设备OEE控制程序.docx

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设备OEE控制程序

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目的：

为方便管理者宏观查阅生产状况和了解生产信息，机台设备保持良好的正常运转，

发现和减少生产中存在的七大浪费损失，针对问题，分析和改善生产状况和产品质量，

最大化提升资源和设备的利用率，挖掘出设备最大的生产潜力。

范围：

本公司生产车间关键生产设备。

职责：

1. 设备工程部：

负责公司设备的 OEE 管理活动的培训，对数据收集、统计、分析；配合、

服务生产设备 OEE 提升改善。

2. 生产车间：

负责生产设备的 OEE 数据如实的采集、分析；针对问题提出改善措施，主

导实施 OEE 提升活动。

3. 质量保证部：

负责监督本规程的实施。

内容：

1. 设备的七大损失

1.故障损失

故障损失是指因设备技能停止或降低（包括生产停机和产量减少），为恢复机能

而进行更换零件或修理，修理时间在 3~10 分钟以上所造成的损失。

2.换模、换线调整损失

换模、换线的调整损失是指在制作产品生产完成后到下一个产品的切换、调整，

直到生产出合格品为止的时间损失。

3.刀具调整的损失

刀具调整的损失是指因刀具由于使用寿命或破损等因素需要更换而停止所造成的

损失。

4.暖机时间的损失

暖机时间的损失是指维修后的开机、长期停机后的开机、假日后开机、午休后开

机、以及设备起动试运转、预热调整，直到稳定为止，期间所发生的损失。

5.短暂停机、空转的损失

短暂停机、空转的损失是指因供料或其它异常原因造成的瞬间停机（小于 1 分钟

的停机）或空转损失，恢复正常所需的时间 2~3 秒以上 1 分钟以下。

6.速度降低的损失

速度降低的损失是指设备因速度慢下来所产生的损失。

由于设备性能的劣化，本

来的性能运转速度不能达到理论值。

如果提高速度的话，会造成不良、瞬间停止等情

况的发生；如果降低速度，则只能小心翼翼的操作。

7.不良、返修品的损失

不良、返修品的损失是指因品质不良、人工整修所发生的质量损失（报废品），以部

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及因人工整修所造成的损失。

在正产运转中制造出没有满足规定品质的不良品或需要修

正的不良品，经过修正后还不合格，就当做废品处理。

这些均记录为不良、返修的损失。

2. 定义

OEE：

设备综合效率是 Overall Equipment Effectiveness,简称 OEE.一般，每个

生产设备都有自己的理论产能，要实现这一理论产能，必须保证没有任何的干扰和损

耗。

OEE 就是用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率，它是一个独立的测量

工具。

OEE 是在 TPM 的实施过程中，衡量设备关联损失并加以改善，以达成设备效率化

的一种方法，是衡量导入 TPM 是否有效的关键核心指标。

通过对 OEE 的分析，可以准

确、清楚地指导设备效率如何，在生产的哪个环节有多少的损失，以及可以进行哪些

改善。

企业通过长期对设备的 OEE 数据的统计，并做定期有效的分析，可以轻松的找

到影响生产效率的瓶颈，并进行针对性的改善和跟踪。

OEE 是由时间稼动率、性能稼动率以及良品率三个关键要素组成。

OEE=时间稼动率 x 性能稼动率 x 良品率.

时间稼动率=（负荷时间-停机时间）/负荷时间。

它是用来评估停机所带来的损

失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如故障、原材料短缺等，包括设备故

障停机时间、换模换线时间、条件调整时间、暖机时间等。

性能稼动率=（理论周期时间 x 实际产量）/稼动时间。

它是用来评估生产速度损

失，包括任何导致不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损、材料的不合格以及

操作人员的失误。

良品率=（实际产量-不合格品）/实际产量，它是用来评估品质的损失。

OEE=时间稼动率 x 性能稼动率 x 良品率

=（负荷时间-停机时间）/负荷时间 x（理论周期时间 x 实际产量）/稼动时间

x（实际产量-不合格品）/实际产量

3. 各计算公式的概念及对应的损失说明见附件一

4. OEE 数据数据的采集与统计

4.1 生产车间 OEE 统计工序包括配制工序、胶囊充填工序、制片工序、平板铝塑工序、外

包装工序。

4.2 统计数据需要特别界定的如下

计划停机损失：

包括用餐时间、工作休息时间、会议时间、计划停工不生产时间、产

前准备时间、设备点检润滑及开展 6s 活动时间、定期的清洁消毒时间。

班组正常的生产

计划损失时间基本是一个定值，班组应该根据日常管理经验确定合理的设备计划停机时

间，并严格按照既定时间执行班组管理。

固定的计划停机损失如有特殊的项目变动，请

如实准确记录时间。

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停止损失：

包括设备的故障停机时间（停机时间在 3 分钟以上）、换模换线时间、条件

工序

不良品种类

配制

粒子有杂点；力度分布或堆密度不符合要求导致无法压片；各项质量参数不

符合质量标准

胶囊充填

装量不符合要求；顶壳、

制片

片重不符合要求；片子有杂点；片子酥片；片子粘冲；片子硬度，脆碎度不

符合要求

内包（平板铝塑）

缺粒（片），漏粉；密封性不良；裁刀错位不良品；铝箔偏移不良品；批号

有效期期不清晰不良品

内包（滚筒铝塑）

缺粒（片），漏粉；密封性不良；裁刀错位不良品；铝箔偏移不良品；批号

有效期不清晰不良品

、外包（自动包装线）

设备卡药造成的不良；卡盒造成的不良；缺说明书或多说明书造成的不良品；

外包（枕式包装线）

枕包机卡药造成的不良；光标问题裁药造成的不良；枕包袋不良；批号不清

晰或不规范不良品；卡盒不良品；卡药不良品；缺说明书或多说明书造成的

不良品；裹包机卡药不良品；裹包不良品

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调整时间、暖机时间。

实际产量：

一定时间内（以一个班次）班组设备生产出来的成品或中间产品，包括一

次合格品和一次不合格品。

一次不合格品包括报废处理的和返修的成品或中间产品。

不良品：

生产一次质量不合格的成品或中间产品。

生产车间各工序设备 OEE 统计中不良品的种类如下：

4.3 生产车间关键设备的理论周期

我们关键设备理论周期以设备铭牌最大产能计算出得出，由于同一台设备可能要生

产不同产品或不同规格产品，设备的运转速度不同导致同一台设备的性能稼动率差异很

大，从而可能同一台设备生产不同产品时设备的 OEE 差异也很大。

OEE 控制的目的是可以

将不同的生产过程问题显现化，针对不同产品或不同规格药品生产过程问题发现、制定

措施，提升设备的 OEE。

关键设备理论周期见附件三。

4.4 数据统计、计算的分类

4.4.1OEE 数据统计

第一类，将换模、换线停机损失同换模、换线后第一班次生产计为一个统计周期；

第二类，换模、换线后设备的连续生产以单班次为一个统计周期。

两类的 OEE 分类别统

计，便于对设备问题的有效分析。

统计的数据按照附件二做记录。

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单台设备的统计：

按照设备 OEE 统计表中统计项分别统计 A、B、D、I、L、M 各项数

据，套用 N、O、P 公式分别计算出时间稼动率、性能稼动率、良品率，将以上三者相乘

得出所需统计设备的 OEE。

产线设备的统计：

以整条生产线作为一个单元，分别统计 A、B、D、I、L、M 各项数

据，特别说明此时的产线理论周应该选取此产线中最小理论周期；B、D、L、M 的统计应

该包括产线中任何一台设备发生的时间或数量；再套用 N、O、P 公式分别计算出时间稼

动率、性能稼动率、良品率，将以上三者相乘得出所需统计产线设备的 OEE。

4.5OEE 的分析

第一类：

按照附件二表格数据进行计算，分别得出单台设备或单条产线的时间稼动

率、性能稼动率、良品率及最终的 OEE。

主要用于寻找单台设备损失在哪些方面或环节，

可以找到损失的重点问题及提升的空间点。

第二类：

按照公式 OEE=实际产出合格品数 X（理论加工周期/负荷时间）。

此类快速简

单统计计算，主要用于宏观查看单台设备或产线设备一定周内设备的综合效率。

4.6 设备 OEE 改善

班组根据 OEE 数值结果可以利用鱼骨图、2/8 法则、柏拉图等工具进行问题原因的彻

底分析，车间主任协助审核班组的问题分析，制定出 OEE 改善的措施；快修保障中心、

设备工程部及问题相关部门配合限期进行问题的整改落实，以全面提升设备的 OEE。

5. 设备 OEE 统计条件

5.1 每月生产车间根据生产任务排产，OEE 数据统计第一类型（将换模、换线停机损失同

换模、换线后第一班次生产计为一个统计周期）全部统计；OEE 数据统计第二类型（换模、

换线后设备的连续生产以单班次为一个统计周期）至少6 个班次，低于 6 个班次的以实

际生产班次为准统计。

5.2OEE 控制程序由现场生产班组长执行，生产车间主任及质保部质量管理员监督，设备

工程部 TPM 专员跟踪落实数据的真实性。

代号

项目

A

（工作时间）上班到下班时间（包括加班）

B1

计划

损失

停机（SD）

损失

用餐时间

B2

工作休息时间

B3

会议时间

B4

停工不生产时间

B5

设备点检、润滑及开展 6S 时间

B6

其它约定停止时间

B

计划停止时间 B=B1+B2+B3+B4+B5+B6

C

设备负荷时间=A-B

D1

停止

损失

1.设备故障时间

D2

2.换模、换线时间

D3

3.条件停止时间

D4

4.暖机时间

D

停机时间 D=D1+D2+D3+D4

E

设备稼动时间 E=C-D

F1

性能

损失

5.待料造成设备空转短暂停机

F2

6.速度下降=（实际周期-理论周期）x 产量

F

性能损失 F=F1+F2

G

净稼动时间 G=E-F

H1

不良

损失

7.不良报废损失（C/Tx 报废数）

H2

8.不良返修时间

H

不良损失时间 H=H1+H2

I

总投入数量（包括合格品与不合格品及返修）

J

理论周期时间（理论 C/T）

K

实际周期时间（理论 C/T）

L

不良产品数量（报废）

M

不良返修数量（返修）

N

时间稼动率（负荷时间-停止时间）/负荷时间=稼动时间/负荷时间=E/C

O

性能稼动率=理论 C/Tx 总投入数/稼动时间=JxIxE

P

l 良品率=（总投入数-不良数-返修数）/总投入数=（I-L-M）/I

OEE=NxOxP

附件一、

设备 OEE 统计表

时间稼动率 N

性能稼动率 O

良品率 P

OEE

工作

时间 A

计划停止

时间 B

设备负荷

时间

C=A-B

停止损失 D

设备稼动

时间

E=C-D

时间稼动

率 N=E/C

理论周

期 J

实际产量 I

性能稼动率

O=JxI/E

不良数

L

返修数

M

良品率 P=

（I-LM）/I

N*O*P

设备名称：

                       设备编号：

                       产品名称:

                     日期：

   年    月

班组长确认：

                                                                                                 质量员确：

附件二

部门

设备名称

型号

设备编号

理论周期

全自动硬胶囊充填机

2.86 分/万粒

全自动硬胶囊充填机

2.86 分/万粒

全自动硬胶囊充填机

10 分/万粒

旋转式压片机

4.2 分/万片

旋转式压片机

4.2 分/万片

旋转式压片机

4.2 分/万片

旋转式压片机

4.2 分/万片

平板式铝塑泡罩包装机

1.5 秒/切

平板式铝塑泡罩包装机

1.0 秒/切

铝塑泡罩包装机

0.3 秒/切

多功能装盒机

0.33 秒/切

透明纸裹包机

2.4 秒/中包

多功能枕式版块全自动包装

机

0.6 秒/包

多功能自动装盒机

0.4 秒/盒

透明膜折叠式裹包机

1.7 秒/中包

多功能自动装盒机

0.6 秒/盒

透明纸裹包机

2.4 秒/切

自动理瓶机

0.6 秒/瓶

摇摆式数片机

1.2 秒/瓶

塞纸塞垫旋盖组合机

1.0 秒/瓶

封口贴标组合机

0.6 秒/瓶

高速理瓶机

0.5 秒/瓶

摆动数片机

0.5 秒/瓶

八头高速塞纸机

0.4 秒/瓶

高速旋盖机

0.3 秒/瓶

封口贴标组合机

0.33 秒/瓶

多功能自动装盒机

0.6 秒/盒

透明纸裹包机

2.4 秒/中包

附件三