钎焊接头。
在激光钎焊过程中,由于热过程极短，一般只存在硬质合金中的Co向液态钎料的溶解和短距离扩散，而钎料中的Cu则基本上未向硬质合金扩散，因而两者之间的冶金结合不够充分,这会直接降低接头的剪切强度。
由于Ni与硬质合金中的Co物理化学性质相似,能够与硬质合金很好地亲和,同时又能够与Cu无限互溶,因而为了改善钎料与硬质合金的冶金结合,提高接头质量,可采用预先在硬质合金钎焊面上电镀Ni的方法加以改善。
2.2.2扩散焊
真空扩散焊和热等静压扩散焊可应用于硬质合金的焊接。
在真空扩散焊接中，影响接头质量的因素很多，如材料成分，被焊表面质量、真空度、中间夹层材料以及加热和冷却速度等，但最主要的因素是温度、压力和时间。
焊接压力的增加对缩短焊接时间、提高生产率尤为重要;焊缝的剪切强度一般会随焊接时间的增加而提高，因为焊接时间延长可使被焊表面上的显微凸点大多消失，明显增加接触面积，原子的扩散较为充分，焊合率可得到明显提高。
焊接时间的进一步延长对低压力扩散焊的接头强度仍是有益的，但过长的时间难以在生产中实施应用。
焊接压力和时间的合理搭配可以通过正交试验法来选定。
由于Co和Ni具有相同的晶体结构类型和相近的点阵常数，两者之间能够无限互溶而形成连续固溶体，因此焊接过程中一般选取Ni为中间层。
低温扩散焊接头强度主要受到两个微观因素的影响，即Ni/WC-Co界面上的相互扩散程度和是否形成脆性相。
要使接头强度达到使用要求，一般必须使Ni在WC-Co中的扩散达到一定深度。
例如对于以Ni为中间层的PDC复合片硬质合金刀杆扩散焊接头来说，要使剪切强度达400MPa以上，至少要保证Ni在WC-Co中的扩散距离大于10μm。
对于脆性相来说，只要不偏聚在相界、晶界等处，一般不会影响接头强度。
以纯Ni作为中间层可以大大减少η相的形成。
真空扩散焊对焊件的尺寸和形状有限制，一般只适用于轴向对接式的简单复合工件，应用范围有很大的局限性。
随着对复杂形状大型硬质合金复合构件应用要求的增多，例如轧辊、导辊等，由于被焊面大，焊件形状复杂，构件工况条件苛刻，一般的钎焊和真空扩散焊难以满足要求，而采用热等静压扩散焊工艺是解决此类问题的最佳途径。
热等静压扩散焊的工艺参数主要是温度、压力、时间、中间层材料及其厚度。
焊接的主要问题是残余应力，因为硬质合金与钢扩散形成大面积连接后，会因热膨胀系数的失配而产生很大的残余应力，特别是在硬质合金表面产生过大的残余拉应力，它是导致接头低载荷断裂的主要因素。
采用Ni作中间层可有效地减少残余应力，提高接头强度。
2.2.3钨极惰性气体保护电弧焊
TIG焊作为一种连接硬质合金与钢的新方法，目前还处于试验阶段。
在焊接硬质合金时，一般采取Ni-Fe合金、纯Ni、Co-Fe合金和Ni-Fe-C合金作为填充金属。
焊接过程中的主要问题是在焊缝界面处硬质合金一侧易形成有害的η相。
这些η相主要是由于在焊接过程中C向焊缝金属中扩散，而Fe向WC中扩散形成。
大块η相的存在是焊接接头的抗弯强度低下的原因，严重影响了焊接接头的韧性。
在焊接YG30与45钢的试验中，当大块η相存在时，接头的抗弯强度为0.960GPa;当接头没有η相时，弯曲强度可达1.341GPa。
填充金属中的Fe元素促进η相的形成，Fe元素含量增加，易形成大块η相，并在界面聚集分布;而Ni元素抑制η相的形成，在热影响区形成弥散分布的细小η相。
用Ni-Fe合金焊丝焊接所得焊缝硬度略高于纯Ni焊丝焊接所得焊缝硬度。
2.2.4电子束焊
电子束作为焊接热源具有加热功率密度大、焊后变形小、焊缝深宽比大、规范参数调节范围广等优点，并且由于焊接热过程极短，能在一定程度上控制元素的扩散，抑制硬质合金与钢界面形成有害的η相，使接头具有一定的抗弯强度，所以它有可能作为一种焊接硬质合金的新方法。
有研究表明，在焊接YG30与45钢的试验中，采用预热、低电流、慢速度的焊接规范，可获得界面结合良好的接头，但接头的显微组织中有η相生成，并且分布于焊缝靠YG30一侧的熔合区，在界面处聚集长大，主要原因是焊接过程中硬质合金中的C熔入焊缝以及焊缝中的Fe向硬质合金中迁移造成的。
由于硬质合金与碳素钢之间的物理性能相差较大，目前钎焊和扩散焊仍然是可行而又实用焊接方法。
此外一些新的焊接方法如钨极惰性气体保护电弧焊（TIG）,电子束焊（EBW），激光焊（LBW）等也在积极的研究探索之中，将有可能在硬质合金的焊接中得到应用。
本文也主要介绍钎焊的具体实施方法。
3硬质合金与钢的钎焊工艺
3.1焊前准备
①焊前应先检查硬质合金是否有裂纹、弯曲或凸凹不平等缺陷。
钎焊面必须平整，如果是球形或矩形的硬质合金钎焊面也应符合一定的几何形状，保证合金与基体之间有良好的接触，才能保证钎焊质量。
②对硬质合金进行喷砂处理，没有喷砂设备的情况下，可用手拿住硬质合金，在旋转着的绿色碳化硅砂轮上磨去钎焊面上的氧化层和黑色牌号字母。
如不去除硬质合金钎焊面上的氧化层，钎料不易润湿硬质合金。
经验证明，钎焊面上若有氧化层或黑色牌号字母，应进行喷砂处理，否则钎料不易润湿硬质合金，钎缝中仍会出现明显的黑色字母，使钎焊面积减少，发生脱焊现象。
③在清理硬质合金钎焊面时，最好不用化学机械研磨或电解磨削等方法处理，因为它们都是靠腐蚀硬质合金表面层的黏结剂（钴）来加快研磨或提高磨削效率的，而硬质合金表面的钴被腐蚀掉后，钎料就很难再润湿硬质合金，容易造成脱焊现象。
特殊情况下，硬质合金钎焊面必须用上述方法或电火花线切割处理时，可将处理后的硬质合金再进行喷砂处理或用碳化硅砂轮磨去表面层。
喷砂后的硬质合金可用汽油、酒精清洗，以去除油污。
④钎焊前应仔细检查钢基体上的槽形是否合理，尤其是对易裂牌号的硬质合金和大钎焊面的硬质合金工件，更应严格要求。
刀槽也进行喷砂处理和清洗去除油污。
清洗量大时，可采用碱性溶液煮沸10～15min。
高频或浸铜钎焊的多刃刀具及复杂量具，最好用饱和硼砂水溶液煮沸20～30min，取出烘干后再进行焊接。
⑤钎料使用前用酒精或汽油擦净，并根据钎焊面裁剪成形。
钎焊一般硬质合金刀具或模具时，钎料厚度0.4～0.5mm左右比较合适，大小与钎焊面相似即可。
当用焦炭炉加热时，钎料可适当增加。
在钎焊硬质合金多刃刀具、量具等工件时，应尽量缩小钎焊片的面积，一般可将钎料片剪成钎焊面的1/2左右，当钎焊技术熟练时，可将钎料片减少至钎焊面的1/3或更小。
减少钎料可使焊后工件外形美观、刃磨更方便。
3.2钎焊过程
硬质合金工具的钎焊工艺是否正确对焊接质量有至关重要的作用。
加热速度对焊接质量有明显的影响。
快速加热会使硬质合金片产生裂纹和温度不均；但加热过慢，又会引起表面氧化，使接头强度降低。
部分硬质合金焊接时允许的加热速度见表3。
表3部分硬质合金焊接时允许的加热速度
硬质合金片长度
/mm
YG8
YT5
YT15
YT30
焊接时允许的加热速度/℃·s-1
20以下
20～40
80～100
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