某地铁工程车站围护结构施工方案.docx
《某地铁工程车站围护结构施工方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《某地铁工程车站围护结构施工方案.docx（39页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
某地铁工程车站围护结构施工方案
某地铁工程车站围护结构施工方案
1工程概况
某车站线路呈弧形，设计车站起点里程为SK21+873.046，终点里程：
SK22+048.484。
车站主体分为北端头井，南端头井，标准段几部分，附属工程为两个出入口及两组风井、风亭。
车站主体端头基坑井最大开挖深度为16.8m、开挖宽度为24.8m；标准段基坑最大开挖深度为14.7m、开挖宽度为19.15m。
2围护结构设计概况
2.1车站主体围护结构
车站主体围护结构采用地下连续墙，连续墙混凝土为C30S8。
支撑采用Φ580t=12mm及Φ609t=16mm两种，端头井设5道、标准段设4道，第一道支撑采用Φ580t=12mm、其余各道为Φ609t=16mm。
2.1.1端头井围护结构
车站端头井地下连续墙厚度为800mm，连续墙入土深度为31.7m，支撑为斜撑、4排。
为了保证端头井的稳定，端头井位置另加设1800×1800×300mm钢筋混凝土角撑。
2.1.2标准段围护结构
车站标准段连续墙厚度为600mm，入土深度为27.2m，支撑每3m设一排、并错开主体结构立柱位置。
2.1.3钢支撑设计轴力
端头井
标准段
第一道支撑
300
第一道支撑
470
第二道支撑
1300
第二道支撑
2200
第三道支撑
2500
第三道支撑
2200
第四道支撑
2200
第四道支撑
1500
第五道支撑
1100
2.2出入口及风井、风亭围护结构
车站附属结构（1#出入口，1#、2#新风井及1#、2#排风井）围护结构采用Φ650SMW桩，桩间咬合200mm、水泥掺量18%，H型钢采用H500×300×184mm。
设计采用2道Φ580钢管支撑，支撑间距4-6m。
2.3加固工程
2.3.1盾构机进出洞加固
某车站两端区间设计为盾构区间，盾构出入洞土体均必须进行加固，加固范围为：
出洞段长8.5米，进洞段长5米，左、右、上三个方向分别为出盾构环外缘3米，向下出盾构环下缘4米。
2.3.2端头井阴角加固
车站设计南北端头井阴角加固采用旋喷桩，加固深度从地面以下2m至基坑底下4m，加固后土体强度PS>1.2MPa。
旋喷桩施工采用“两喷四搅”，水泥掺量15%。
2.3.3基坑基底加固
某车站基坑基底加固采用抽条注浆法，地质钻机成孔，成孔后向孔内插入专用注浆芯管并作好孔口密封处理，注浆孔间距1.0m，排距1.0m。
注浆材料采用水泥水玻璃浆液，采用新鲜425#普通硅酸盐水泥，水玻璃掺入量为水泥重量的3%；注浆压力0.2～0.3Mpa；水灰比0.6。
施工时根据各土层的特征和其埋深并通过现场实验确定。
注浆时由下而上分段分层（每段0.33m）逐段进行，采用后退式注浆，使浆液较均匀地分散于加固土体内。
2.4围护结构主要工程数量
序号
项目
单位
数量
围护结构类别
材料
1
地下连续墙
混凝土
M3
2
钢筋
t
3
SMW桩
SMW桩
M3
4
型钢
t
5
旋喷桩
M3
6
抽条注浆
M3
3、施工场地布置
根据某车站工程的特点，结合交通组织和车站施工区段划分，应充分利用规划用地，减少临时用地和占用市政道路，积极主动为业主分忧，减少业主的社会协调工作量。
场地布置的总体原则为：
总体布局，少占道路，工整规范，经济合理。
临时工程以满足施工生产和现场管理办公为主，做到紧凑、美观、安全、防火，并减少对周围环境和公共交通的影响。
3.1施工场地平面布置
施工场地平面布置分二期进行：
一期为车站主体、风井风道、2#出入口施工阶段；二期为1#出入口施工阶段。
见附图01某站第一阶段平面布置图、附图02某站第二阶段平面布置图
3.2.1施工围挡
某站施工围挡分二期进行：
一期为车站主体、风井风道、2#出入口施工阶段；
本工程施工期间，在围护结构东侧施做6.5宽20cm厚的重车道，西侧利用原东方路道路作为重车道；重车道钢筋为双向Ф12@200排布，场地内机械行走作业区采用150mm厚C20砼硬化，生活区采用和小型材料堆放场地采用80mm厚C20砼硬化，便道形式见施工道路布置图。
根据文明施工的要求进行标准化全封闭式管理，采用硬式围档，本着整齐、牢固、美观的原则，采用6cm厚、宽1m、高2m的白色夹心彩钢板，板下砌50cm高砖墙踢脚，围档板采
用3米间距φ48钢管固定。
具体形式见场地围挡示意图。
场地围挡示意图
3.2.2施工用水
市垃圾处理系统，保证作业达到相关规范要求。
3.3.3洗车槽和临时弃碴坑
为确保工程施工进度，同时满足上海市市容环卫管理的要求，解决碴土运输时间限制或因其它原因碴土暂时不能外运的矛盾，在施工场地设临时弃碴坑，每个弃碴坑可以堆放满足掘进2000m3碴土的需要。
运碴车进入市区必须保证车辆清洁，在各工区施工场地门口设置清洗槽，对车辆冲洗后方可离开施工场地。
洗车槽形式见出场车辆保洁示意图。
出场车辆保洁示意图
3.3.4通讯
本标段设直拨程控电话8部，（其中2部给业主与监理提供），负责内外部联络之用，主要管理人员配备移动通讯工具，一天24小时开机，随时与施工现场保持联系，以解决可能出现的突发事情。
3.3.5消防
在工地生产和生活场地配备足够的消防灭火器及其它消防工具，同时与当地消防部门联系，取得市政府部门的检查认可，并坚持消防经常自检，确保设施经常处于良好状态，随时可满足消防要求，施工中消防设施不得挪用。
3.3.6急救和医疗服务
为保证职工能安全、正常的生活，施工现场设立医务室及配备相关医疗设备，配备有医疗急救经验的医生，满足日常医疗及急救服务。
中标后，与距工地较近的医院签定医疗服务合同，以便及时提供医疗和急救服务，为职工就医和施工生产提供保障。
4施工总体安排
4.1施工进度指标
1、连续墙进度指标：
1.5幅/d
2、搅拌桩：
300m3/d
3、旋喷桩：
300m3/d
4、基底抽条注浆：
600m3/d
4.2工期计划
1、围护结构施工计划总工期为90d（包括施工准备）。
2、施工进度计划见附图03施工进度计划横道图及附图04施工进度计划网络图。
5施工方法
5.1地下连续墙施工
5.1.1施工工艺流程
地下连续墙施工工艺流程图
5.1.2施工方法
1、测量放线
复测基点、导线点及水准点，并经监理工程师复核无误后，在施工场地内引测施工用平面控制点和水准点（要做好二个以上的水准点），并报监理工程师复测。
施工过程中要经常复测基点，确保其精度符合要求。
2、导墙施工
在地下连续墙成槽前，先进行导墙施工。
导墙的质量直接影响地下连续墙的施工质量，导墙是对成槽设备进行导向，并具有存储泥浆稳定液位，维护上部土体稳定等作用，是防止土体坍落的重要措施。
导墙为通长整体的钢筋混凝土墙，采用C20钢筋混凝土，导墙壁厚15cm，导墙结构见导墙结构示意图。
导墙结构示意图
导墙要对称浇筑，强度达到70%后方可拆模。
拆除后设置10cm直径上下二道圆木支撑，并在导墙顶面铺设安全网片，保障施工安全。
导墙内墙面要垂直，内外导墙间距正确，墙面与纵横轴线间距的允许误差为±10mm，内外导墙间距允许偏差±5mm，导墙面应保持水平，混凝土底面和土面应密贴，混凝土养护期间起重机等重型设备不得在导墙附近作业和停留，成槽前支撑严禁拆除，以免导墙变位。
导墙拐角部位处理：
为便于转角幅成槽施工，拐角处导墙相应延伸30cm。
3、泥浆工艺
在地下连续墙施工时，泥浆性能的优劣将直接影响到地下连续墙成槽施工时槽壁的稳定性，是地下连续墙施工中的一个重要的因素。
新泥浆采用经过室内实验，性能指标优良的膨润土、纯碱、高浓度CMC和自来水作原材料。
通过清浆冲拌和混合搅拌拌合而成。
泥浆储存采用钢板泥浆箱，采用泥浆泵输送，泥浆泵回收，由泥浆泵和软管组成泥浆循环管路；槽内回收泥浆经过土渣分离筛、旋流处渣器、双层震动筛多级分离净化后，调整其性能指标，复制成再生泥浆。
废泥浆先采用泥浆箱暂时收存，再用罐车装运外弃。
泥浆系统的参数根据本工程的地质情况及以往地下连续墙的施工经验，本工程新的泥浆级配及控制指标见泥浆性能指标表。
泥浆性能指标表
泥浆性能
新配制
循环泥浆
废弃泥浆
检验
方法
粘性土
砂性土
粘性土
砂性土
粘性土
砂性土
比重（g/cm3）
1.04～1.05
1.06～1.08
<1.10
<1.15
<1.25
<1.35
比重计
粘度（s）
20～24
25～30
<25
<35
<50
<60
漏斗计
含砂率（%）
<3
<4
<4
<7
<8
<11
洗砂瓶
PH值
8～9
8～9
<8
<8
>14
>14
试纸
4、成槽施工
槽段放样：
根据设计图纸和业主提供的测量控制桩点在导墙上精确划出分段标记线。
槽段开挖：
标准槽段采取三序成槽，先挖两边，再挖中间。
开挖过程中要实测垂直度，并及时纠偏。
槽段成槽检查：
槽段开挖结束后，检查槽位、槽深、槽宽及槽壁垂直度，合格后可进行清槽换浆。
槽段开挖质量标准见槽段开挖质量标准表。
槽段开挖质量标准表
序号
项目
单位
质量标准
备注
1
槽壁垂直度
%
0.3
2
槽深
mm
+100～+200
同一槽段深度一致
3
槽宽
mm
0～+50
4
槽段中心线偏差
mm
±50
清底换浆：
采用反循环置换法及撩抓法清基，在成槽完毕之后进行。
当槽底沉渣已经清除干净时即时换浆，保证槽底沉渣不大于100mm及槽底泥浆比重≤1.25g/cm3。
清底换浆时施工要点如下：
①泥浆泵或吸泥管下放时不能一次到底，须先在距槽底1～2m处进行试吸，防止抓斗搅浑槽底沉渣，造成潜水泥浆泵或吸泥管堵塞；
②清底时，抓斗潜水泥浆泵或吸泥管都要由浅入深，在槽段全长范围内往复移动作业，直到抓斗里不见土渣为止；
③清底换浆时，要及时向槽内补充优质泥浆，保持浆面基本平衡.
5、钢筋笼制作及吊装
钢筋笼按设计要求加工制作，在场地内设[16槽钢拼装而成的钢筋笼加工平台。
为保证钢筋笼在起吊过程中具有足够的刚度，采用增设纵、横向钢筋桁架及主筋平面上的斜拉条等措施，所有钢筋连接处均焊接牢固，保证钢筋笼的起吊刚度。
钢筋笼纵向预留导管位置，并上下贯通；钢筋笼底端在0.5m范围的厚度方向进行收口处理；钢筋笼设定位垫块，确保钢筋笼的保护层厚度。
按设计预埋与主体结构各层楼板、顶、底板主筋连接的联结器，联结器与钢筋笼主筋连接牢固，外露面包扎严实。
地下连续墙钢筋笼制作的允许偏差表
项目
允许误差（mm）
主筋间距
±10
箍筋间距
±20
笼厚度（槽宽方向）
±10
笼宽度（段长方向）
±20
笼长度（深度方向）
±50
加强桁架间距
±30
预埋中心位置
±10
钢筋笼安放时必须保证笼顶的设计标高，允许误差为±100㎜。
吊装时合理布置吊点，钢筋笼的吊装配备1台100T履带式起重机与1台50T汽车吊，主、副钩同时工作，使钢筋笼逐离地面，并改变其角度，直到垂直，吊车移到使钢筋笼对准槽段的中部缓缓入槽，不得强行入槽，钢筋笼吊装见钢筋笼吊放示意图。
钢筋笼吊放示意图
6、水下砼灌注
本工程混凝土的设计标号为C30S8，实际水下混凝土浇注提高一个等级，采用水下C35S8，混凝土塌落度为18～22cm。
水下混凝土浇注采用导管法施工，混凝土导管选用D=250的圆形螺旋快速接头型。
用吊车将导管吊入槽段规定位置，导管上顶端按上方形漏斗。
在混凝土浇注前要测试混凝土的塌落度，并做好试块。
每幅槽段做一组抗渗试块，每100M3混凝土做一组抗压试块，不足100M3按100M3计。
导管插入到离槽底标高50cm左右方可浇注混凝土。
检查导管的安装长度，并做好记录，每车混凝土填写一次记录，导管插入混凝土深度应保持在2～6米。
导管开灌时应保证初灌量，一般每根导管应备有2.5M3混凝土量。
为了保证混凝土在导管内的流动性，防止出现混凝土夹泥的出现，槽段混凝土面应均匀上升且连续浇注，浇注上升速度不小于2m/h，二根导管间混凝土面高差不大于50cm。
在混凝土浇注时，不得将路面的混凝土扫入槽内，污染泥浆；混凝土泛浆高度50cm，以保证墙顶混凝土强度满足设计要求。
水下砼灌注施工示意图
7、起拔接头管
接头管起拔采用液压顶拔机，待浇注混凝土初凝（2～3h）后，用起拔千斤顶进行第一次起拔，但顶升高度不可使管脚脱离插入的槽底土体，以后每30min提升一次，每次50～100mm，直到终凝后全部拔出，起拔接头管见液压顶拔机作业示意图,式顶拔接头管采用吊车配合作业，分段拆卸。
其时间根据开始浇灌混凝土时做的混凝土试块达到终凝状态所经历的时间为依据，严禁早拔、多拔。
液压顶拔机作业示意图
8、地下连续墙施工质量标准
地下连续墙施工质量标准表
允许偏差项目
临时支护墙体
单一或复合结构墙体
平面位置
±50mm
±30mm
平整度
±50mm
±30mm
垂直度
0.5%
0.3%
预留孔洞
±50mm
±30mm
预埋件
±50mm
±30mm
预埋连接钢筋
±50mm
±30mm
变形缝，透导缝
±20mm
5.1.3质量保证措施
1、穿砂层技术措施
根据某地质勘探资料，③2层为灰色粉质粘土，含水量为24.7—37.8%，孔隙比在0.88左右，易产生流砂现象。
鉴于此，拟采取以下技术措施：
①采用深导墙和高导墙技术，深导墙对保持上部土体稳定具有很好的作用，导墙加高后，增加了泥浆液面高度，增加水头压力。
②在成槽时，增大泥浆比重，并保持泥浆液面高度不大于导墙下15cm。
③在场地宽敞地段，可采用导墙内轻开型井点降水技术措施，提高土体固结。
成槽时，放慢抓斗的提升和下放速度，减少对土层的冲击。
2、接驳器、预埋件安装
钢筋笼接驳器将连续墙与主体结构连成一个受力整体，接驳器、预埋件位置必须准确。
在地下连续墙施工中，由于钢筋接驳器均预埋在地下连续墙之内，地下连续墙位置的误差将直接引起接驳器位置的不准从而使梁、板钢筋与接驳器无法连接，为确保梁、板钢筋能与地下连续墙中接驳器有效连接，在施工中采取以下措施：
①在吃透设计意图的基础上，熟读图纸，避免人为错误；充分落实三检制度，要求质检工程师从严从细把关；设立专职技术人员负责，并报总工复核。
②施工中为确保开挖后地下连续墙的钢筋接驳器位置正确，在钢筋笼上的接驳器定位均采用张拉麻线进行定位，并用经纬仪进行核正，各预埋接驳器电焊固定牢固。
安放钢筋笼时先测量搁置点，导墙顶的标高，计算出吊筋的长度，确保钢筋笼的位置正确，从而保证各预埋接驳器的位置正确。
③在地下连续墙背土侧的钢筋接驳器上覆一层泡沫板，既对接驳器进行保护，防止被移位、锈蚀，同时也方便今后的凿出。
3、地下连续墙稳定
①在地下连续墙施工期间，在附近严禁非作业机械设备行走。
②保证泥浆质量，泥浆液面高度不得低于导墙下15cm。
③采用带有自动纠偏系统的液压成槽机成槽。
④精确定位导墙的平面位置，确保其垂直度满足规范要求。
4、地下连续墙分幅接头缝防渗措施
①成槽时严格按技术交底施工，保证槽段开挖的平面位置正确性。
②刷壁时采用新制钢刷，加密钢刷上的钢丝，加长钢刷，增大与钢筋笼受力面积。
③下放锁口管时，确保其平面位置准确，并保证锁口管上下垂直，严禁有锁口倾斜下放。
④刷壁时，要反复将钢刷上下提升，并用清水将钢刷清洗干净，直至钢刷提升后无泥土为主。
⑤砼浇筑时，按规划要求提升导管，严禁一次提升高度过大，产生夹层，造成质量隐患。
5、预防措施
①地下连续墙露筋现象的预防措施
a钢筋笼必须在水平的钢筋平台上制作，制作时必须保证有足够的刚度，架设型钢固定，防止起吊变形。
b必须按设计和规范要求放置保护层垫块，严禁遗漏。
c吊放钢筋笼时发现槽壁有塌方现象，应立即停止吊放，重新成槽清渣后再吊放钢筋笼。
②对地下障碍物的处理:
a及时拦截施工过程中发现的流至槽内的地下水流。
b障碍物在较深位置时，采用自制的钢箱套入槽段内，然后处理各种障碍，确保挖槽正常施工。
③防止塌槽措施
a成槽时使用粘度大、失水量小形成护壁泥皮薄而韧性强的优质泥浆，确保槽段在成槽机械反复上下运动过程中土壁稳定，并根据成槽过程中土壁的情况变化选用外加剂，调整泥浆指标，以适应其变化。
b施工中防止泥浆漏失并及时补浆，始终维持稳定槽段所必须的液位高度，保证泥浆液面比地下水位高。
c雨天地下水位上升时应及时加大泥浆比重和粘度，雨量较大时暂停挖槽，并封盖槽口。
d施工过程中严格控制地面重载，不使土壁受到施工附近荷载作用影响而造成土壁塌方，确保墙身的光洁度。
e安放钢筋笼做到稳、准、平，防止因钢筋笼上下移动而引起槽壁坍方。
④可能事件的处理
a成槽后锁口管下放过程如发现因塌方而导致锁口管无法沉至规定位置时不准强冲，修槽后再放，锁口管插入槽底以下30～50cm。
b钢筋笼下放前必须对槽壁垂直度、平整度、清孔质量及槽底标高进行严格检查，下放过程中遇到阻碍钢筋笼放不下去时，不允许强行下放，如发现槽壁土体局部凸出或坍落至槽底，则必须整修槽壁并清除槽底坍方后方可下放钢筋笼，严禁割短或割小钢筋笼放入槽底。
5.1.4墙址注浆
1、墙址注浆施工工艺流程
连续墙墙址注浆工艺流程图
2、施工方法
地下连续墙达到设计强度后，对墙底注浆，每幅地下墙（宽6米）放两根注浆管，墙底注浆管的埋设垂直可靠、不变形，在管顶要设单向阀，浆液配比要按照加固的目的和加固地层状态进行专门设计，并通过试验进行调整，在正式注浆前，要选择有代表性的墙段进行注浆试验，确定合适的注浆参数。
在墙体混凝土初凝后（3～5天），先注少量清水疏通管路，在墙体混凝土达到70%强度后（17～20天）再开始注浆，注浆压力控制在0.2Mpa，注浆量每幅墙约4m3。
注浆时要严格控制注浆压力不大于0.2mpa，地下墙抬起不大于1cm，并进行周边环境的监测。
3、针对性措施
①地下墙施工时对预埋注浆管的保护措施
注浆管固定在钢筋笼上，上管口用木楔封堵，下管口用棉纱封堵。
下放钢筋笼时，对准槽段缓慢下放，防止碰撞注浆管，造成注浆管弯曲变形。
浇筑砼时，导管保持上下坚直，防止刮靠注浆管。
②注浆管堵塞时的补救措施
为防止注浆时注浆管有堵塞情况，注浆前进行试压水试验，发现有堵塞注浆管，采用加大压力进行压水冲洗，对于无法疏通注浆管部位，采取在地下墙内外各补一个注浆管措施进行补强。
③预防措施
水泥、粉煤灰和水玻璃等主要原材料应具有《产品质量认证书》、产品检验合格证、《上海市建设工程材料准用证》等有关证明材料。
用比重计测量水泥浆比重，保证水泥浆比重不低于1.49。
用测尺对配浆量进行复核，做到浆液配制准确。
用经纬仪和水准仪测量注浆孔位及地面高程，控制地墙抬起不大于1cm。
施工前先对计量仪器进行标定，检查密封圈。
注浆压力不大于0.2Mpa，超过设计压力及时上拔注浆管。
注浆时严格控制注浆流量。
施工中必须认真记录孔位注浆情况，并及时予以统计，施工原始记录应作到全面、准确、及时。
5.2SMW桩施工
5.2.1SMW桩施工工艺
SMW桩施工工艺流程图
5.2.2施工方法
1、型钢插设使用履带吊机，其连接形式如下图
2、施工要点
搅拌桩机械拟采用PAS－120VA三轴搅拌桩机机组。
机组由深层搅拌机、步履式机架、流量计、灰浆拌制及泵送机组、控制柜、输浆管、电缆等组成。
水泥土搅拌桩采用二次喷浆四次搅拌。
施工中正确使用搅拌机械，确保桩机对中及机架的垂直度和灰浆泵与灰浆管路畅通以及灰浆泵的正常工作压力。
SMW桩主要技术参数表
序号
项目
技术指标
1
水泥掺量
14-20%
2
下沉速度
0.5～0.8m/min
3
提升速度
1.0m/min
4
搅拌转速
30～50rod/min
5
浆液流量
40L/min
搅拌机冷却水循环正常后，启动搅拌机电机，放松起重机钢丝绳，使搅拌机沿导向架切土搅拌下沉，如下沉速度太慢，可用输浆系统补给清水以利钻进。
搅拌机钻杆的钻进、提升速度保持为0.65-1.0m/min，转速为6r/min。
搅拌机下沉到设计深度后，开启灰浆泵，其出口压力保持1.5-2.5Mpa，使水泥浆自动连续喷入地基。
搅拌机边喷浆边旋转边严格按已确定的速度提升，喷浆提升速度不大于0.5m/min，直到设计要求桩顶标高。
施工严格控制浆液水灰比，一般为1.3-1.5。
为使喷入土中的水泥浆与土体充分搅拌均匀，再次将搅拌机边旋转边沉入土中直到设计要求深度，重复搅拌升降控制在0.5～0.8m/min。
必须控制好喷浆速率与提升速度的关系。
施工中出现意外中断注浆或提升过快现象时，立即暂停施工，重新下钻至停浆面或少浆桩段以下1m的位置，重新注浆10－20S后恢复提升，保证桩身完整，防止断桩。
桩与桩搭接不大于24h；如超过24h，则在第二根桩施工时增加浆量20%，同时减少提升速度；如因相融时间过长，致使第二个桩无法搭接时，则在设计认可下采取局部补对于需插放H型钢的水泥搅拌桩，在搅拌桩施工注入水泥浆过程中，对返回地面的浆液要尽快清除，以方便插入型钢。
型钢在水泥土凝固之前通过吊车将其吊起，然后让其依靠自重沉入水泥土中，当型钢沉入到设计标高后，用水泥沙浆固定。
清洗:
向已排空的集料斗注入适量清水，开启灰浆泵，清洗管道中残留水泥浆，同时将搅拌头清洗干净。
涂刷H型钢隔离剂时，严格按操作规程作业确保隔离剂的粘结质量符合要求，外露的型钢表面需用隔离材料包扎可粘贴，才可作顶圈梁。
SMW搅拌桩施工主要项目的质量标准
项目
标准
桩的垂直度允许偏差
1/300
桩位偏差
平行基坑方向
±30mm
垂直基坑方向
±30mm
水泥强度及抗渗性
达到设计要求
成桩深度
+100mm、-0mm
5.2.3针对性技术措施
1、遇孤石的处理措施
在桩机成桩过程中如遇孤石则采用加水冲击，提高水泥掺量的方法，若孤石较大无法冲脱，则采用扩大桩径或加桩补强的施工方法。
2、垂直度控制及纠斜措施
准确定位桩的平面位置，桩机就位严格按桩的平面位置就位；对于有偏斜的桩位，采用加桩的措施，在其后面补作加桩。
3、意外停机时的应急措施
发生意处停机事件，将钻杆提高100cm，重新搅拌，防止出现断桩或夹层现象，若两桩咬合超过24小时，则第二根桩采用增加20%浆量，或采用加桩。
4、断桩、开叉等的补救措施
在基坑开挖中发现SMW工法有断桩、开叉处，则采用在开挖内侧注浆，外侧旋喷桩止水，并用t=12mm钢板在断桩、开叉处封闭，钢板与工法型钢满焊
5、水泥土强度、渗水系数、型钢的测试与补救措施
水泥土强度、渗水系数测试与补救措施见本章第三节水泥搅拌桩技术措施。
施工中采用工字钢,对接采用内菱形接桩法。
为保证型钢表面平整光滑,其表面平整度控制1‰以内。
型钢表面应进行除锈,并在干燥条件下涂抹减摩剂,搬运使用应防止碰撞和强力擦挤。
且搅拌桩顶制作围檩前,事先用牛皮纸将型钢包裹好进行隔离,以利拔桩；型钢焊接应先进焊接的拉拔试验，焊接必须满足规划要求。
6、SWM工法桩与地墙接头的防渗措施
地下墙施工时由于砼外溢，造成与SMW桩接头处搅拌不密实，接头处土体强度不能保证其达到设计要求，存在严重质量隐患，易产生大规模涌水、涌砂现象；根据在M8线黄兴绿地车站施工的成功经验，在地下墙围护与SMW桩围护
升级会员 