车三角形螺纹教案.docx
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车三角形螺纹教案
螺纹加工
课题一
车三角形外螺纹
一、高速钢外三角形螺纹车刀及其刃磨
内容
图例与说明
高速钢外三角形螺纹车刀
高速钢外螺纹车刀（图６—１）刃磨方便,切削刃锋利,韧性好,车削时刀尖不易崩裂,车出螺纹的表面粗糙度值小.但其热稳定性差,不宜高速车削,常用在低速切削，加工塑性材料的螺纹或作为螺纹的精车刀。
高速钢外三角螺纹车刀的刃磨
刃磨要求
１．刀尖角εr应等于牙型角α，即εr＝α。
车普通螺纹时，εr＝60°；车英制螺纹时，εr＝55°。
２．当螺纹车刀的径向前角γP＝０°时，车刀前面上的刀尖角ε′r＝εr＝α；当螺纹车刀的径向前角γP＞０°时,车刀前刀面上的刀尖角ε′r＜εr＝α，ε′r按表6—1进行修正。
３．螺纹车刀的两个切削刃必须刃磨平直，不允许出现崩刃。
４．螺纹车刀的切削部分不能歪斜，刀尖半角ε′r∕２应对称。
5．螺纹车刀的前面与两个主后面的表面粗糙度值要小。
内容
图例与说明
高速钢外三角螺纹车刀的刃磨
刃磨注意事项
1．粗磨有径向前角的螺纹车刀时，应使刀尖角略大于牙型角，待磨好前角后，再修磨两刃夹角。
2.刃磨高速钢螺纹车刀时,应选用细粒度砂轮（如粒度号80的氧化铝砂轮）。
3.刃磨时车刀对砂轮的压力应小于一般车刀，并常浸水冷却，以防过热引起退火。
4.螺纹车刀在刃磨过程中，应在砂轮表面水平方向缓慢移动，这样容易使车刀刃口刃磨平直，表面粗糙度值小。
5.刃磨车削窄槽或高台阶螺纹的螺纹车刀时，
应将螺纹车刀进给方向一侧的刀刃磨短些
（图６—2）,以有利于车削时退刀。
图6－2车削窄槽、高台阶螺纹的车刀
高速钢外三角螺纹车刀的刃磨
刃磨步骤
以6×16×200mm高速钢刀片刃磨图6—1精车刀为例
1.刃磨左侧进给方向后刀面，控制刀尖半角εr/2及后角αOL（αO+ψ）。
此时刀杆与砂轮圆周夹角约εr/2，刀面向外侧倾斜
+ψ，刀头上翘5°。
2.刃磨右侧背离进给方向后刀
面，以初步形成两刀刃尖的夹角，控制刀尖角εr及后角αLR（αO－ψ）。
此时刀杆仍是与砂轮圆周夹角约εr/2，刀面向外侧倾斜
-ψ，刀头上翘5°。
3.刀具在刃磨过程中可通过目
测法观察角度是否符合图样（切
削）要求，刀刃是否锋利，表面
是否有裂痕和其它是否有不符合
切削要求的缺陷并修正。
用角度
尺或螺纹样板测量刀尖角。
内容
图例与说明
高速钢外三角螺纹车刀的刃磨
刃磨步骤
4.精磨两后刀面。
车刀左侧进
刀后角αOL=10°～12°，右侧背离进刀后角αLR=6°～8°，刀头仍上翘5°，以形成主后角5°。
5.粗、精磨前刀面，以形成前角，
p＝0°～5°。
方法是离开刀尖、大于牙型深度处在砂轮边角为支点，夹角等于前角，使火花最后在刀尖处磨出
6.刃磨刀尖圆弧过渡刃。
过渡棱宽度约为0.1P（P为螺距）。
注意刀头仍要上翘5°，自然摆动成圆弧。
刀尖角的检查与修正
螺纹车刀的刀尖角一般用螺纹对刀样板通过透光法检查，根据车刀两切削刃与对刀样板的贴合情况反复修正，检查与修正时，对刀样板应与车刀基面平行放置，才能使刀尖角近似等于牙型角。
如果将对刀样板平行于车刀前面进行检查，车刀的刀尖角则没有被修正，用这样的螺纹车刀加工出的三角形螺纹，其牙型角将变大,如图６—3所示.
图6—3用样板检查和修正刀尖角
二、低速车三角形外螺纹
三角形螺纹具有螺距小、一般螺纹长度较短、自锁性好的特点。
常用于机械零部件的连接、紧固。
车削是三角形螺纹的常用加工方法之一，车削三角形螺纹的基本要求是：
中径尺寸应符合相应的精度要求；牙型角必须准确；两牙型半角应相等；牙型两侧面的表面粗糙度值要小；螺纹轴线与工件轴线应保持同轴。
车削三角形外螺纹的工艺准备
车床的调整
车削螺纹时，中、小滑板与镶条之间的间隙应适当，间隙过大，中、小滑板太松，车削中容易产生“扎刀”现象；间隙过小，中、小滑板操作不灵活，摇动滑板费力。
小滑板调整方法
1.松开小滑板右侧的顶紧螺栓。
2.调整小滑板左侧的限位螺栓，同步顺时针转动小滑板作进刀方向移动，至松紧得当。
3.调整合适后，紧固右侧的顶紧螺栓。
中滑板调整方法
1．松开中滑板后面的顶紧螺栓。
2．调整前面的限位螺栓，同步摇动中滑板手柄，调整至松紧得当。
3．调整合适后，紧固中滑板后面的顶紧螺栓。
手柄位置的调整：
按工件被加工螺纹的螺距，在车床进给箱的铭牌上查找到相应手柄的位置参数，把手柄拨到所需的位置上。
CY6140进给箱上手柄位置如图6—4所示，进给箱上的铭牌见表6-2。
图6—4进给箱上手柄位置表6—2CY6140三角螺纹进给量调配表
手柄位置调整
1．变换正常或扩大螺距手柄位置，选择右旋正常螺距（或导程）。
2．变换主轴变速手柄位置，选择主轴转速小于170r/min，以满足切削速度的要求。
3．变换螺纹种类及手柄位置，选择手柄位置t（米制螺纹）。
4．变换进给基本组操纵手柄位置，将手柄扳至“1”（此处选择所需螺距P=2mm）
5．变换进给倍增组操纵手柄，将手柄扳至“Ⅱ”。
车削三角形螺纹常采用提开合螺母法和开倒顺车法。
车削三角形外螺纹的工艺准备
提开合螺母法动作练习
1．确认丝杠旋转，并在导轨离卡盘一定距离处做一记号作为车削时的纵向移动终点。
2．向上提起操纵杆手柄（图中1位置），操作者站在十字手柄和中滑板手柄之间（约45°方向）（图中位置2）。
此时车床主轴转速建议小于或等于170r/min。
3．左手握中滑板手柄进给0.5mm，右手压下开合螺母手柄，使开合螺母与丝杠啮合到位，床鞍和刀架按照一定的螺距作纵向移动。
4．当床鞍移动到记号处，右手迅速提起开合螺母，左手中滑板退刀。
手摇床鞍手柄，将床鞍移动到初始位置.重复步骤2、3、4。
开倒顺车法动作练习
1．操作者站立位置改为站在卡盘和刀架之间（约45°方向），左手操作中不离开操纵杆，右手在开合螺母合下后，负责中滑板进刀。
2．当床鞍移动到记号处，不提开合螺母，右手快速退中滑板，左手同时压下操纵杆，使主轴反转，床鞍纵向退回。
向上提起操纵杆手柄，将床鞍停留到初始位置.重复步骤1、2。
车削三角形外螺纹的工艺准备
对工件的工艺要求
车削三角形外螺纹前对工件的主要工艺要求有：
１．为保证车削后的螺纹牙顶处有0.125P的宽度，螺纹车削前的外圆直径应车削至比螺纹公称直径小约0.13P。
２．外圆端面处倒角至略小于螺纹小径。
３．有退刀槽的螺纹，螺纹车削前应先加工退刀槽，退刀槽的直径应小于螺纹小径，退刀槽宽度约等于（２~３）P。
４．车削脆性材料（如铸铁）时，螺纹车削前的外圆表面粗糙度值要小,以免在车削螺纹时牙顶发生崩裂。
螺纹车刀的装夹
1．螺纹车刀刀尖与车床主轴轴线等高，一般可根据尾座顶尖高度调整和检查。
为防止高速车削时产生振动和“扎刀”，外螺纹车刀刀尖也可以高于工件中心0.1～0.2mm。
2．螺纹车刀的两刀尖半角的对称中心线应与工件轴线垂直，装刀时可用螺纹对刀样板调整。
如果把车刀装歪，会使车出的螺纹两牙型半角不相等，产生歪斜牙型（俗称倒牙）。
3.螺纹车刀不宜伸出刀架过长，一般伸出长度为刀柄厚度的1.5倍，约25～30mm.为使刀面受力均匀，可在刀面与刀架夹紧螺钉之间垫一垫刀片。
低速车削三角形外螺纹
进刀方式
1．直进法
车螺纹时，每次车削只用中滑板进刀，螺纹车刀的左右切削刃同时参与切削。
直进法操作简单，可以获得比较正确的螺纹牙型，常用于车削螺距P＜2mm和脆性材料的螺纹车削。
2．左右切削法。
车螺纹时，除了用中滑板控制径向进给外，同时使用小滑板将螺纹车刀向左、向右作微量轴向移动。
左右切削法常用于螺纹精车，为了使螺纹两侧面的表面粗糙度值减小，先向一侧借刀，待这一侧表面达到要求后，再向另一侧借刀，并控制螺纹中径尺寸及表面粗糙度，最后将车刀移到牙槽中间，用直进法车牙底，以保证牙型清晰。
3．斜进法
车削螺距较大的螺纹时，由于螺纹牙槽较深，为了粗车切削顺利，除采用中滑板横向进给外，小滑板向一侧借刀的车削方法。
切削用量的选择
低速车削三角形外螺纹时，应根据工件的材质、螺纹的牙型角和螺距的大小及所处的加工阶段（粗车还是精车）等因素,合理选择切削用量。
１．由于螺纹车刀两切削刃夹角较小，散热条件差，所以切削速度比车削外圆时低,一
般粗车时，vc＝１０～１５m∕min；精车时，vc＝６m∕min。
２．粗车第一、二刀时，螺纹车刀刚切入工件，总的切削面积不大，可以选择较大些的
背吃刀量，以后每次进给的背吃刀量应逐步减小，精车时，背吃刀量更小，排出的切屑很薄（像锡箔一样）,以获得小的表面粗糙度值。
３．车削螺纹必须要在一定的走刀次数内完成。
表６—３列出了车削M２４、M２０、
M１６螺纹的最少进给次数，以供参考。
低速车削三角形外螺纹
车有退刀槽螺纹
开车并移动螺纹车刀，使车刀刀尖与工件外圆轻微接触,将床鞍向右移动退出工件端面，记住中滑板刻度读数或将中滑板刻度盘调零。
车刀横向进给0.05mm使刀尖在工件表面车出一条较浅的螺旋线痕后，停车。
用钢直尺或游标卡尺检查螺距（图６—5），确认螺距正确无误后，开始车螺纹。
经多次车削后使切削深度等于牙型深度后，停车检查螺纹是否合格。
图6—5螺距检查
提开合螺母法：
床鞍、溜板箱纵向退出工件端面→中滑板横向进给→压下开合螺母
车削螺纹→提起开合螺母→横向退出中滑板→端面起延续中滑板刻度进刀
提、压开合螺母应果断、有力。
倒顺车法车螺纹：
中滑板的横向退出要快，双手操作中滑板手柄和操纵杆动作要协调一
致。
车无退刀槽螺纹
车削无退刀槽螺纹时，先开车在螺纹的有效长度处用车刀刻划一道刻线。
车螺纹时车刀移动到螺纹终止刻线处时，横向迅速退刀并提起开合螺母或压下操纵杆开倒车，使螺纹收尾在２∕３圈之内，如图6—6所示。
图6—6螺纹中止退刀标记
中途换刀法
在车削螺纹的过程中，螺纹车刀磨损变钝经刃磨后重新装夹或中途更换螺纹车刀，这时需要重新调整车刀中心高和刀尖半角。
车刀装夹正确后，不切入工件，而是开车合上开合螺母，当车刀纵向移动到工件端面处时，迅速将操纵杆放置中间位置，待车刀自然停稳后，移动小滑板和中滑板，使车刀刀尖对准已车出的螺旋槽，然后晃车（即将操纵杆轻提但不提到位，再放回中间位置，使车床“点动”）,观察车刀是否在螺旋槽内，反复调整直到刀尖对准螺旋槽为止，才能继续车削螺纹。
乱牙及预防
车削螺纹时，螺纹车刀的刀尖不在上一次车削的螺旋槽中央，以致造成螺旋槽被切的现象称为乱牙。
1．车床丝杠的螺距不能被工件螺纹的螺距整除，采用提开合螺母法车螺纹造成的。
应采用倒顺车法车削。
2.在车削螺纹的过程中，螺纹车刀重新装夹未对刀，使车刀刀尖相对工件螺纹表面的轨迹不重合造成的。
3.开合螺母未合彻底，致使与丝杠之间的啮合传动比改变，偏移了车刀轨迹造成的。
每次合上开合螺母都应动作有力，合到底。
三、硬质合金三角螺纹车刀
硬质合金外螺纹车刀（图6—7）硬度高，耐磨性好，耐高温，热稳定性好。
常用在高速切削，加工脆性材料螺纹。
其缺点是抗冲击能力差。
图6—7硬质合金三角形外螺纹车刀
硬质合金三角螺纹车刀
特点
在生产中加工脆性材料（如铸铁）或高速切削塑性材料及加工批量较大的螺纹工件时，普遍采用硬质合金螺纹车刀高速车削三角形外螺纹。
与高速钢螺纹车刀车相比，其切削速度可提高15～20倍，且进刀次数可减少２∕３以上，生产率大大提高，螺纹两侧面的表面粗糙度值也较小。
刃磨要求
车刀的径向前角
=0°，后角
=4°～6°，在加工较大的螺距（P>2mm），或被加工材料硬度较高时，在车刀的两个主刀刃上磨有0.2～0.4mm宽，
=-5°的倒棱。
因为在高速切削时，牙型角会扩大，所以刀尖角要适当减少30′，另外车刀的前刀面及后刀面的表面粗糙度值必须很小。
车刀的装夹
车刀的装夹方法与低速车三角形螺纹时装夹方法基本相同。
为防止高速车削时产生振动和“扎刀”，刀尖应高于工件中心0.1～0.2mm.此外，采用如图所示的弹性刀柄螺纹车刀，可以吸振和防“扎刀”。
图6—8弹性刀柄螺纹车刀
四、高速车削三角形外螺纹
高速车削三角形外螺纹
车削方法
用硬质合金车刀高速车削三角外螺纹时，只能用直进法进刀。
切削速度νc=50～100m/min；车削螺距P=1.5～3mm的中碳钢螺纹时，只需3～5次切削就可完成。
背吃刀量也是由大减小，但最后一次应不小于0.1mm。
以高速车削螺距P=1.5mm（3次切削完成）和P=2mm（4次）切削完成）的三角形外螺纹为例，背吃刀量的分配情况如表6—4：
表6—4高速车三角形外螺纹背吃刀量分配情况
P＝1.5mm
P＝２mm
总切削深度 aP≈0.65P＝0.975mm
总切削深度 aP≈0.65P＝1.3mm
第１次切削背吃刀量 aP１＝0.5mm
第１次切削背吃刀量 aP１＝0.6mm
第２次切削背吃刀量 aP２＝0.375mm
第２次切削背吃刀量 aP２＝0.4mm
第３次切削背吃刀量 aP３＝0.1mm
第３次切削背吃刀量 aP３＝0.2mm
第４次切削背吃刀量 aP４＝0.1mm
表6—5高速车三角形螺纹的进给次数
螺距P/mm
1.5～2
3
4
5
6
进给次数
粗车
2～3
3～4
4～5
5～6
6～7
精车
1
2
2
2
2
三角外螺纹的测量
单项测量
单项测量是选择合适的量具来检测螺纹的某一单项参数，一般为检测螺纹的大径、螺距和中径。
1．大径检测
螺纹大径公差较大，一般采用游标卡尺检测。
2.螺距检测
螺距常用用钢直尺或螺纹样板检测。
钢直尺检测时，为了能准确检测出螺距，一般应检测几个螺距的总长度，然后取其平均值。
用螺纹样板检测时，螺纹样板应沿工件轴平面方向嵌入牙槽中，如果与螺纹牙槽完全吻合，说明被检测螺距是正确的。
3.中径检测
三角形外螺纹的中径一般用螺纹千分尺检测。
螺纹千分尺的结构和使用方法与一般外径千分尺相似，读数原理相同，只是它有两个可以调整的测量头（上、下测量头）。
检测时，两个与螺纹牙型角相同的测量头正好卡在螺纹的牙型面上，测得的千分尺读数值即为螺纹中径的实际尺寸。
螺纹千分尺附有两套（牙型角分别为6０°和５５°）不同螺距的测量头，以适应各种不同的三角形外螺纹中径的检测。
此外，中径也可用三针测量法检测，具体方法可参见梯形螺纹检测的部分内容。
综合测量
综合测量是采用螺纹量规对螺纹各部分主要尺寸（螺纹大径、中径、螺距）同时进行综合检测的一种检验方法。
综合测量检测效率高，使用方便，能较好地保证互换性，广泛地应用于对标准螺纹或大批量生产螺纹的检测。
三角形外螺纹使用螺纹环规综合检测。
检测前，应先检查螺纹的大径、牙型、螺距和表面粗糙度，然后用螺纹环规检测。
如果螺纹环规通端（端面有字母T，厚度厚）能顺利拧入工件螺纹（有效长度范围，而止规（端面有字母Z，厚度薄）不能拧入，则说明螺纹精度符合要求。
螺纹环规是精密量具，不允许强拧环规，
以免引起严重磨损，降低环规检测精度。
对于精度要求不高的螺纹，可以用标准螺
母来检测。
以拧入时是否顺利和松紧的程度来确定是否合格。
车削三角形外螺纹
注意事项
1.车螺纹前应首先调整好床鞍和中、小滑板的松紧程度。
2.调整机床手柄应严格按照降转速→调手柄→合开合螺母的顺序，而螺纹车削完毕应提开
合螺母→丝杠转动变光杠→换转速来进行，可避免安全事故的发生。
建议此动作顺序训练熟练后方可正式车削。
3.车螺纹时思想要集中，待操作熟练后，逐步提高主轴转速，最终达到能高速车削三角形螺纹。
4.车螺纹时，应始终保持螺纹车刀锋利，中途换刀或刃磨后重新装刀，必须重新调整螺纹车刀刀尖的高低和对刀。
5.车螺纹时，应注意不可将中滑板手柄多摇进一圈，否则会造成车刀刀尖崩刃或损坏工件。
可在中滑板退刀向端面移动过程中将车刀进刀至接近工件表面来避免。
6.车螺纹过程中，不准用手摸或用棉纱去擦螺纹，以免伤手。
7.车无退刀槽螺纹时，应保证每次收尾均在１∕２圈左右，且每次退刀位置大致相同，否
则容易损坏螺纹车刀刀尖。
8.车脆性材料螺纹时，径向进给量（背吃刀量）不宜过大，否则会使螺纹牙尖爆裂，造成
废品。
低速精车螺纹时，最后几刀采取微量进给或无进给车削以降低螺纹侧面的粗糙度。
9.刀尖出现积屑瘤时应及时清除。
10.一旦刀尖“扎入”工件引起崩刃，应停车清除嵌入工件的硬质合金碎粒，然后用高速钢
螺纹车刀低速修整螺纹。
11.粗、精车分开车削螺纹时，应留适当的精车余量。
12.当低速车削三角形螺纹熟练后方可采用硬质合金车刀高速车削。
技能训练
一
零件图样
零件名称
有退刀槽螺纹
材料
45
备料
Ф50×125mm
加工工艺卡
10
检查来料Ф50mm×125mm
20
夹持毛坯外圆伸出长度70mm，校正并夹紧。
1
车削端面，光出即可。
2
粗、精车外圆至Ф36mm，长25mm。
3
切退刀槽5mm×1mm。
4
倒角C1.5。
5
粗、精车螺纹M36×1.5至要求。
6
检测（螺纹环规或螺纹千分尺）。
30
检测合格后取下工件。
分别采用提开合螺法和倒顺车法车削螺纹。
技能训练二
零件图样
零件名称
无退刀槽螺纹
材料
45
备料
有退刀槽螺纹调头
加工工艺卡
10
检查来料,用有退刀槽螺纹训练，工件调头。
20
夹持螺纹外圆，台阶端面靠卡盘的卡爪，夹紧。
1
车削端面，光出即可。
2
粗，精车外圆至Ф36mm，长35mm至尺寸的要求。
3
倒角C1.5。
4
在30mm处刻线痕。
5
粗、精车螺纹M36×1.5至要求。
6
检测（螺纹环规或螺纹千分尺）。
30
检测合格卸下工件。
五、三角形内螺纹车刀
高速钢内螺纹车刀的几何角度如图6—8所示，硬质合金内螺纹车刀的几何角度如图6—9所示。
图6—8高速钢三角形内螺纹车刀
图6—9硬质合金内螺纹车刀
内三角螺纹车刀的刃磨
刃磨要求
由于螺纹车刀的刀尖受刀尖角限制，刀体面积较小，因此刃磨时比一般车刀难以正确掌握。
1.内螺纹车刀刀尖角ε′r的平分线必须与刀柄垂直，刀柄保持与工件轴线平行，否则在车削
内螺纹时刀柄部分会碰伤内螺纹小径。
2.内螺纹车刀的后角应适当增大，通常磨成双重后角。
3.刃磨过程中，人的站立姿势要正确。
否则在刃磨整体式内螺纹车刀内侧时，易将刀尖磨歪斜。
4.粗磨时也要用螺纹样板检查。
对径向前角＞0°的螺纹车刀，粗磨时两刃夹角应略大于牙型角，待前角磨好后，再修磨两刃夹角。
5.由于内螺纹车刀的大小受内螺纹孔径的限制，所以内螺纹车刀刀体的径向尺寸应比螺纹孔径小3～5mm以上否则退刀时易碰伤牙顶，甚至无法车削（如图6—10）。
图6—10刀体的径向尺寸比孔径小3～5mm以上
内容
图例与说明
内三角螺纹车刀的刃磨
刃磨方法
以高速钢14×14×200整体式刀刃磨为例。
1．根据螺纹长度和牙型深度，刃磨出留有刀头的刀杆伸出部分。
L应略大于螺纹长度，h略大于牙型深度。
2．刃磨进给方向后刀面，控
制刀尖半角εr/2及后角αO+ψ（此时刀杆与砂轮圆周夹角约εr/2，刀面向外侧倾斜αO+ψ）。
3．刃磨背离进给方向后刀面，初步形成两刃夹角。
控制刀尖角εr及后角αO-ψ（刀杆与砂轮圆周夹角约εr/2，刀面向外侧倾斜αO-ψ）。
4.刃磨前刀面，形成前角。
（离开刀尖、大于牙型深度处在砂轮边角为支点，夹角等于前角，使火花最后在刀尖处磨出）。
5．粗精磨后刀面，并用螺纹车刀样板来测量刀尖角（测量时样板应与车刀刀杆平行，用透光法检查）。
6．修磨刀尖（刀尖过渡棱宽度约为0.1P）。
7．磨出径向后角，防止与螺纹顶径相碰（磨圆弧，以形成2个后角）。
六、车三角形内螺纹
三角形内螺纹的车削工艺准备
内螺纹的形式与车削特点
三角形内螺纹有通孔内螺纹、台阶孔内螺纹和不通孔内螺纹三种形式，如图6—10所示。
车削三角形内螺纹的的方法与车三角形外螺纹的方法基本相同，但进刀与退刀的方向正好相反。
车内螺纹（尤其是直径较小的内螺纹）时，由于刀柄细长、刚度低、切屑不易排出、切削液不易注入及车削时不便于观察等原因，造成车三角形内螺纹比车削外螺纹要困难得多。
a）通孔内螺纹b）不通孔内螺纹c）台阶孔内螺纹
图6—10内螺纹的形式
车刀的选择
车削内螺纹时，应根据不同的螺纹形式选用不同的内螺纹车刀。
常见的内螺纹车刀如图6—12所示。
其中图a整体式和图b夹固式为通孔内螺纹车刀，图c倾斜夹固式为车削不通孔和台阶孔内螺纹车刀。
内螺纹车刀刀柄受螺纹孔径尺寸的限制，刀柄应在保证顺利车削的前提下尽量选择截面积大些，一般选用
车刀切削部分径向尺寸比孔径小３~５mm的螺纹车刀。
刀柄太细车削时容易振动；刀柄太粗退刀时会碰伤内螺纹牙顶，甚至不能车削。
a）整体式b）夹固式c）倾斜夹固式
孔径的确定
车削内螺纹前，一般先钻孔或扩孔。
由于车削时的挤压作用，内孔直径会对于塑性金属材料较为明显，所以车螺纹前的底孔孔径应略大于螺纹小径的基本尺寸。
底孔孔径可按下面公式计算确定。
车削塑性材料时：
孔≈D－P
车削脆性材料时：
孔≈D－1.05P
式中
孔——底孔直径，mm；
D——内螺纹大径，mm；
P——螺距，mm.。
车三形内螺纹的车削
内螺纹车刀的装夹
1．刀柄的伸出长度应大于内螺纹长度约10～20mm。
2．刀尖应与工件轴心线等高。
如果装得过高，车削时容易引起振动，使螺纹表面产生鱼鳞斑；如果装得过低，刀头下部会与工件发生摩擦，车刀切不进去。
3．用螺纹对刀样板侧面靠平工件端面，刀尖部分进入样板的槽内进行对刀，同时调整并夹紧刀具。
4．装夹好的螺纹车刀应在底孔内手动试走一次，以防正式加工时刀柄和内孔相碰而影响加工。
内螺纹的车削方法
１．车内螺纹前，先把工件的端平面，螺纹底孔及倒角等车好。
车不通孔螺纹或台阶孔螺纹时，还需车好退刀槽，退刀槽直径应大于内螺纹大径，槽宽为（２~３）P,并与台阶平面切平，如图6—13所示。
２．选择合理的切削速度，并根据螺纹的螺距调整进给箱各手柄的位置。
３．内螺纹车刀装夹好后，开车对刀，记住中滑板刻度或将中滑板刻度盘调零。
４．在车刀刀柄上做标记或用溜板箱手轮刻度控制螺纹车刀在孔内车削的长度，见图6—14。
５．用中滑板进刀，控制每次车削的背吃刀量，进刀方向与车削外螺纹时的进刀方向相反。
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