振动时效设备消除残余应力的机理.docx

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振动时效设备消除残余应力的机理

振动时效设备消除残余应力的机理

振动时效又称振动消除应力法，是将工件（包括铸件、锻件、焊接结构件等）在其固有频率下进行数分钟至数十分钟的振动处理，消除其残余应力，使尺寸精度获得稳定的一种方法。

这种工艺具有耗能少、时间短、效果显著等特点。

近年来在国内外都得到迅速发展和广泛应用。

振动时效的实质是以振动的形式给工件施加附加应力,当附加应力与残余应力叠加后,达到或超过材料的屈服极限时,工件发生微观塑性变形,从而降低和均化工件内的残余应力,并使其尺寸精度达到稳定.

在工件上施加附加应力的方法有很多种。

施加静力或静力矩也可得到消除应力、稳定精度的效果，这就是静态过载法以动力形式施加的附加应力也可以是冲击、随机振动或周期振动，周期振动中包括共振。

在本世纪五十年代前后，随着现代科学技术的发展，振动理论、测试技术和激振设备都得到迅速发展，从而发现，在工件的共振频率下进行振动，可以缩短振动处理时间，消除应力和稳定精度的效果更好，能源消耗也最少。

同时出现了相应的振动设备。

这种新型的振动时效工艺和设备的出现，立即受到各国的高度重视，迅速应用于生产实践中。

目前各国采用的振动时效工艺，大多数是共振时效。

这种工艺是将激振器牢固地夹持在被处理工件的适当位置上，通过振动设备的控制部分，根据工件的大小和形状调节激振力，并根据工件的固有频率调节激振频率，直至使联结在工件上的振动传感器（速度计或加速度计）所接收的信号达到一个最大值。

这时标志工件已达到共振。

在这种状态下持续振动一段时间，即可达到消除应力、稳定尺寸精度的目的。

由于这种工艺日趋成熟，振动和控制设备日臻完善，振动时效已为十多个工业发达国家广泛采用。

美国某应力消除公司，进行5000多项振动时效处理，结果分析成本仅为热时效的10%，在消除应力方面完全可取代热时效。

英国和西德对飞机装配型架的焊接梁和框架普遍采用了振动时效，苏联金属切削机床实验科学研究院将振动时效工艺推荐给各机床厂，某些重型机床厂的大件和基础零件全部采用了振动时效。

我国近年来在振动时效的研究与应用方面也取得了长足的进展。

实际使用情况表明，经过振动时效的工件尺寸精度稳定性良好，振动时效费用仅为热时效的10%左右，能源消耗不到热时效的5%。

由于振动时效的技术经济效果日益显著，其应用范围也不断扩大。

在机械制造、航空、化工器械、动力机械等行业中，用钢、铸铁、有色合金等材料制造的各类零件成功地采用了振动时效。

三种消除残余应力时效工艺方法的对比

作者光风霁月来源:

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09-01-01　

热时效（TSR）工艺是目前还在广泛采用的传统机械加工方法，其原理是用炉窑将金属结构件加热到一定温度，保温后控制降温，达到消除残余应力的目的，可以保证加工精度和防止裂纹产生。

TSR工艺广泛应用于几乎所有机械产品生产厂，在中国有几万家企业每年有数十万吨的机械金属结构件采用TSR，其所消耗的重油、电、煤气和原煤折合标准煤为140-240kg／吨左右，由此可见TSR工艺耗能已不容忽视，其对环境造成的污染之大也是有目共瞩的。

TSR工艺的基本工装低温时效炉目前造价约为人民币4000元/立方米左右，年维护费用为人民币300-400元/立方米，加上运输、其它辅助工作（如去除氧化皮等），每吨金属结构件的处理费用将高达人民币400-600元。

自然时效（NSR）是将工件长时间露天放置（一般长达六个月至一年左右），利用环境温度的季节性变化和时间效应使残余应力释放，由于周期太长和占地面积大，仅适应长期单一品种的批量生产和效果不理想，目前应用的较少。

振动时效（VSR）工艺是一种可完全取代TSR和NSR的工艺，其原理是用振动消除残余应力，可达到TSR工艺的同样效果，并在许多性能指标上超过TSR。

VSR工艺耗能少（是TSR的２％左右）、设备投资少和效率高，其在节能、减少环境污染和提高产品性能方面有卓越的表现，使得这一高新技术在各行各业中有广泛的应用前景。

VSR工艺在我国的应用已有二十多年的历史，但其较具规模的应用却不到十年，影响其广泛应用的原因主要是设备制造技术的相对落后。

在二十世纪九十年代以前，我国生产的振动时效设备普遍存在技术陈旧、故障率高、操作复杂和体积笨重等缺点，使用设备的企业往往对其又爱又怕，爱的是其带来的可观利益，怕的是其娇嫩易坏，有统计表明该时期设备带病率几乎为100%，其维护复杂也使相当多的技术人员谈虎变色。

进入九十年代，一种全新概念的新型设备“TZ21智能型振动时效装置”在深圳出现，在短短的一年左右就普及大江南北，使一些“行业专家”大跌眼镜，其独创的全软件控制、模板组合硬件结构、编程全自动操作等新技术，使故障率大幅度降低、操作相对简化和体积、重量减少，其可观的销售业绩已说明其在中国市场上的成功。

“RSR系列、RSR2000系列、RSR3000系列全自动消除应力专家系统”更是青出于蓝而胜于蓝。

这些先进设备的出现，使振动时效工艺的普及有了良好的基础。

VSR（VibrationStressRelief）这个术语表示一个使金属结构件尺寸稳定的物理过程，这个过程的结果是解决加工过程中和加工后的变形，它是利用受控共振对工件进行处理，在工业技术高度发达的今天已使这个过程得以实现。

金属结构件在铸造、焊接、锻压和机械切削加工过程中，由于热胀冷缩和机械力造成的变形，在工件内部产生残余应力，致使工件处于不稳定状态，降低工件的尺寸稳定性和机械物理性能，使工件在成品后使用过程中因残余应力的释放而产生变形和失效。

为消除残余应力，传统的工艺方法是采用自然时效和热时效，热时效（TSR）前面有介绍，自然时效是将工件长时间露天放置（一般长达六个月至一年左右），利用环境温度的不断变化和时间效应使残余应力释放，由于周期太长和占地面积大，不适应批量生产和效果不理想，目前应用的很少。

振动时效（VSR）对降低或匀化金属结构件的残余应力，提高抗动载变形能力，稳定尺寸精度和防止裂纹有非常好的效果：

⑴降低工件内残余应力（峰值）30%-80%，与传统的热时效（TSR）相当，工件无氧化脱碳现象，无需清理氧化皮，减少了辅助工时。

⑵与TSR相比提高了工件抗载荷变形能力，VSR工艺的应用使工件抗静载变形能力提高30%以上，抗动载变形能力提高1-3倍多。

⑶是目前超大型结构件和多种材料组合的结构件唯一时效方法，VSR还适用于二次时效（一般在半精加工后），是唯一不受场地、环境、工序和工件形状限制的处理方法。

振动时效消除残余应力的基本原理和一般用途

作者光风霁月来源:

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253　发布时间:

09-01-01　

振动时效是一种先进的残余应力消除技术，对于工业发展起到了不可或缺的作用，但是由于原因很对人对于它还不是非常了解，本文就为大家介绍振动时效的基本原理，和一般用途的基础知识。

时效加工是机械制造业的基础工艺，最早投入实际运用的是自然时效，而后是热时效，振动时效工艺是在六十年出现的新时效工艺技术，通过近三十年的探索和开发不断完善，由于其环保、节能和加工便利，因此是现代的朝阳工业。

我国七十年代开始生产振动时效设备，一九八六年振动时效工艺方法通过鉴定，一九九一年发布JB-5925、JB/T5926行业标准，从九十年代初期开始生产自动化设备—TZ21系列智能型振动时效装置，1995年“RSR系列全自动振动消除应力专家系统”投放市场，2000年投入“RSR2000系列全自动振动消除应力专家系统”，逐步开发、完善了振动时效设备的产品系列，使我国的振动时效设备生产技术和振动时效工艺技术跨入世界先进行列。

“RSR3000系列三维全自动振动消除应力专家系统”的开发成功，进一步标志着我国振动时效技术开始领先于世界，使振动时效工艺理论具备了更好的实践装备。

热时效（TSR）工艺是目前还在广泛采用的传统机械加工方法，其原理是用炉窑将金属结构件加热到一定温度，保温后控制降温，达到消除残余应力的目的，可以保证加工精度和防止裂纹产生。

TSR工艺广泛应用于几乎所有机械产品生产厂，在中国有几万家企业每年有数十万吨的机械金属结构件采用TSR，其所消耗的重油、电、煤气和原煤折合标准煤为140-240kg／吨左右，由此可见TSR工艺耗能已不容忽视，其对环境造成的污染之大也是有目共瞩的。

TSR工艺的基本工装低温时效炉目前造价约为人民币4000元/立方米左右，年维护费用为人民币300-400元/立方米，加上运输、其它辅助工作（如去除氧化皮等），每吨金属结构件的处理费用将高达人民币400-600元。

自然时效（NSR）是将工件长时间露天放置（一般长达六个月至一年左右），利用环境温度的季节性变化和时间效应使残余应力释放，由于周期太长和占地面积大，仅适应长期单一品种的批量生产和效果不理想，目前应用的较少。

振动时效（VSR）工艺是一种可完全取代TSR和NSR的工艺，其原理是用振动消除残余应力，可达到TSR工艺的同样效果，并在许多性能指标上超过TSR。

VSR工艺耗能少（是TSR的２％左右）、设备投资少和效率高，其在节能、减少环境污染和提高产品性能方面有卓越的表现，使得这一高新技术在各行各业中有广泛的应用前景。

VSR工艺在我国的应用已有二十多年的历史，但其较具规模的应用却不到十年，影响其广泛应用的原因主要是设备制造技术的相对落后。

在二十世纪九十年代以前，我国生产的振动时效设备普遍存在技术陈旧、故障率高、操作复杂和体积笨重等缺点，使用设备的企业往往对其又爱又怕，爱的是其带来的可观利益，怕的是其娇嫩易坏，有统计表明该时期设备带病率几乎为100%，其维护复杂也使相当多的技术人员谈虎变色。

进入九十年代，一种全新概念的新型设备“TZ21智能型振动时效装置”在深圳出现，在短短的一年左右就普及大江南北，使一些“行业专家”大跌眼镜，其独创的全软件控制、模板组合硬件结构、编程全自动操作等新技术，使故障率大幅度降低、操作相对简化和体积、重量减少，其可观的销售业绩已说明其在中国市场上的成功。

“RSR系列、RSR2000系列、RSR3000系列全自动消除应力专家系统”更是青出于蓝而胜于蓝。

这些先进设备的出现，使振动时效工艺的普及有了良好的基础。

VSR（VibrationStressRelief）这个术语表示一个使金属结构件尺寸稳定的物理过程，这个过程的结果是解决加工过程中和加工后的变形，它是利用受控共振对工件进行处理，在工业技术高度发达的今天已使这个过程得以实现。

金属结构件在铸造、焊接、锻压和机械切削加工过程中，由于热胀冷缩和机械力造成的变形，在工件内部产生残余应力，致使工件处于不稳定状态，降低工件的尺寸稳定性和机械物理性能，使工件在成品后使用过程中因残余应力的释放而产生变形和失效。

为消除残余应力，传统的工艺方法是采用自然时效和热时效，热时效（TSR）前面有介绍，自然时效是将工件长时间露天放置（一般长达六个月至一年左右），利用环境温度的不断变化和时间效应使残余应力释放，由于周期太长和占地面积大，不适应批量生产和效果不理想，目前应用的很少。

振动时效（VSR）对降低或匀化金属结构件的残余应力，提高抗动载变形能力，稳定尺寸精度和防止裂纹有非常好的效果：

⑴降低工件内残余应力（峰值）30%-80%，与传统的热时效（TSR）相当，工件无氧化脱碳现象，无需清理氧化皮，减少了辅助工时。

⑵与TSR相比提高了工件抗载荷变形能力，VSR工艺的应用使工件抗静载变形能力提高30%以上，抗动载变形能力提高1-3倍多。

⑶是目前超大型结构件和多种材料组合的结构件唯一时效方法，VSR还适用于二次时效（一般在半精加工后），是唯一不受场地、环境、工序和工件形状限制的处理方法。

振动时效（VSR）消除残余应力使工件获得尺寸稳定性的机理可以从宏观和微观两方面解释：

宏观上，当σ动＋σ残≥σＳ时（σ动－－激振器施加给工件的周期性动应力，σ残－－残余应力，σＳ－－材料屈服强度极限），工件会产生少量的塑性变形，使残余应力峰值下降，原来不稳定的残余应力得到松弛和匀化。

同时由于包辛格效应，经一定时间的循环后，工件材料的当量屈服强度由原来的σＳ上升，直到与所受的应力相等，工件内部不再产生新的塑性变形，此时塑性变形变成弹性变形，工件的弹性性能得到强化，从而使工件的几何尺寸趋于稳定。

微观上，因金属具有将机械能转变成热能的性质，即使在σ动＋σ残≤σＳ时，也会产生微观的塑性变形。

其机理为：

由振动输入的活化能使位错移动，在位错塞积群的前沿引起应力集中而产生塑性变形；同时，迁移的位错切割位错群，以致使位错钉孔，材料基体得到强化，使松弛刚度增大，工件获得尺寸稳定性。

VSR工艺的应用无论是对国家还是使用单位均可带来较大的经济效益，主要包含三个方面：

⑴VSR投资少，见效快

VSR国产设备单台投资一般在人民币１０万元以下，维护费用一年约３－４千元左右。

而一个２０平方米的炉窑投资在人民币３５－４０万元左右，每年的维护费用在４－５万元左右，其建设周期一般为２－３个月。

⑵VSR运行费用低

TSR工艺处理的工件耗能折合标准煤约１４０－２４０ｋｇ／吨，需人工约２－３工时／吨，其中不包含后期去氧化皮的人工工时，由于工作环境差其工时费用高。

VSR工艺的耗能仅为TSR的１－２％，需人工０．１－０．２工时／吨。

⑶VSR有利于环境保护

TSR处理使用的能源主要是重油、二氧化碳、天然气和原煤，以使用的最广泛的重油为例，每吨重油燃烧后产生约７３．５ｋｇ的二氧化硫，同时还产生二氧化碳等其它有害气体，而污染最小的天然气通过燃烧也将产生四倍的废气，目前我国用于TSR的重油上万吨，天然气上百万立方，由于分布面广，未能引起重视，但的确是一个不容忽视的污染源，其造成的间接损失不可估量。

图解振动时效工艺原理

作者光风霁月来源:

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09-01-01　

振动时效消除残余应力就是将激振器紧紧固定于工件上施加机械振动，工件放置于橡胶块或者其他弹性支撑上，以防止地面对振动的阻尼作用，振动频率通过控制器控制调节电机转速获得，频率通常在167HZ以内，整个设备消耗电能很低，一般不超过1KW，对于大多数工件，15分钟振动即可消除或均化应力，使工件尺寸稳定精度提高，处理的工件重量从几十公斤到上百吨。

自然时效和热时效，即工件露天长时间放置，由于温度的自然变化以及其它环境变化使工件的尺寸日趋稳定。

一般说来这需长达两年的时间。

用木锤敲击工件，用风握直接振动等，在实际生产中都有应用，有人认为用机械施加工件即相当于加速自然时效，这种方法在国外早有专刊。

它的基本原理就是采用激振器的周期外力－激振力的作用下，使之与工件发生共振（激振器产生与工件本征频率相一致的振动频率）。

从而获得相当大的振动能量，这种能量可以和热能相比的、共振中交变的初应力与残余应力相叠加，驱使工件产生更大的振动，发生局部屈服，使晶体内部错位和晶界产生微观滑移，引起微量塑性变形，促使大量错位一部分钉轧在杂质上，另一部分聚集到晶粒间界上，另外还有一部分错位获得足够大的能量，可以穿过晶界而进入另一个晶粒内，这样从总体看工件的残余应力得到松弛或均化，在宏观上表现为尺寸稳定、刚度、耐腐蚀性、耐疲劳性提高，金属内耗下降，塑性得到改善。

由于晶粒内位错大量聚集在晶界和杂志上，所以造成各个晶粒内应力的完全不均匀性，使微观应力提高。

由此错位处在更大的大型应力场内，滑移阻尼增大，所以位错再滑移是非常困难的。

我们为提供最质优价廉的振动时效设备,超声冲击设备残余应力检测仪设备，固体金属切削液，清洗剂。

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振动时效

百科名片

振动时效处理是工程材料常用的一种消除其内部残余内应力的方法,是通过振动,使工件内部残余的内应力和附加的振动应力的矢量和达到超过材料屈服强度的时候,使材料发生微量的塑性变形,从而使材料内部的内应力得以松弛和减轻

目录[隐藏]

振动时效的机理

振动时效工艺的简单程序

1振动时效工艺特点1．机械性能显著提高

12．适用性强

13．节省时间、能源和费用

振动时效工艺的发展及应用

振动时效工艺的常见问题

振动时效的机理

振动时效工艺的简单程序

1振动时效工艺特点1．机械性能显著提高

12．适用性强

13．节省时间、能源和费用

振动时效工艺的发展及应用

振动时效工艺的常见问题

[编辑本段]振动时效的机理

　　振动时效的实质是通过振动的形式给工件施加一个动应力，当动应力与工件本身的残余应力叠加后，达到或超过材料的微观屈服极限时，工件就会发生微观或宏观的局部、整体的弹性塑性变形，同时降低并均化工件内部的残余应力，最终达到防止工件变形与开裂，稳定工件尺寸与几何精度的目的。

[编辑本段]振动时效工艺的简单程序

　　振动处理技术又称做振动消除应力，在我国又称做振动时效。

它是将一个具有偏心重块的电机系统（称做激振器）安放在构件上，并将构件用橡皮垫等弹性物体支承，通过控制器起动电机并调节其转速，使构件处于共振状态。

约经20~30分钟的振动处理即可达到调整残余应力的目的。

　　可见，用振动调整残余应力技术是十分简单和可行的。

[编辑本段]振动时效工艺特点

　　振动时效之所以能够部分地取代热时效，是由于该项技术具有一些明显的特点。

1．机械性能显著提高

　　经过振动处理的构件其残余应力可以被消除20％~80％左右，高拉应力区消除的比低应力区大。

因此可以提高使用强度和疲劳寿命，降低应力腐蚀。

　　可以防止或减少由于热处理、焊接等工艺过程造成的微观裂纹的发生。

　　可以提高构件抗变形的能力，稳定构件的精度，提高机械质量。

2．适用性强

　　由于设备简单易于搬动，因此可以在任何场地上进行现场处理。

它不受构件大小和材料的限制，从几十公斤到几百吨的构件都可使用振动时效技术。

特别是对一些大型构件无法使用热时效处理时，振动时效就具有更加突出的优越性。

3．节省时间、能源和费用

　　振动时效只需30分钟即可进行下道工序。

而热时效至少需一至二天以上，且需大量的煤油、电等能源。

因此，相对于热时效来说，振动时效可节省能源90％以上，可节省费用90％以上，特别是可以节省建造大型焖火窑的巨大投资。

[编辑本段]振动时效工艺的发展及应用

　　用振动的方法消除金属构件的残余应力技术，于1900年在美国就取得了专利。

但由于人们长期使用热时效，加上当时对振动消除应力的机理还不十分明确，且高速电机尚未出现造成设备沉重、调节不便，因此该项技术一直未得到发展和应用。

　　直到60年代由于能源危机，美国、英国、日本、联邦德国等国才又开始研究振动时效的机理和应用工艺。

特别是到70年代由于可调高速电机的出现，推动了振动消除应力装置（VSR系统）的发展：

1973年英国制成手提式VSR系统即VCM80，后来美国马丁工程公司也研制出比较先进的设备LT-100R型VSR系统。

法国和苏联也分别生产出PSV型和NB型VSR系统。

这些比较先进的激振装置，促进了振动消除应力工艺的发展和应用。

　　据统计，目前世界上正在使用的VSR系统约有一万台以上。

美国采用振动时效工艺的有700多个公司，苏联和东欧一些国家也在大量使用，都取得了明显的经济效益。

许多国家都已将振动时效定为某些机械构件必须采用的标准工艺。

在英国几乎没有一家公司不使用该项技术的。

　　振动处理在国外的应用范围比较广，被处理构件的类型也比较多。

例如：

　　1．英国一机床公司生产大型精密机床，其床身与立柱要求精度为0.01mm/2m。

过去采用热时效其精度保持性较差，后来改用振动时效，满足了精度要求，因此现在已将振动时效定为该项产品的标准工艺。

　　2．英国生产的铝合金铸造精密泵体，其尺寸为275×300×150mm，也是用振动时效来保证其精度的。

　　3．美国PX工程公司，用振动时效来消除8吨重的焊接结构齿轮的内应力，用以减少焊接裂纹。

　　4．美国PontLand电子专业公司，用该项技术处理4吨重的锻件毛坯。

该公司规定锻件进行三次振动处理：

（1）毛坯

（2）粗加工后（3）精加工后。

三次处理后即保证了锻件的稳定性。

　　5．美国华盛顿钢铁公司，对该公司生产的47吨重的剪床座进行振动处理。

剪床座是用152mm至203mm厚的钢板焊成，加强筋厚为38mm至76mm这样大而重的构件只用40分钟的振动处理就代替了过去的热时效处理。

　　6．美国西北工业公司对2800吨重的海洋铁塔及1280吨重的钻井平台也采用过振动时效处理。

　　7．英国对陆上井口平台采用振动时效，井口平台是由管径为200mm的钢管焊成6m×6m×2m管型构架。

　　8．英国喷气发动机火焰筒衬里，由于焊后热膨胀而发生裂纹，报废率占30％以上，后来采用振动时效工艺，报废率几乎为零。

　　9．英国生产的所有专用机床床身都是用振动时效代替热时效。

有三十多家机床厂和十多个锻压设备厂都是将振动时效作为标准的生产工艺。

　　美、英等国在其它工业部门也大里采用振动时效，如造纸机械厂、船舶轴承厂、激光焊机厂、齿轮箱制造厂、纺织机械厂、轧钢设备厂、印刷机械厂、泵制造厂、采油设备厂、发电设备厂、锅炉厂等都应用振动时效来消除构件的应力。

　　自1975年以来，该项技术在我国也得到了较快的发展和推广，在机床铸件上取得了较大的突破。

　　多年来，关于振动时效对焊接构件疲劳寿命的影响是国内外专家极为关心和争论的焦点问题。

我国一些单位做了许多研究，得出的结论认为，振动时效对金属材料的力学性能有较大的影响，合理的振动时效工艺可以提高焊接构件的疲劳寿命。

这些结论为振动时效在焊接构件上的应用奠定了理论基础。

　　振动时效工艺在国内经二十余年的研究应用，许多企业都在一些重要的基础部件中应用了振动时效技术。

　　1．哈尔滨电机厂制造的大型电站设备中的发电机机座、端盖、座环、水轮发电机导叶。

　　2．中国第一重型机器厂制造的轧钢设备中的焊接结构件，大型锻造转轴。

　　3．大连机床厂生产的组合机床床身焊接件和CD6140普通车床铸造床身。

　　4．铁道部大连机车厂生产的东风4D内燃机车转向架焊接构件，用振动时效提高疲劳寿命和柴油机机体粗加工后的二次振动时效，防止机体在使用中出现疲劳裂纹。

　　5．鞍山钢铁公司在高炉改造中，一些无法进行时效处理的大型金属结构，如炉壳、托圈、拱顶、钢包回转台等。

　　6．航天领域中的重大项目中的大型金属结构焊接后用振动消除应力。

　　7．大连大工振动时效科技有限公司的产品单晶炉炉壳、炉门都由不锈钢焊接制造，不能加热时效处理，采用振动时效，即防止了变形，又提高了抗腐蚀能力。

　　从总的情况来看，振动时效工艺已被大量地应用，范围正在扩大。

[编辑本段]振动时效工艺的常见问题

　　由于部分用户对振动时效的机理不甚了解，盲目使用一些简易的（所谓“全自动振动时效”）振动时效设备对产品进行时效。

这种完全不针对工件个性、仅按照振动时效设备生产者预置的参数，对各种工件均采用一种或几种工艺参数进行时效的方法，会导致被时效工件出现下列几种情况：

　　2.1．假时效：

工件未发生共振或振幅很小或者虽然振幅较大，但工件整体做刚体振动或摆动，“全自动振动时效设备”也能按照预置的程序打印或输出各种时效参数、曲线，误导操作者和工艺员判断，这样工件根本没有达到时效的效果；　　2.2．误时效：

工件虽然产生共振，但是发生的振型与工件所需要的振型不一致，动应力没有加到工件需去应力的部位，这样不能使工件达到预期的时效目的，影响时效的效果;　　2.3．过时效：

由于不针对工件个性采用合理的时效参数，完全照盲目预置的参数，对工件进行时效，可能会因为共振过于强烈或振幅过大，导致工件内部的缺陷（裂纹、夹渣、气孔、缩松等）继续扩大、撕裂，甚至报废的严重后果。

　　3、振动时效的工艺分析　　由上述的振动时效工艺的现状可以看出：

用盲目的全自动振动时效工艺对工