铝厂钢结构厂房施工方案.docx

铝厂钢结构厂房施工方案.docx

《铝厂钢结构厂房施工方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《铝厂钢结构厂房施工方案.docx（13页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

铝厂钢结构厂房施工方案

XX铝厂钢结构厂房施工方案

1、钢结构制作

焊接型钢生产线由CNC火焰切割机、H型钢组立机、龙门式自动埋弧焊机及H型钢翼缘板及一块腹板焊接而成，钢板经直条火焰切割下料后，经过H型钢组立机将翼缘板、腹板组合成型并点焊，然后进入龙门式埋弧自动焊机焊接成型，焊接完成后再通过H型钢翼缘矫正机对焊接后的钢翼缘的变形进行矫正，从而完成整个加工过程，生产出合格的H型钢产品。

1.1钢结构制作工艺流程

放线、下料组立焊接矫正喷砂除锈涂装编号

1.2放样号料和切割

1.2.1按施工图的几何尺寸，以1：

1的比例在样台上放出实样，根据实样的形状和尺寸制成样板，作为下料、弯制、制孔等加工的依据。

1.2.2利用样板或计算出的下料尺寸，直接在板料或型钢表面上画出零部件形状的加工界线，采用剪切、冲裁、锯切、气割等工艺进行下料。

1.2.3放线和下料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边等加工余量。

1.2.4钢材的下料方法有气割、机剪、冲模落料和锯切等，零件的切割线允许偏差应符合如下规定：

1.2.4.1手工切割±2.0mm

1、2.4.2自动、半自动切割±1.5mm

1.2.4,3精密切割±1.0mm

1.2.4.4切割前应将钢板表面切割区的铁屑、铁锈、油污等清除干净。

切割后断口上不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，并应清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。

1.2.4.5切割截面与钢板表面不垂直度不得大于钢材厚度的10%，且不得大于2mm。

1.2.4.6精密切割的零件，其表面粗糙度不得大于0.03mm。

1.2.4.7机械剪切的零件，其剪切与号料线的允许偏差不得大于1mm，断口处的截面上不得有裂纹和大于1.0mm，的缺棱，并应清除毛刺。

机械剪切的型材，其端部剪切斜度不得大于2mm。

1.3矫正和成型

1.3.1普遍碳素结构在高于-16℃，低合金结构在高于-12℃时，可采用冷矫正和冷弯曲的方法加工。

矫正后的钢材表面不应有明显的凹面的损伤。

表面划痕深度不宜大于0.5mm。

1.3.2零件、部件在冷矫正和冷弯曲时，其曲率半径和最大弯曲矢高应按设计的规范要求进行加工。

1.3.3普通碳素结构钢和低合金钢，允许加热矫正，其加热温度严禁超过正火温度（900℃），加热矫正后的低合金钢必须缓慢冷却。

1.3.4当零、构件采用加热成型时，加热温度应控制在900-1000℃，碳素结构钢在温度下降到700℃，低合金结构钢温度下降下800℃之前，应结束加工，低合金结构钢应缓慢冷却。

1.4弯曲成型的零件应采用弧形样板检查，成型部位与样板间隙不得大于2.0mm。

1.5边缘加工：

对构件外露边缘、焊接边缘、直接传力的边缘，需进行铲、刨、铣等加工。

根据不同要求，一般采用风铲、刨边机、碳弧气刨、端面铣床等机具、设备进行。

1.6制孔

1.6.1制孔方法有冲孔、钻孔、气割开孔等几种方法。

1.6.2孔的尺寸偏差若超过设计和规范规定的允许偏差范围时，不得采用钢板堵塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。

1.7组装

1.7.1板材、型材的拼装应在组装前进行，构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。

1.7.2组装顺序应根据结构形式，焊接方法与焊接顺序等因素确定。

连接处表面及焊缝每边30～50mm范围内的铁锈、毛刺和油污必须清除干净。

当有隐蔽焊缝时，必须预先施焊，经检验合格后方可覆盖。

1.7.3布置拼装胎具时，必须预放出焊接收缩余量及齐头加工余量。

1.7.4为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后因大件拼装。

胎具及装配首件必须经过严格检验，方可进行大批装配工作。

1.7.5焊接结构组装常用工具卡兰或铁楔夹具：

可把两个零件夹紧在一起定位，进行焊接。

1.7.6槽钢夹紧器：

可用于装配板结构的对接接头。

1.7.7矫正夹具及拉紧器：

矫正夹具用于装配型钢结构。

1.7.8紧器是在装配时用来拉紧两个零件之间的间距。

1.7.9正、反丝扣推撑器用于在装配圆筒体的调整焊缝、间隙和矫正筒体形状。

1.8钢结构的焊接

1.8.1材料：

电焊条、焊丝所选用的型号必须符合设计及规范要求，并有出厂合格证。

如需改动焊条型号，必须征得设计部门的同意。

严禁使用过期、药皮脱落、焊芯生锈的焊条。

焊接前应对焊条进行烘焙处理。

1.8.2作业条件

1.8.2.1审阅施工图纸、拟定焊接工艺。

1.8.2.2准备好所需施焊的工具、调整好焊接电流。

1.8.2.3在空旷地区施焊时，应采取挡风挡雨措施。

1.8.2.4焊工应经过考试并取得合格证后方可上岗，如停焊超过半年以上，应重新考核。

1.8.2.5施焊前焊工应复查组装质量和焊缝区的处理情况，如不符合要求，应修整合格后方可施焊。

1.8.3操作工艺

1.8.3.1焊条使用前，必须按照质量证明书的规定进行烘焙，低氢型焊条经过烘焙后，应放在保温箱内随用随取。

1.8.3.2首次使用的钢材种类和焊接材料，必须进行焊接工艺性能和物理性能试验，符合要求后方可使用。

1.8.3.3普通碳素结构钢厚度大于34mm和低合金结构钢厚度大于或等于30mm，应进行预热，其焊接预热温度宜控制在100～150℃。

预热后区域在焊接坡口两侧各80～100mm范围内。

1.8.3.4多层焊接应连续施焊，其中每一层焊道焊完后应及时清理，如发现有影响焊接质量的缺陷，必须清除后再焊。

1.8.3.5要求焊成凹面的贴角焊缝，可采用船位焊接使焊缝金属与母材平缓过渡。

1.8.3.6焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应由焊接技术负责人查清原因，提出修补措施后方可处理。

低合金钢在同一处的返修不得超过两次。

1.8.3.7严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧。

1.8.3.8对接接头，T形接头，角接接头，十字接头等对接焊缝和对接及角接组合焊缝，应在焊件两端设置起弧和收弧板，其材质和坡口成型式应与焊件相同。

焊接完毕用气割切除并修磨平整，严禁用锤击落。

1.8.3.9要求等强度的对接和丁字接头焊缝，除按设计要求开坡口外为了确保焊缝质量，焊接前宜采用碳弧气刨刨焊根，并清理根部氧化物后才进行焊接。

1.8.3.10为了减少焊接变形和应力，必须采取如下措施：

1.8.3.11焊接时尽量使焊缝能自由变形，大型构件的焊缝要从中间向四周对称焊接，收缩量大的焊缝应先焊接。

1.8.3.12对称布置的焊缝应由成对焊工同时焊接。

1.8.3.13长焊缝可采用分中逐步退焊法或间跳焊接。

1.8.3.14采用反变形法：

在焊接前，预先将焊件在变形相反的方向加以弯曲和倾斜，以抵清焊接后产生的变形。

1.8.3.15采用刚性固定法：

用夹具夹紧焊件能显著改善焊件的残余变形及翘曲。

1.8.3.16锤击法：

锤击焊接及其周围区域，可减少收缩应力及变形。

1.8.3.17焊接结构的变形矫正

1.8.3.18机械矫正：

用机械力的作用去矫正变形，可采用锤击焊缝法，也可用压力机械矫正变形。

1.8.3.19火焰矫正，又称人工矫正。

利用金属局部受火焰加热后的收缩所引起的变形去抵消已经产生的焊接变形。

常用的气体火焰是氧—乙炔焰，对低碳钢和普通低合金钢的结构加热，温度可控制在700～800℃范围内。

1.9喷砂除锈

1.9.1构件成品采用全自动喷砂除锈机进行喷砂除锈，经处理的表面应作抗滑移系数试验，除锈要求达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》SG21/2标准的规定。

处理后的构件表面轧制氧化皮、铁锈和附着物残留在钢材表面的痕迹已成点状或条状的轻微污痕，构件表面露出银灰色金属光泽，可以保证下道油漆工程的牢固、可靠。

1.9.2经处理的磨擦面，不得有飞边、毛刺、焊疤或污损。

1.10涂装、编号

1.10.1在除锈后，采用二道防锈底漆，一道防火涂料，二道面漆对构件进行喷涂，防止构件腐蚀。

应做到喷涂均匀，无明显起皱、流挂，附着良好。

1.10.2施工图中注明不得涂装的部位不得涂装，安装焊缝处留出30～50mm，暂不涂装。

1.10.3涂装完毕后，应在构件上标注原构件的编号，大型构件应标明重量，重心位置和定位标记。

1.11钢构件的验收

1.11.1出厂前钢构件进行验收，对焊接工艺、焊接质量进行仔细验收检查，具有验收记录方可出厂。

1.11.2包装上应标注构件、零件的名称、编号、重量、重心和吊点位置。

2、钢结构安装

2.1熟悉各种机械、机具的操作要领。

2.2施工现场准备工作

2.2.1施工现场完成三通一平工作；

2.2.2施工用水、电就近设总控制箱引入，并安设总配电箱及分配电箱；

2.3在现场施工阶段，成品、半成品、原材料堆放必须严格按施工现场平面布置图实施。

2.4钢结构安装前准备工作

2.4.1复验安装定位所使用的轴线控制点和测量标高使用的水准点。

2.4.2放出金属结构标高控制线和坐标轴线。

2.4.3复验金属结构预埋件，其轴线、标高、水平度、预埋螺栓位置及伸出长度，若超过允许偏差时，应做好技术处理。

2.4.4对本工程图纸进行仔细阅读，熟悉业主及设计要求。

2.4.5根据本工程的工程量编制施工进度计划及资源配置计划。

2.4.6对金属结构、构件的几何尺寸与设计、现场基础或预埋件的尺寸进行核对。

2.4.7各种试验和工艺评定结果应符合规范、标准、图纸及有关规定的要求。

2.4.8电箱配置：

根据本工程实际施工状况，现场焊接量不大，配备焊机4台，需配置额定功率为100KW配电箱1只，配备专业电工一名，严禁非专业电工私自乱搭接。

2.4.9构件进场：

根据本工程实际施工现况，由于工期较紧，现场实行交叉作业，故现场需预留进料车道，并对构件实行有次序堆放，保持现场安装工地整洁，避免构件进行二次搬运，消耗人力，物力。

2.4.10基础复测及安装准备

2.4.10.1检验安装定位所使用的轴线控制点和测量标高使用的水准点。

2.4.10.2放出金属结构标高控制线和定位轴线。

2.4.10.3复验金属结构预埋件，其轴线、标高、水平高、预埋螺栓位置及伸出长度，超过允许偏差时，应做好技术处理。

2.4.10.4对本工程的图纸进行仔细阅读，熟悉业主及设计要求。

2.4.10.5根据本工程的工程量编制施工时间进度及资源调配计划。

2.4.10.6对金属结构、构件的几何尺寸与设计、现场基础或预埋件的尺寸进行核对无误。

2.4.10.7各种试验和工艺评定结果应符合规范、标准、图纸及有关规定的要求。

2.5钢构安装顺序：

2.5.1安装顺序：

钢柱——钢梁——垂直、水平支撑系统——吊车梁——檩条——拉条——屋面板。

2.5.2每一独立单元构件安装完成之后，应具有足够空间刚度和可靠的稳定性。

2.6柱的安装：

2.6.1钢柱安装时，先将基础清理干净，并调整基础标高，然后进行安装。

柱子安装层次包括：

基础放线、绑扎、吊装、校正、固定等。

2.6.2安装前，用木工墨斗弹好基础平面的纵横轴向基准线作为柱底板安装定位线。

2.6.3根据现场实际条件选择两台25吨汽车吊进行吊装。

吊装时，要将安装的样子按位置、方向放到吊装（超重半径）位置。

2.6.4柱子吊装:

2.6.4.1柱子起吊前，应从柱底向上500—1000处，划一水平线，以便安装固定前后作复查平面基准用。

2.6.4.2根据柱子的种类和高度确定绑扎点。

并应在柱底上部用麻绳绑好，作为牵制溜绳的调整方向。

吊装前的准备工作就绪后，首先进行试吊，吊起一端高度为100～200mm时应停吊，检查索具牢固和吊车稳定，当位于安装基础时，可指挥吊车缓慢下降，当柱底距离基础位置40—100mm时，调整柱底与基础两基准线达到准确位置，指挥吊车下降就位，并拧紧全部基础螺栓螺母，临时将柱子加固，达到安全方可摘除吊钩。

2.6.5柱子校正：

柱子的校正工作一般包括平面位置、标高及垂直度这三个内容。

柱子校正工作需用测量工具同时时行。

钢柱的平面位置在吊装就位时，属一次对位，一般不需再校正。

对于柱子的标高，有时低于安装标高，就位后，需用垫铁调整准确标高。

用经纬仪或线坠进行柱子垂直度的校正。

钢柱吊装柱脚穿入基础螺栓就位后，柱子校正工作主要是对标高进行调整和垂直度进行校正；它的校正方法可选用缆风绳、千斤顶、正反螺纹撑杆、大型撬杠等工具，对钢柱施加拉、顶、撑或撬的垂直力和侧向力，同时采用不等厚垫铁，在柱底板与基础这间调整校正后用螺栓固定，并加双重螺母防松。

柱子校正时还注意风力和温度的影响。

2.7钢梁安装方法：

（1）将钢构件运至现场组装时，拼装平台应平整。

组拼时应保证钢梁总长及起拱尺寸的要求。

组装后经验收方准吊装。

（2）吊点必须设在钢梁三汇交节点上。

钢梁起吊时离地50cm时暂停，检查无误后再继续起吊。

（3）安装第一榀钢梁时，在松开吊钩前，进行初步校正，对准钢梁基座中心线与定位轴线就位，并调整钢梁垂直度并检查钢梁侧向弯曲，将钢梁临时固定。

（4）第二榀钢梁同样吊装就位好后，不要松钩，用杉槁临时与第一榀钢梁固定，跟着安装支撑系统及部分檩条，最后校正固定，务使第一榀与第二榀钢梁形成一个具有空间刚度稳定的整体。

（5）从第三榀开始，在钢梁脊点及上弦中点装上檩条即将钢梁固定，同时将钢梁校正好。

2.8构件的连接和固定：

2.8.1各类构件的连接的接头，必须经检查合格后，方可进行紧固和焊接。

2.8.2安装定位焊缝，需承荷载者，点焊数量、高度和长度应由计算确定；不需承受荷载者的点焊长度，不得小于设计焊缝长度的10%，并≥50mm。

2.8.3安装焊缝除全数外观检查外，重要的对接焊缝应检查内部质量；对于Ⅰ、Ⅱ级焊缝，需进行超声波探伤。

均需做出检查记录。

2.8.4安装用的临时螺栓和冲钉，在每个节点上应穿入的数量必须进行计算决定，并应符合下列规定：

不得少于安装孔总数的1/3。

应穿两个临时螺栓。

冲钉穿入数量不宜多于临时螺栓的30%。

扩钻后的精制螺栓的孔不得使用冲钉。

2.8.5粗制螺栓用于临时性连接时，每一处的数量应经过计算确定，但每个节点不少于两个；当用于永久性连接时，如有少许错孔，允许用过冲冲孔，但冲孔数量不多于螺栓数的30%。

2.8.6当用作永久螺栓时，螺母下应放置垫圈，表面不平时，应放置相应斜垫圈；螺母固定按设计规定，用防松装置或弹簧垫圈，精制螺栓可将螺母点焊或打毛螺纹。

永久性的普通螺栓连接不得垫两个以的垫圈，或用大螺母代替垫圈。

螺栓拧紧后，外露丝扣应不小于2～3扣并应防止螺母松动。

2.8.7任何安装螺栓孔，均不得随意采用气割扩孔。

2.8.8采用高强度螺栓连接，需在工地处理构件磨擦面时，其磨擦系数值必须符合设计要求。

在制作厂处理好的构件磨擦面，安装前，应逐组复验所附试件的磨擦系数，合格后方可进行安装。

2.8.9高强度螺栓带有配套的螺母和垫圈，应在同一包装箱中配套使用，施工有剩余时，必须按批号分别存放，不得混放混用。

在储存运输和施工过程中应防止受潮生锈、沾污和碰伤。

2.8.10安装高强度螺栓时，构件的磨擦面应保持干燥，不得在雨中作业。

2.8.11高强度螺栓应顺畅穿入孔内，不得强行敲打；穿入方向宜一致，便于操作并不得作临时安装螺栓用。

2.8.12每组高强螺栓的拧紧应从节点中心向边缘施拧。

当天安装的螺栓应在当天终拧完毕，其外露丝扣不得少于2扣。

2.8.13扭剪型高强度螺栓，以拧掉尾部梅花卡头为终拧结束。

2.9钢结构高强螺栓连接

连接处钢板或型钢应平直，板边、孔边无毛刺，以保证磨擦面紧贴。

接头处有翘曲或变形时必须进行校正，且不得损伤磨擦面。

装配前清除浮锈、油污、油漆（禁用火焰烧，以免产生氧化层）。

接触面间的间隙按下列规定处理：

间隙大小

处理方法

1mm以下

不作处理

3mm以下

将较厚一侧作较薄一侧地这渡的缓坡（1：

5）

3mm以上

填入垫板且垫板要与磨擦面作同样处理

安装临时螺栓：

首先用临时螺栓拼装，个数不应少于接头螺栓总数的1/3以上，方法是先用钢穿杆对准孔位，在适当位置插入临时螺栓拧紧螺母；每一个节点至少放入两个临时螺栓，不允许使用高强度螺栓兼做临时螺栓，以防螺纹损伤，一个安装段完成后，经检查确认合格后方可安装高强螺栓。

安装高强螺栓，结构中心位置经调整检查无误后，即安装高强螺栓。

垫圈放置在螺母一侧，不得装反。

如螺纹损伤，修孔后清理毛刺，高强螺栓紧固后，即拆下临时螺栓。

高强螺栓的紧固：

一般分两次进行，第一次为初拧，紧固至螺栓标准预拉力的60%～80%，第二次为终拧，紧固至螺栓标准预拉力，偏差不大于±10%.初拧可用电动扳手、风动扳手或手动扭矩扳手;终拧多用电动扳手，如空间狭窄时，也可用手动扳手进行终拧。

紧固顺序：

为使螺栓群均匀受力，应按如下顺序进行。

对于一般接头，应从螺栓群中间顺序向外侧进行紧固。

对箱形接头，应从平面两对称轴螺栓群中间顺序向轴外侧对称进行紧固。

对工字梁接头，应从柱的一侧上下翼缘向柱的同侧腹板，再由柱的另一侧上下翼缘向柱的该侧腹板对螺栓群进行紧固。

对于不规则的接头，应从拼接处的螺栓群对称地向外侧顺序进行紧固。

对螺栓进行自检，用经过检定的扭矩扳手抽查螺栓的紧固扭矩，抽查数量为节点处螺栓总数的10%，并不少于一支，如发现有紧固扭矩不足，则应用扭矩扳手对节点所有螺栓重拧一遍。

2.10钢结构除锈

构件成品后采用全自动喷丸除锈机进行喷丸除锈，经处理的表面应作抗滑移系数试验，除锈要求达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》Sa21/2的规定。

这样处理后的构件表面轧制氧化皮、锈和附着物残留在钢材表面的痕迹已是点状或条状的轻微污痕，构件表面露出银灰色的金属光泽。

这是一种非常彻底的除锈，并保证了下道油漆工程的牢固、可靠。

处理后的构件表面，不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水或毛刺等。

2.11钢结构防腐涂漆

2.11.1一般规定：

涂刷应分五次进行：

涂底层应于构件抛丸后24小时内进行；涂防火涂料应在底漆完全干透后进行，最后进行面漆的喷涂。

涂刷时施工地点的温度为5～38℃之间为宜，相对温度不大于85%；当遇有大雾、雨天或构件表面有结露进不宜作业。

涂刷之后在4小时以内应严防雨水淋洒。

施工图注明不涂层的部份和安装时联结的接触面应加以遮盖，以防沾污；组装或安装的焊缝处应留出30～50mm宽的范围暂不涂底。

2.11.2操作顺序：

操作顺序从上到下，从内到外；先浅后深的分层次进行。

2.11.3操作方法：

①组装前的涂底层漆：

钢结构件表面的清理工作经现场施工技安、专业队等有关人员复检合格后，即可均匀地涂刷上二层防锈漆。

待防锈漆充分干燥后进行中间漆的涂刷。

刷底层漆面的清理工作经有关人员检查符合要求后，即进行中间油漆的涂刷。

涂刷时每遍均要做到横平竖直，纵横交错厚度均匀一致。

涂刷完毕后，应在构件上按原编号标注；重大构件应标明重量、重心位置和定位标号。

②安装完成后涂面层漆：

安装完成经检查均符合施工图的要求及规范的规定后，便对构件在运输和安装过程被破坏的底层漆部分以及留作安装的连接处的焊缝，应按组装前涂底层漆的有关规定补漆。

并作全面的检查，确保做到无漏涂、欠涂或少涂；且符合设计要求及施工验收标准。

3、吊装计划

本工程为单层钢结构工程，钢柱柱脚采用与杯口基础刚结；屋面梁与钢柱采用高强螺栓连接。

针对本工程工期紧，任务重，故采用综合安装方案，从拟建厂房的一端开始向另一端推进，在跨中进行吊装，由下而上进行，在吊装时要特别注意积累误差。

结构吊装顺序为：

钢柱吊装——柱间支撑——屋面梁安装——钢吊车梁——制动桁架——钢梯安装——屋面系杆——水平拉杆——屋面檩条——其他。

为保证钢柱安装后的稳定性，应立即安装柱间支撑，同时注意协调各工种、工序的配合工作，实现流水作业，抓紧施工时间，完成施工任务。

具体计划方案如下：

a）、对基础进行复测。

b）、对基础水平标高复测。

c）、吊装钢柱由东向西完工后，对钢柱间距，垂直度进行复测。

d）、吊装钢柱间的垂直支撑，及钢梁。

e）、吊装钢梁由南向北完工后对钢梁间距，垂直度进行复测。

f）、吊装钢梁的水平支撑。

g）、吊装钢吊车梁、制动桁架及安装钢梯。