半连续系统循环开采过程分析1.docx
《半连续系统循环开采过程分析1.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《半连续系统循环开采过程分析1.docx（12页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
半连续系统循环开采过程分析1
半连续系统循环开采过程分析
我矿的半连续系统从07年10月份开始投入运行以来，截止到08年4月10日完成了一个组合台阶的开采周期，并于4月11日——20日完成对工作面胶带机的移设。
经过全体运行、检修工作人员的共同努力，基本上达到了预期的效果，完成了一个周期的循环开采。
半连续开采工艺是一项新工艺，在全国也是首次应用，无论在施工组织上还是实际操作上都无经验可借鉴，自始至终我们都是在摸索中前进，在实践中总结。
通过总结整个系统的一个开采周期，积累了一定的经验，在生产组织、现场指挥、实际操作及系统移设等方面都有了一定提高。
现对整个系统运行过程进行总结分析如下，以便对今后的开采工作有所帮助。
一、组合台阶开采过程分析
根据采矿设计要求，半连续系统开采的台阶是由一个上分台阶（高度12米）和一个下分台阶（高度8米）组成的组合台阶。
每个台阶开采两幅，采掘带宽度均为25米，工作面胶带机铺设在上分台阶平盘上，实行两采一移。
因受系统各设备的设计参数限制，工作面的横向坡度和纵向坡度均不能超过1：
20，设备经过的各道路坡度要求也是如此。
半连续工艺开采程序以开采上分台阶第一幅为始点，开采一个循环过程如下：
1、上分台阶第一幅开采（图一）：
由于半连续工艺设备的可靠性在首次运行中都要得到验证，因此，在图中可以看到A车也投入了生产运行，原设计的开采方式这一幅基本不使用A车，这使得工作面布置有些紧凑，建议以后在开采上分台阶第一幅时，尽量不适用A车转载，这样可以缩短对位时间，提高系统的效率。
影响本幅开采的因素有：
工作面胶带机中心线距上分台阶坡底线的距离没有达到设计要求的18米，破碎机在工作面上布置距离胶带较近，在采装过程中，经常掉块砸胶带机架、拉绳和电缆等，使系统非正常停机次数较多，在1——130号机架采取防护措施保护通讯光纤。
这种工况一直持续到本幅开采完。
2、上分台阶第二幅开采（图二）：
第二幅开采最大的特点就是：
破碎机和A车没有调转180度，而是在电铲做完切口后，采用后退式开采，与原设计的开采方式不同。
这种开采方式有利有弊，有利的一面就是破碎机和A车不用调整位置，直接靠近掌子面，清理地面时间短，对正位置即可运行；而相应产生不利的影响有较多，由于工作面纵向坡度的限制等，电铲在个别地段装载困难，因此在破碎机后面用辅助设备降低行走路线的标高，这也对以后移设的工作面准备产生很大的影响。
还有破碎机履带距坡底较近约1米，电铲采装时掉块容易砸受料斗附近的润滑管路，破碎机受料斗附近的梯子距离掌子面很近，后退行走时容易刮碰，并且辅助机械维护空间很小。
3、上分台阶第三幅开采（图三）：
开采第三幅和原设计的“两采一移”有所差异，是考虑本套系统是第一次使用运行，而且设备参数能实现。
为了进一步验证这套系统的生产能力，并结合现场的工作条件，进行了这一幅的开采。
本幅的开采方式和开采第一幅基本相同，主要差别就是第三幅的开采受转载距离的限制必须使用A车。
本幅工作面比较宽敞，设备布置较容易，辅助工程机械维护空间较大。
开采中，由于破碎机回转减速机故障退出作业，为了对位方便，将作业方式调整如下：
4、A车向胶带南侧行走和破碎机向下分台阶行走（图四、图五）：
采完第三幅以后，A车和破碎机先后开往下分台阶的指定地点。
如图所示，A车在向胶带南侧行走过程中，由于没有降低行走标高，而不需要另接电缆，直接利用与电缆车之间的连接电缆，从尾站绕过，行走路线呈“V”字形。
这种方式节省了另接电缆、捣电缆的时间，需要重点做的就是在过尾站时，要注意监护A车的梯子与尾站的距离及之间电缆的长度。
由于破碎机要走到下分台阶的坡底，必须另接电缆，采用与A车相反的供电方式。
最终形成图中的连接方式，为下分台阶开采做好了准备。
调整过程中，A车和破碎机通往各自位置的道路宽度不足，在经过处理后，达到了图中所示的最低要求。
今后调整在条件允许的情况下，道路应加宽到20米，这样即保证了有充足的安全距离，又能使辅助设备维护的空间增大。
5、下分台阶第一幅开采（图六）：
影响本幅开采工作的因素最严重的就是：
由于受设备设计参数的限制，即破碎机卸料臂的提升高度和A车受料臂的下降高度在这种开采方式下不能满足8米高下分台阶的生产，造成对位非常困难。
最后综合考虑，采取降低台阶高度为7米来满足运行生产。
同时，要保证A车与坡顶有3米的安全距离。
另外建议，电铲在下分台阶采装过程中，要控制好底板的起伏，尽量保证底平，这样破碎机的行走比较平稳，缩短对位时间，减少由于地面的不平而产生的维护时间。
6、A车向下分台阶行走（图七）：
在电铲做完下分台阶第二幅开切口，并在开切口处形成坡度为5%的坡道后，A车通过坡道走到下分台阶，破碎机完成调转180度。
这种行走过程需要注意的就是各设备之间的连接电缆，以及A车上机梯与掌子面之间的距离，要做好监护。
7、下分台阶第二幅开采（图八）：
影响本幅开采的因素：
A车上机梯与掌子面距离非常近，每次对位都必须监护好。
另外，A车前面需要清理地面，增加相应的非工作时间，要求电铲把底平尽量做好，减少对位时间。
建议，在开采本幅过程中，电铲把采掘带宽度增加1米，即：
工作面中心线与下分台阶坡顶线的距离减小1米，这样能使A车的上机梯与掌子面的距离相应增大。
如图所示：
二、胶带移设分析
胶带移设工作对于我们来说是一项新的任务，无论在施工组织上还是实际操作上都毫无经验可谈，自始至终我们都是在摸索中前进，在实践中总结。
但通过总结整个移设过程，我们发现无论在编制移设方案还是移设现场指挥、操作方面都存在一定疏漏，有待总结。
现对整个移设过程进行总结分析如下，以便对今后的移设有所帮助。
1、移设概况
第一次移设自4月11日移设设备进入现场开始，到4月20日B型转载机对位完成，共计10个工作日（不包括系统消缺、检修时间）。
在这10个工作日中，前两个工作日主要进行安全技术交底、移设设备开往现场、半连续系统电缆（连锁）解除等工作；4月13日到16日上午3.5个工作日为纯移设机移设时间；4月16日下午至4月20日4.5个工作日为系统精细调整、试运调平阶段。
在整个移设过程中发生一次返工情况，分析主要原因是：
两台移设机分列电缆车两侧，由于两部分同时移设而电缆车所处位置机架滞后较大，最后导致该部分机架弯曲段无法向机尾释放应力，最后不得不将机尾和电缆车之间部分返工回拽，以释放该部分应力，影响了移设效率。
2、组织机构及分工
移设前我们成立了移设工作小组，并明确了各自职责分工，可以说整体组织是有条理、有秩序的。
但在细节方面，我们存在一定疏漏，主要表现在以下几方面：
1）、现场指挥方面
在移设过程中，由于参与移设工作的部门很多，各自部门都有独立负责人员，这就造成移设初期指挥人员过多，各抒己见的情况。
在今后的移设过程中，我们必须进一步明确移设总指挥的职责，树立现场总指挥下达命令的权威性，各分项工作负责人必须无条件服从。
2）、职责分工方面
胶带移设工作无论在拆解、移设、还是调整等工作互相之间都有绝对的程序性，前一个程序对后一个程序制约较大，本次移设中，由于各步骤负责部门不同，出现了前后衔接不连贯现象，在今后移设过程中，各分项工作必须明确主要负责部门，各分项工作进程情况必须第一时间向移设总负责人汇报，需要其他部门协助作业的，由总负责人安排协调，以便分项工作衔接紧凑，减少非工作时间。
3、准备工作
1）、场地准备
为满足电缆车行走纵向坡度要求，对胶带机最终位置的工作面进行了回填，其工作量较大，耗费大量人力、物力、财力。
为避免今后移设准备工作再次出现此类问题，建议半连续系统在采掘参数、采掘方式上充分考虑下幅移设工作面胶带机标高，或延长电缆车行走纵向坡度的长度，争取减少挖、填方工作量。
因此，在今后场地准备工作中，我们有必要合理安排准备、平整次序，减少重复平整次数，做到以最快的时间完成移设现场准备工作。
2）、设备准备
由于移设前把机架拆解、电缆连锁解除、头站安装横梁工作量考虑得太少，移设设备进入移设现场过早，等待时间过长。
在今后的移设工作中，我们可以根据实际情况需要，灵活掌握移设设备和操作人员进入现场时间，充分发挥设备的工作效率。
4、移设方法
1）、移设技术参数
第一次移设为稳妥起见，采用移设方案中0.5米一幅作为最初的保守移设步距。
通过实际移设观察，若采用此移设步距移设，移设工期势必大幅增加，再结合钢轨变形承受能力观察来看，在天气条件允许的情况下，适当加大移设步距是可行的，也是稳妥的。
在今后移设工作中，类似天气可以考虑采用75CM一幅的移设步距。
若冬季移设可在根据相关规定并结合现场实际情况进行移设。
通过本次移设来看，移设头夹起钢轨上提是必要的，距离为100～200毫米也是较为合理的。
2）、移设方法
设计方案中采用单幅单向，平行移设的方法。
从开始实际移设效果看，如果严格采用此种方法移设，纯移设时间至少需6~7天，且电缆漏斗车行走频繁。
在第一次移设中期，我们尝试将机头站一次向目标方向移动10米，电缆车靠近尾站布置，两台移设机先在头站和电缆车之间移设，逐幅将此部分机架移设10米，然后将电缆漏斗车向头站方向走到直线段，两台移设机再将电缆车和尾站部分胶带机架逐幅移设10米的移设方法。
而移设机返程不需要摘掉卡轨器，只要原路返回，适当调直即可，这样就减少了移设机的卡轨次数。
采用此种方法可以减少卡轨次数及电缆车走行次数，较大提高了移设机工作效率，缩短了移设时间。
但采用此方法，电缆车与尾站之间胶带机架移设必须滞后于电缆车与头站之间胶带机架，每移10米左右，胶带整体大致平直，以免出现中间出现“死弯”应力释放困难的情况，影响正常的移设时间。
下次移设可探讨头站向目标方向移动25~50米的可行性。
3）、B型转载机对位
移设的送电、停电最终都要通过B转完成，因此在对位过程中受到电缆长度的限制，存在一定的客观困难，且最终位置狭窄，最终位置场地不够平整，导致B转对位调整时间超过预期时间，下次移设应尽量避免。
5、胶带调直、调平和试运情况
通过第一次移设可以看出，胶带的调直、调平工作需要的时间比较长，在以后的工作中可以咨询或参照一下兄弟单位胶带调直调平的经验，总结本次胶带移设的一些好的方面，逐步改进。
胶带试运经过了由低速到高速的两个阶段，个别承重部位胶带和回程胶带有跑偏现象，经过检修人员的调整，达到了预期的运行效果。
6、系统消缺
此次移设过程中，系统消缺维修的工作任务很多，工作量很大。
有些工作内容在今后的移设工作中未必会出现，但无论今后移设过程中进行何种消缺维修工作，都必须结合整体移设周期，做出详细计划，合理安排消缺内容，合理组织各项工作步骤，尽量在移设周期内完成消缺内容，使系统早日投入正常生产。
虽然此次移设出现了许多小问题，但总体移设效率、移设效果较为理想，与移设方案预想基本吻合。
我们相信，有过此次移设的经验，在矿领导的正确指导下，今后移设工作必将取得更好的效果。
三、半连续系统在第一个循环开采中出现的主要故障：
序号
故障名称
处理情况
备注
1
尾站卡块停机
加装挡板
2
头站张紧滚筒包胶脱落
重新包胶
3
溢料刮板减速机故障
更换减速机
4
板式给料机液压油箱油管漏油
更换油管
5
驱动头站张紧滚筒清扫器开焊
重新焊接
6
破碎机受料斗耐磨板掉落
及时检查
7
破碎机板式给料机欠压停机
未彻底消除
8
破碎机失速停机
未彻底消除
9
破碎机、A车回转减速机故障
安装加热带
10
B车皮带撕裂；
重新硫化
11
破碎机调隙油温高停机
加装风扇
12
B车驱动滚筒包胶脱落
重新包胶
13
B车受料臂调偏托滚前卡块
加装挡板
14
A车受、卸料皮带调偏托辊前
卡快严重
加装挡板
15
破碎机润滑系统故障
未彻底消除
通过总结整个开采过程，我们发现在生产组织、实际操作及系统移设等环节都存在一定差异，有待进一步改进和提高。
虽然这次循环开采工作使我们积累了宝贵的经验教训，但是开采现场各工况千变万化、工作位置不同、气候条件变化等都有可能给我们今后的开采工作带来一定的困难，我们必须高度重视。
从整体来看，本次循环开采工作取得了初期的效果，过程是顺利的。
开采过程中所暴露出的问题都是值得总结和借鉴的。
我们相信，经过此次循环开采的经验，在矿领导的正确指导下，今后半连续系统运行工作会更加完善、更急顺利，必将取得更好的成绩。
升级会员 