ELECOAT.docx
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ELECOAT
1、ELECOAT管理要點
1.電泳塗料的周轉值（塗料使用的更新）以1/3每月為基準，即每個月希望有三分之一的槽液被補充更新。
2.即使在不使用的場合下也要定期補充A溶劑，每天補充量：
1~2ml/L，長期不使用的情況下，再使用時需加10~20ml/L的A溶劑，並進行過濾。
3.在不使用的場合盡可能低溫、避光的條件下存放。
4.以少量經常性補充為原則。
5.遵守基本工藝規範，經常測定固體含量、PH值、電導度和溶劑。
2、ELECOATATHR管理項目和管理方法
項目
管制範圍
檢驗周期
檢驗方法
處理方式
固體含量（NV）
10±2%
1次/week
加熱殘份
補充or稀釋
PH
7.6~8.4
Everyday
PHmater
陽離子交換處理（ph偏高）
添加三乙醇銨（ph偏低）
塗料電導度
500~600μs/cm
Everyday
電導度計
陰、陽離子交換處理
MEQ
23~33
1次/week
滴定分析
陰離子交換處理or添加三乙醇銨
溶劑濃度
A劑：
2~4%
B劑：
1.0~1.5%
1次/week
氣相色譜儀
添加溶劑（偏低）
UF（超過濾）處理（偏高）
顏色濃度
根據色調限制
1次/week
色板
補充色漿
鍍層膜厚
30~100V（15-20μ）
（依生產要求）
定期
膜厚測定儀
補充固體份、溶劑或電壓變化
外觀
良好
經常檢查
對照樣本
粗糙度儀
補充塗料、溶劑或離子交換處理
塗料溫度
25~30
經常檢查
溫度計
溫度控制
3、ELECOATATHR的工作槽液配置方法（新槽液建浴）
3.1ATHR槽液的配制方法
在配置塗料的容器中倒入電導度為1μs/cm以下的去離子水，然後一邊攪拌一邊將ATHRconc.倒入容器中溶解。
水：
ATHR（conc.50%）=4：
1。
加水完成後再攪拌約30~60min完成配制，配置完成的塗料固體份為10±2%，注意控制攪拌速度不宜過快，否則會產生大量泡沫和氣泡，難以消除。
3.2ATHR彩色電泳塗裝的配制
A：
顏料型色漿（BLUE藍色、BLACK黑色、YELLOW黃色、GREEN綠色、RED-BK粉紅色…等）
顏料型色漿，可直接加入到槽液中，將色漿按所需要的用量加入去離子水稀釋後，慢慢加入到未到10%的槽液中並攪拌均勻，如果是調色，可將色漿稀釋成10%濃度再加到塗料中，彩色塗料配制後用陰離子交換樹脂處理，有利於膜層色澤的均勻，提高塗膜的光澤度。
B：
染料型色漿（GOLD-B金色、BROWN棕色、YELLOW-RH黃銅色、ORANGE-B桔紅色…等）
染料型色漿易於與水形成塊狀物，一般先將色漿與塗料濃縮液混合，攪拌均勻後再用3.1的方式配制，彩色塗料配制後最好用陰離子交換樹脂處理，使塗膜色澤均勻。
彩色塗料添加色漿時應注意將色漿加到溢流槽內，通過過濾機到主槽，防止色漿塊狀物的產生。
4、ELECOATATHR的生產操作注意點
1）環境：
電泳塗料的作業環境要盡量避免高濃度的酸、鹼和重金屬的霧狀物，易產生不良的外觀。
2）設備：
過濾器正常運轉；採用10μ以下的濾心過濾，溢流槽和工作槽的液面差應該在10cm以內，防止產生泡沫和塗料中帶入大量氣泡。
3）水質：
電泳塗料槽需使用電導度在1μs/cm以下的純水，清洗時使用水質也希望在1μs/cm以下，防止不好的水質殘留，造成塗料產生塊狀物進而吸附在工件上。
4）前、後處理檢查：
去油、水洗是否被油汙染；壓縮機的氣體淨化；乾燥爐無灰塵。
5）外觀檢察：
經常檢查電泳膜上是否有花紋和針孔。
5、ELECOATATHR的日常管理和補充
5.1ATHR建浴後塗料和溶劑的補充
塗料中的A劑容易揮發，其對電泳摩的外觀影響大。
為使塗料穩定，應經常性補充溶劑並控制其在塗料中的含量。
溶劑補充應根據槽體的容量、生產量、塗料的循環、季節的不同，都有較大的變化。
槽的容量大，氣候乾燥蒸發量大。
補充溶劑時，榮忌諱造成槽內塊狀物、塗料凝聚物（尤其是彩色電泳）溶解到槽內，附加在加工表面，應注意溶劑從溢流槽加入。
5.2ATM-1電泳塗料的塗料特性
1）ATHR要定期進行陰離子樹脂交換的塗料淨化處理。
2）調整PH值時，使用陽離子樹脂交換處理及添加三乙醇胺。
3）溶劑管理採用高A劑、低B劑較佳，防止B劑添加過量。
4）塗膜層的膜厚管理採用電壓變化和溶劑控制，但是過於依賴溶劑會發生電泳塗層均勻度的下降。
下表為ED槽中各類溶劑及離子交換過量、不足所造成的情況：
項目
量
現象
A劑
（異丙醇）
過多
塗膜厚度有所增加；無特別弊害
適量
平滑性好；塗料穩定性好
不足
塗膜後度下降；塗料不穩定、不均勻、易有花紋
B劑
（BCS）
過多
火山口、漏塗點的不良發生率高；
有桔皮、光澤度不足的現象；
顏色不均、電泳塗層均勻性下降；
塗膜過厚；塗料不穩定
適量
平滑性好；塗膜厚度適當
不足
塗膜厚度下降
中和劑
（三乙醇胺）
過多
PH值、電導度高；塗膜厚度適當
適量
塗料穩定性好
不足
容易發生電泳塗層不均勻；PH值、導電度低；
塗料不穩定，易沉澱、凝膠化
離子交換處理
過多
陰離子交換：
遵守液體通過時間限制，即使過度也無弊害；電導度降低，塗膜變薄。
陽離子交換：
中和劑過度損失，塗料不穩定，電泳塗膜外觀會有異常現象。
適量
外觀維持良好；陰離子交換時，塗膜會有下降的現象
不足
污染離子累積過量：
塗膜光澤性、平滑性、均勻性下降，易有桔皮產生。
塗料劣質化快速，桔皮、光澤度不足的現象難以消除。
6、ATHR電泳塗料管理的基本要點與手段
6.1管理項目和特性變化（↗增加、向上，影響小；↘減少、向下，影響小；↑影響大；→沒變化）
下述表示管理項目以及電泳條件對電泳塗裝產品特性的影響
項目
特性
膜厚
覆蓋均勻性
外觀
塗膜流動性
固體份
↗
↗
→
→
→
PH值
↗
↘
↘
↘
↘
電導度
↗
→
↘
↘
↘
MEQ
↗
↘
↘
↘
↘
溶劑量
↗
↗
↘
→
↗
溫度
↗
↑
↘
↘
↗
電泳時間
↗
↗
↗
→
→
電壓
↗
↑
↘
↘
→
6.2電泳塗裝的主要缺陷及原因
主要缺陷
原因
垃圾、灰塵
作業環境；乾燥顱內不乾淨
傷痕
乾燥前操作不小心
水漬
水洗不良有殘留塗料
下垂劉、垂涎斑痕、塗膜瘤
1.水洗不良有殘留塗料
2.最後清洗水被污染物污染
3.溶劑過多
條紋狀
1.前處理不良
2.作業時塗料通電過快
3.B溶劑過低
電泳膜不均勻
1.塗料均勻覆蓋性差，溶劑過少（根據分析結果）
2.促進、鈍化處理不良（電流密度過大）
3.塗料中電導率
氣孔
1.工件上有氣體殘留
2.電導度過高
3.溶劑少
4.過濾器內氣體過多
6.3彩色電泳塗裝管理的注意點
1）決定塗料中色漿的用量，製作色澤的上、下限的樣本。
（電壓變化）
2）設定電泳膜厚標準，同時設定膜厚標準。
3）在色漿用量較大的情況下，用離子交換樹脂處理塗料加入少量A溶劑。
4）補充添加塗料時按原來建浴時色漿用量比例添加色漿。
5）定期地對電泳塗料的PH值、電導度、固體含量、溶劑進行分析。
控制塗膜厚度。
6.4離子交換樹脂處理
用陰離子交換樹脂處理，可以把塗料中的陰離子污染粒子（如：
Cl、SO等）以及塗料的分解物（R-COO、R-OH等）除去。
對於AM電泳塗料來說，還有利於塗膜光澤度提高，以及塗料中的PH值也略有提高。
6.5超濾處理（UF）
超濾處理的使用目的在濃縮塗料，提高固體含量和處理塗料中的過量溶劑。
塗料中電導度過高時，離子交換的效果並不明顯，也可採用超濾處理。
超濾和離子交換合並使用有利於提高處理故障的效果。
超濾處理對塗料中的中和劑和溶劑含量的影響較大，超濾處理後要補充溶劑，補充量為每處理10公升的槽液添加A劑300~400ml和B劑100ml，排水量較茤的情況下，最好加入部分新塗料（10%~20%）以補充塗料中的中和劑（三乙醇胺）。
6.6硅藻土過濾的操作規程
新建浴塗料中有少量不易溶解的樹脂在塗料中呈現顆粒狀、針孔狀物，可以用硅藻土過濾楚理，塗料中由於酸、鹼性物等帶入造成的凝膠物，也可以用硅藻土處理。
1）將硅藻土用純水清洗並攪拌均勻，每個80mmX200mm的過慮心，用量在150~200g。
2）均勻攪拌後的硅藻土倒入電泳槽的溢流槽內，打入過濾筒使硅藻土吸附。
在濾心上，以提高過濾效果（一般濾心在10μm以下）。
帶有硅藻土的過濾心在過濾心或溢流槽內循環過濾10~15min後再對主槽進行循環過濾。
3）硅藻土吸附在濾心上可以連續使用，如過濾流量有明顯下降時，將濾心取出換新濾心。
6.7故障處理的基本方法
對無電泳塗料生產操作經驗者，可採用下列方式處理發生的電泳故障。
1）前處理檢查（花紋、結合力不良），塗料溫度、整流器、水處理等設備檢查。
2）補充使用液10%左右（槽體的10%）的塗料濃縮液（不均勻、針孔…等）。
3）第二點無效時，加入10~20ml/L的溶劑（針孔、不均勻…等）
如：
補充A劑5~10ml/L、B劑5ml/L
4）以上均無效時，採用離子交換處理或採用超濾處理（有針孔、粗糙），超濾處理排水約5~10%，離子交換採用ATHR專用陰離子交換樹脂處理。
5）用硅藻土處理塗料（火山口、有塗料膠塊等）。
7、電泳塗裝異常發生的原因和對策
7.1電泳塗裝異常發生的原因和對策
（1）
現像
原因
對策
沒有電泳膜
1.通電不良
2.陰、陽極接錯
1.迴路檢查
2.檢查掛具接點部份的膜是否除去
塗膜上塊狀物的異常
塗料中的塗料凝固物
用1~10μm的過濾心過濾除去
由於產品的水洗不良，酸或鹼的帶入產生的凝固物
充份水洗
電泳後塵埃附著
（工廠內，乾燥顱內）
保持乾燥爐內和作業場所清潔
塗料中產生氣泡附著
1.檢查循環系統中是否混入空氣
2.調整溢流槽的適當落差
塗膜外觀粗糙
部分異常電泳
（顏色不均勻）
塗膜外觀粗糙
部分異常電泳
（顏色不均勻）
塗料的汙染
1.離子交換樹脂處理、超過濾處理
2.溶劑量的調整
3.塗料的一部分更新
塗料固體份過低
固體份含量適當調整
塗料溫度過低
適度加溫
工件入槽馬上通電
放置20~30秒左右後通電
鈍化促進液被污染
鈍化促進液的更新
針孔的發生
塗料中的氣泡附著
1.檢查循環攪拌時空氣是否混入，溢流槽的落差
2.停止過濾機讓氣泡慢慢消失
陰極上產的氫氣發生附著
1.陰極和工件距離在15~20cm左右
2.使用陰極袋
對塗物上發生的附著
1.檢查塗料是否有充份攪拌
2.利用陰極移動去除工件上的氣泡
污染物質的混入和塗料的污染導致電導度上升
實施離子交換樹脂處理或超過濾處理
塗料溫度過高
將溫度控制在適當的溫度範圍內
工件表面不活化
去除氧化薄膜、酸活化加強
塗料的PH值過低
用陰離子交換樹脂處理或加三乙胺
7.2電泳塗裝異常發生的原因和對策
（2）
現像
原因
對策
均勻性不良、覆蓋性不良（高、低電流色差大）
塗料污染（有特殊陰離子污染物混入）
陰離子交換樹脂處理
塗料溫度過高或過低
調整適當溫度
鈍化促進劑附著太多
將溫度、電流、時間調整在正確條件
鈍化促進劑被污染
進行溶液分析和調整，必要時更新槽液
塗膜變色
乾燥溫度過高（200℃以上）
調整乾燥溫度
由於金屬析出而變色
用適當的電泳漆料
桔皮發生
塗膜過厚
將溫度、電流、時間調整在正確條件
溶劑量過剩（B劑過剩）
分析溶劑量並調整
電鍍及基本材料的關係
檢查基本材料的狀況
根據底材金屬的材質選用適當塗料
塗膜過低（影響皮膜的產生或色澤太淡）
固體份太低
經常補充並保持塗料在適當濃度
塗料溫度太低
控制塗料溫度在正常狀態
電壓太低
調整至正常電壓
MEQ太高（AM塗料）
陽離子交換樹脂處理
攪拌太強
正確控制攪拌速度
塗料被污染
陰離子交換樹脂處理
塗料老化
分析補充或塗料一部分更新
溶劑量太少
補充A溶劑
光澤不好（注意粗糙、塊狀物、桔皮同時發生的情況）
電鍍層金屬的析出
銅、銅合金、鉻、銀等不能使用AM-1
鈍化促進劑附著過多
調整溫度、電壓、時間
塗料污染
離子交換樹脂處理
電泳後水洗不良
檢查水洗槽是否污染或水流量
7.3電泳塗裝異常發生的原因和對策（3）
現像
原因
對策
塗膜上的水痕
最終水洗的汙染
檢查離子交換水在1μs/cm以下
空氣吹乾時、使水和油附著在塗膜上
檢查空氣壓縮機的濾淨器
塗料中的溶劑過多，B溶劑過多
補充A溶劑或使用超率裝置處理
塗料中有油狀物
使用硅藻土過濾
固體份過高
固體份的調整
塗料溫度過高
塗料溫度下降或電壓、時間下降
結合力不好
電鍍層的鈍化（乾燥等）
活化促進劑處理充分
工件上的髒污附著
檢查去油槽，水洗槽內是否被污染
調整清洗所需的條件
鈍化促進劑處理不足
採用鈍化促進電解處理
8、ELECOATATHR電泳塗裝流程管理法
8.1~3ELECOATATHR電泳塗裝流程管理法
流程
目的
管理條件
確認方法
不良現象
項目
條件
測定器具
測定週期
進漬去油
去除表面的油污
外觀
表面乾淨
目視
經常
表面顯示油汙
電解活化去油
工件表面活化
表面親水不變色
去除表面髒污
外觀
變色、均勻親水
目視
經常
針孔、桔皮、不均勻、不良、火山口
溶液組成
操作標準
分析
1次/周
操作條件
操作標準
檢查
經常
水洗
防止電解處理液污染下面的工序
外觀
變色、均勻親水
目視
經常
針孔
火山口不均勻
中和槽污染
濁度
無
目視
經常
水質
中性
PH計
1次/天
中和
中和表面鹼性物質
光澤、色澤都正常
外觀
變色、均勻親水
目視
經常
塗料塊狀、結合力差、不均勻
水洗
防止中和處理液污染後面的工序
外觀
變色、均勻親水
目視
經常
鈍化促進劑被污染
濁度
無
目視
經常
水質
中性
PH計
1次/天
鈍化促進劑處理
提高金屬表面的耐蝕性與結合力
防止金屬表面變化
外觀
無異常變色等
目視
經常
針孔、桔皮、光澤低下、顏色不均、膜厚不均、結合力不良
溶液組成
操作標準
分析
1次/周
操作條件
操作標準
檢查
經常
水洗
防止鈍化促進液污染後面的工序
外觀
變色、均勻親水
目視
經常
純水槽的汙染電泳花紋
濁度
無
目視
經常
水質
中性
PH計
1次/天
純水洗
防止污染物被帶入電泳槽
外觀
無污點塵埃附著
目視
經常
電泳槽的汙染
鍍層出現電泳花紋
濁度
無
目視
經常
油漂浮
無
目視
經常
PH
中性
PH計
1次/天
電導度
5us/cm
電導度計
1次/天
攪拌
正常運作
目視
經常
ELECOAT
電泳塗裝
均勻的塗膜
沒有凝膠、花紋等異常現象
外觀
良好
目視
經常
氣泡附著、桔皮產生、結合力不足、凸面、針孔、顏色不均、膜厚不均、光澤不良、均塗性不良
槽液組成
操作標準
分析
1次/周
操作條件
操作標準
檢查
經常
噴淋水洗
塗膜表面附著電泳漆液強制洗淨
凹處殘留電泳液的完全去除
水量
不使塗料產生脫膜的情況
目視
經常
液體掛流水漬
水放射狀
均勻
目視
經常
外觀
無垃圾、污染離子
目視
經常
純水洗
防止水漬
外觀
無塵埃附著
目視
經常
水痕
濁度
無
目視
經常
浮游物
無
目視
經常
浮油
無
目視
經常
PH
中性
PH計
1次/天
電導度
5us/cm
電導度計
1次/天
空氣噴淋
防止水痕
空氣壓力
使水痕飛散
目視
經常
水痕、油污、塵埃附著、班痕
預備乾燥
塗膜中的水份蒸發
防止火山口的發生
空氣品質
無油、無水
目視
經常
班漬出現
光澤差
火山口
桔皮
溫度
100℃
目視
經常
時間
10~20min
目視
經常
爐內狀態
無塵埃
目視
經常
固化
塗膜硬化
塗膜品質保證
溫度
175~185℃
目視
經常
品質不良
變色
塵埃附著
時間
30~40min
目視
經常
爐內狀態
無塵埃
目視
經常
9、ELECOATATHR電泳塗裝的故障和對策
9.1ELECOATATHR電泳塗裝的故障和對策（前處理原因-1）
故障
現像
原因、特點
防止發生的對象
工件產品變色
水中放置時間過長發生變色
在水洗槽中的工件表面發生氧化的現象
製程改變、干燥
電泳膜的不均勻
（花紋）
鍍膜的鈍化所引起的電泳膜不均勻
工件鍍層的鈍化不良引起的電泳塗裝不良
酸活化處理
--去除電泳膜再重新進行處理
--去除鍍層上的黃色鈍化膜
前處理的方法不適當
（如:
陰極電解除油的效果不足）
更改前處理方法
--陰極電解除油
--陽極電解除油
底材的厚度不一引起的電泳膜不均勻
工件鍍層極薄（尤其是低電流區）引起電泳不均勻
使底鍍層達到正常厚度
提高鍍層的均勻性和覆蓋能力
退膜後的電泳膜發生不均勻
退膜液中發生鈍化
-工件表面鍍層氧化
-陰極電解除油活化處理依然不足
前處理加強
陰極電解
重新電鍍（注意重新電鍍的前處理）
加工材料上的黑色膜造成的電泳膜不均勻
陰陽極電解時在工件上產生的黑膜在之後的水洗工序中不能去除
去油液的更新或改用適當的去油液或人工清洗
9.2ELECOATATHR電泳塗裝的故障和對策（前處理原因-2）
故障
現像
原因、特點
防止發生的對象
電泳膜的不均勻
（花紋）
異常電泳
去油液的不良和污染
去油液中污染物質的金屬污染
-去油液的更新
-電極板的確認
（採用石墨材質，極板的銅掛勾是否在溶液中）
-酸中和強化（應急措施）
鈍化促進液的污染
-酸帶入過多
-壓鑄件中的鋅溶解
鈍化促進劑從新配置
鈍化促進處理後的水洗不良所造成的電泳膜不均勻
前處理液、電鍍液的帶入造成異常電泳
-是否有按照基本操作步驟實施
-產品的形狀污染，將前處理電鍍液帶入電泳槽
加強鈍化促進處理後的水洗與水洗水的更新
改良掛具的上掛方式和加強水洗效果
橘皮現象
針孔
氣泡
結合力不好
干燥溫度過高
提高材料品質
壓鑄件打底，鍍層加厚
10、ELECOATATHR使用離子交換樹脂離子再生操作規程方法
10.1FROSTYATHR用陽離子交換樹脂再生方法
新樹脂未再生新陽離子交換樹脂
↓
水洗用純水將離子交換樹脂中的濕潤劑清洗乾淨
↓
鹽酸注入用濃鹽酸600ml+純水800ml（15%鹽酸溶液）通液速度SV=2~3
↓
鹽酸排出純水1L/處理樹脂1L（通液速度SV=2~3）
↓
水洗純水洗通液速度SV=20~30PH全中性（7~6）
↓
塗料通液通液速度SV=60~90
↓
塗料排出純水洗通液速度SV=20~30將塗料排出至顏色消失為止
↓
水洗純水洗通液速度SV=20~30清水洗至透明為止
↓
鹽酸注入用濃鹽酸600ml+純水800ml（15%鹽酸溶液）通液速度SV=2~3
↓
鹽酸排出純水1L/處理樹脂1L（通液速度SV=2~3）
↓
水洗純水洗通液速度SV=20~30PH全中性（7~6）
（1）SV表示1L樹脂1小時內通過的化學溶液或水的量。
（如SV=3表示樹脂1小時內通過的溶液為3公升）
（2）排出塗料、通液的過程中，溶液、水的流動方向從離子交換樹脂的上方向下流動。
（3）離子交換樹脂處理所用的離子交換水的純度最好在1us/cm以下。
10.2FROSTYATHR用陰離子交換樹脂再生方法
新樹脂未再生新陰離子交換樹脂
↓
水洗用純水將離子交換樹脂中的濕潤劑清洗乾淨
↓
NaOH注入用NaOH200g+離子交換水4L/處理樹脂1L
（通液速度SV=2~3）
間歇處理的場合15分鐘攪拌一次
↓
NaOH排出離子交換水1L/處理樹脂1L（通液速度SV=2~3）
↓
水洗純水洗通液速度SV=20~30PH全中性（7~8）
↓
塗料通液通液速度SV=20~30
↓
塗料排出純水洗通液速度SV=20~30將塗料排出至顏色消失為止
↓
水洗純水洗通液速度SV=20~30清水洗至透明為止
↓
清洗5%NaCl溶液：
5%NaOH溶液=2：
1的混合液1L
（無鈍化處理此…..）
通液速度SV=2~3
↓
NaOH注入用NaOH200g+離子交換水4L/處理樹脂1L
（通液速度SV=2~3）
間歇處理的場合15分鐘攪拌一次
↓
NaOH排出離子交換水1L/處理樹脂1L（通液速度SV=2~3）
↓
水洗純水洗通液速度SV=20~30PH全中性（7~8）
（4）SV表示1L樹脂1小時內通過的化學溶液或水的量。
（如SV=3表示樹脂1小時內通過的溶液為3公升）
（5）排出塗料、通液的過程中，溶液、水的流動方向從離子交換樹脂的上方向下流動。
（6）離子交換樹脂處理所用的離子交換水的純度最好在1us/cm以下。
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