40+56+40连续梁施工方案.docx
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40+56+40连续梁施工方案
沙县特大桥DK059+991.17～DK060+128.370
跨规划金港路（40+56+40）m连续梁施工方案
一、编制依据、原则、范围
1.1编制依据
1.1.1改建铁路南平至龙岩铁路扩能改造工程施工图沙县特大桥，图号：
NLZQ-Ⅲ标段南龙施（桥）变-19及相关标准图、参考图。
1.1.2改建铁路南平至龙岩铁路扩能改造工程（40+56+40）m双线预应力混凝土连续梁，图号：
南龙施（桥）参-I-02。
1.1.3《铁路工程施工组织设计指南》（铁建设[2009]226号文）。
1.1.4现场调查所获得的工程地质、水文地质、当地资源、交通状况及施工环境等调查资料。
1.1.5本部现有的技术装备力量、机械设备状况、管理水平、工法、科技成果和多年积累的工程施工经验。
1.1.6国家有关方针政策、法律法规以及国家和铁路总公司有关规范、规程和工程验收标准等。
1.2编制原则
1.2.1节约资源和可持续发展的原则。
贯彻“十分珍惜、合理利用土地和切实保护耕地”的基本国策，依法用地、合理规划、科学设计，少占土地，保护农田。
1.2.2符合性原则。
必须满足建设工期和工程质量标准，符合施工安全、环境保护、水土保持和地质灾害防治等要求。
1.2.3科学、经济、合理的原则。
树立系统工程的理念，统筹分配各专业工程的工期，搞好专业衔接；合理安排施工顺序，组织均衡、连续生产；以关键线路为中心，建立数学模型进行工期、资源优化；管理目标明确，指
标量化、措施具体、针对性强。
1.2.4引进、创新、发展的原则。
积极采用、鼓励研发新技术、新材料、新工艺、新设备，提高工程技术和施工装备水平，保证施工安全和工程质量，加快施工进度，降低工程成本。
1.3编制范围
适用改建铁路南平至龙岩铁路扩能工程NLZQ-Ⅲ标段沙县特大桥跨规划金港路（40+56+40）m连续梁。
二、工程概况
（1）沙县特大桥跨规划金港路（40+56+40）m连续梁
沙县特大桥跨规划金港路（40+56+40）m连续梁,位于沙县开发区生态新城规划金港路范围，连续梁墩号为20#～23#墩，施工里程为DK059+991.17～DK060+128.37.
20`23#墩基础均为钻孔桩基础，矩形承台，21#墩设置为双层承台，桥墩为圆端形实体直坡桥墩。
主要设计参数见下表。
20#～23#墩主要结构参数表
墩号
20#
21#
22#
23#
桩径（m）
1.0
1.25
1.25
1.0
桩根数（根）
11
12
12
10
桩长（m）
16
16
16
14
承台尺寸（m）
11.4*6.9*2.5
底层12.3*9*2.5
底层12.3*9*2.5
11.4*6.9*2.5
墩高（m）
13
11
11
12
该连续梁位于曲线上；设计坡度为下坡-3.0‰。
该连续梁21、22#主墩56米主跨跨越规划金港路。
生态新城规划地面线道路面标高126.1m，通行净高要求≥5.5m。
（2）梁部设计情况
梁部长137.2m，计算跨度（40+56+40）m，梁体类型为单箱单室、变高度、变截面结构。
箱梁顶宽11.9m,底宽5.74~6.352m。
梁体各控制截面梁高分别为：
端支座处及边跨直线段和跨中处为2.80m，中支点处梁高4.40m；顶板厚度34~60cm，腹板厚分别由跨中50cm变化到中支点梁根部90cm，底板厚由跨中的44.0cm按抛物线变化至中支点梁根部的100cm；全桥共设5道横隔梁，分别设于中支点、端支点和中间跨跨中截面，横梁上预留孔洞以便检查人员通过。
桥面：
布置有防护墙、电缆槽、接触网支柱、人行道栏杆（挡板）等，桥梁顶面宽11.9m,挡碴墙内侧净宽8.86m。
为使桥面排水畅通、桥面挡砟墙内侧设2％人字排水坡。
该桥采用悬灌法施工，两个主墩上部悬灌结构设计相同，主墩上部设置0＃块、块长8.0m，全桥共33节段，1～3段长度为3.0m，4～7段长度为3.5m。
中跨、边跨合拢段块长均为2.0m。
现浇段长11.6m。
悬灌梁体采用纵向、横向、竖向三向预应力体系。
连续梁中支点梁高4.4m,跨中2m直线段及边跨11.6m直线段梁高均为2.8m，梁底下缘按抛物线变化，边支座中心线至梁端0.6m。
2.1工程地质条件
根据现场钻探及工程地质测绘结果，勘探深度内场地地层分布如下：
（1）人工填土（Q4ml）：
成分以泥质粉砂岩为主近期人工堆填而成。
（1）2、粉质粘土（Q4al-pl）:
硬朔，以粉、黏粒为主，推荐地基基本承载力δ0=150kpa。
（1）3、粗圆砾土（Q4al-pl）:
杂色，饱和，稍密，推荐地基基本承载力δ0=350kpa。
（2）1、粉质粘土（Qel-dl）:
硬朔，以粉、黏粒为主，推荐地基基本承载力δ0=180kpa。
（3）1、泥质粉砂岩（K2s）:
全风化，红褐色，推荐地基基本承载力δ0=200kpa。
（3）2、泥质粉砂岩（K2s）:
强风化，紫红色，推荐地基基本承载力δ0=350kpa。
（3）3、泥质粉砂岩（K2s）:
弱风化，紫红色，推荐地基基本承载力δ0=500kpa。
（4）1、凝灰熔岩（J3dl）:
全风化，灰褐，浅灰色，推荐地基基本承载力δ0=250kpa。
（4）2、凝灰熔岩（J3dl）:
强风化，灰褐，浅灰色，推荐地基基本承载力δ0=500kpa。
（4）3、凝灰熔岩（J3dl）:
弱风化，灰白，青灰色，推荐地基基本承载力δ0=800kpa。
2.2水文地质特征
地下水主要由大气降水垂直渗透、场外地下水/地表水及岩土层间侧向渗透补给，主要以大气蒸发/岩土层间侧向渗流排泄完成地下水的循环交替。
2.3.现场勘查资料
跨规划金港路21#、22#主墩位于生态新城，南龙铁路与在建金桥路夹角80°。
生态新城规划金港路宽宽度40.052m。
三、施工组织及进度安排
3.1组织机构
根据本工程施工特点、难点及工期要求，我部组织强有力的专业施工队伍，配备现代化的施工机械设备，确保工程施工在安全的前提下按质、按期完成。
施工现场成立以经理部一分部为核心的管理机构，由桥梁架子队负责该连续梁施工，队下设五个作业班组负责各工序施工。
3.2施工人员
连续梁成立专业施工队，参与的施工人员为生产、技术管理人员10人，作业人员80人（其中：
钢筋工20人、架子工20人、张拉工10人、混凝土工30人）、监控班4人等。
3.3投入的主要机械设备
名称
单位
数量
型号
备注
菱形挂篮
对
2
自制/租赁
塔吊
台
2
55-13型
25T汽车吊
台
1
QY25K
卷扬机
台
2
5T
导链
个
20
砼拌合站
套
2
HZS180/HZS120
各一台
混凝土输送泵
台
2
备用一台
砼罐车
辆
10
振捣设备
套
4
千斤顶
套
4
YC-60A
精轧螺纹张拉
千斤顶
套
10
YDC240Q
支顶千斤顶
套
30
压浆机
台
2
空压机
台
1
XAS186
电焊机
台
8
BX1-315/400/500
钢筋切断机
台
2
GQ40
钢筋弯曲机
台
2
GW40
钢筋调直机
台
2
GTJ4/8
变压器
台
1
500KVA
3.4临时设施设置
钢筋采用集中加工，现场安装。
混凝土采用拌和站供应，运输罐车运输，采用混凝土输送泵，泵送入模的方法施工。
3.5施工工期安排
3.5.1施工准备
2014年11月30日前完成方案报批。
梁部施工10天前完成墩身施工。
3.5.2总工期安排
总工期：
2014年12月10日～2015年6月25日梁部施工，共196天。
3.5.3连续梁施工
0号段施工计划时间45天。
挂蓝安装、静载试验计划时间16天。
悬臂梁段7个分节施工，总计划时间105天。
合拢段施工计划时间30天。
（防护设施等拆除及混凝土达到架梁条件龄期计划时间7天。
预应力张拉、封锚、压浆、移台车、钢筋安装、砼浇筑共需要15天。
）
四、下部结构准备
承台顶预埋钢管柱连接钢板，钢板尺寸100×100×10cm，钢板底面设螺纹连接钢筋，钢板顶面保持水平。
墩身设置钢板，设置方法见连续梁施工部分。
五、连续梁施工
本连续梁采用菱式挂篮悬臂灌注法施工，设置菱形挂篮2对。
梁体混凝土强度等级采用C50。
预应力体系：
纵向、横向预应力筋采用低松弛高强钢绞线，产品应符合GB/T5224-2003标准。
标准强度fpk=1860Mpa、公称直径15.2mm，弹性模量Ep=1.95×105Mpa；采用夹片锚锚固体系，制孔采用金属波纹管。
竖向预应力筋采用Φ25高强精轧螺纹钢筋，产品应符合GB/T20065-2006标准，型号为PSB830。
预应力混凝土用螺纹钢筋标准fpk=830Mpa，锚下张拉控制应力705Mpa。
管道采用φ35mm铁皮管制孔。
梁段预应力筋张拉应按先纵向、再横向、后竖向的顺序进行，纵向预应力筋张拉应在梁段混凝土强度达到设计值的95%、弹性模量达到设计值的100%后进行，且必须保证张拉时的混凝土的龄期大于7d。
纵向预应力筋两端同步且左右对称张拉，最大不平衡束不得超过1束。
张拉顺序参照设计图纸执行。
竖向预应力筋应左右对称单端张拉，宜从已施工端顺序进行。
为减少竖向预应力损失，竖向预应力筋宜采用两次张拉方式，即在第一次张拉完成1天后进行第二次张拉。
横向预应力筋应在梁体两侧交替单端张拉，宜从已施工端顺序进行。
每一梁段伸臂端的最后一根横竖向预应力筋，应在下一梁段浇筑后再张拉。
支座：
具体型号如下。
跨规划金港路（40+56+40）连续梁
球形支座
GTQZ-7000-ZX
个
2
球形支座
GTQZ-7000-DX
个
2
球形支座
GTQZ-25000-DX
个
1
球形支座
GTQZ-25000-ZX
个
1
球形支座
GTQZ-25000-HX
个
1
球形支座
GTQZ-25000-GD
个
1
0#段采用落地支架法施工，1～7#段采用挂篮悬臂法施工，边跨现浇段采用落地支架法施工，边跨合拢段采用吊架施工（利用挂篮侧模），中跨合拢段采用挂篮法施工。
连续梁悬灌施工工艺详见“悬灌施工工艺框图”、“0#段施工工艺框图”。
“预应力混凝土连续梁施工顺序图”。
悬灌施工工艺框图
0#段施工工艺框图
施工准备
临时钢管柱浇筑与支座安装
5.10号段施工
5.1.1支架搭设
0#段长度8m,支架直接坐落在扩大基础上。
支架形式如下图。
0#段采用10根Φ630×10mm钢管作为竖向支撑，主墩单侧5根Φ630×10mm钢管。
钢管下部焊接于扩大基础预埋钢板上，钢板采用厚10mm。
钢管柱顶部设厚20mm钢板支撑横梁，横梁采用双拼I400工字钢，钢管柱间采用20#槽钢将钢管柱之间、钢管柱与桥墩连接成整体。
横梁上方纵向分配梁采用双并I300槽钢支撑底模，间距84cm。
每排钢管顶部放置两根I400a工字钢作为主横梁，I400a工字钢上下顶板每隔20cm采用厚10mm钢板焊接成整体。
箱梁翼板部位每侧顺桥向设置4根I400工字钢，作为侧模体系的底部承载纵梁，工字钢担在横梁上方。
翼板支架采用Φ48架管，架管纵向间距为90cm，横向间距为60cm，竖向步距为120cm，并增设斜向拉杆。
0#段箱梁采用预制钢模板，墩顶部分底模采用12mm竹胶板与10×10cm方木组合。
内模采用12mm竹胶板与10×10cm方木组合。
支架采用Φ48架管，架管横向间距为60cm，纵向间距为90cm，竖向步距为120cm，并增设部分斜杆。
腹板两侧模型采用间距60cmΦ22钢筋拉杆进行对拉，并在竖向每隔180cm设置一组Φ22钢筋拉杆对两侧腹板进行通拉固定。
5.1.2临时支座及锚筋设置
临时支座采用C50混凝土设置，横桥向长1.5m,纵桥向长0.6m，单个主墩前后共设置四个，具体平面位置见下图及附图。
在临时支座内预埋普通φ32mm作为锚筋。
每个支座锚筋共布置40根，每束间距如图所示，每2根一束。
5.1.3临时支座及锚筋的拆除
梁体合拢后体系转换时将支点转换到永久支座上，需要将临时支座拆除。
拆除采用风稿人工拆除。
5.1.4永久支座安装方案
支座采用客货专线铁路桥梁球形支座。
①、支座安装前对垫石进行仔细标高检查，垫石顶面四角高差不得大于2mm。
②、本系列支座采用地脚螺栓+底柱的连接方式，在墩台顶面支承垫石部位需预留孔，预留孔直径为底柱直径加60
mm。
深度为底柱长度加50
mm。
预留孔中心及对角线位置偏差不得超过10mm。
③、支座安装工艺：
球形支座在工厂组装时，应仔细调平，对中上、下座板，用连接螺栓将支座连接成整体。
支座偏心设置按《改建铁路南平至龙岩铁路扩能工程施工图（40+56+40）m双线预应力混凝土连续梁（全一册）图号：
南龙施（桥）参-I-02图中的规定设置。
梁体合拢时温度控制在13℃-19℃，若气温偏差较大时，和设计单位联系适当调整预偏心值。
对于预偏量设置，由支座生产厂家预留预偏量。
在支座安装前，应检查支座连接状况是否正常，但不得任意松动上、下座板连接螺栓。
凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除预留孔中的杂物，安装灌浆用模板。
用混凝土楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间应留有20～30mm空隙，安装灌浆用模板。
仔细检查支座中心位置及标高后，用无收缩高强度灌注材料灌浆。
灌浆材料抗压强度不低于55MPa。
采用重力灌浆方式，灌注支座下部及锚栓孔间隙处，灌浆过程应从支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。
灌浆前，初步计算所需的浆体体积，留有富余量以防止中间缺浆。
灌浆材料终凝后，拆除模板及四角混凝土楔块，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵楔块抽出后的空隙，拧紧下座板地脚螺栓，待体系转换后，及时拆除各支座的上、下座板连接螺栓。
在梁体合拢前，梁体应支撑于临时支撑上，当梁体合拢后体系转换时将支点转换到永久支座上。
④、安装完毕应对支座情况进行检查，并及时涂装预埋板及锚栓外露表面，以免生锈。
安装支座时注意：
支座中心线与主梁中线平行；支座标高符合设计要求，且顶面水平；纵向活动支座上下导向块保持平行；支座相对滑移面用酒精擦洗干净。
⑤、支座防尘装置的安装：
支座就位前，取出吊环螺栓，在支座就位时，在钢套箱和上下座板结合面布设橡胶或石棉垫圈后拧紧锚固螺栓，随后在支座周围进行临时防尘保护（用橡胶围板或薄铁皮等），上部结构施工过程中，支座应保持洁净，且不得受到机械损伤、灼热、污染或其它不利因素的影响，并保持支座均匀受力，阶段施工完成后，应拆下临时防尘材料、调平和锁定装置。
上部施工完成后，按图将支座防尘装置装好。
5.1.5支架堆载预压方案
5.1.5.1堆载预压目的
整个支架系统拼装完成后需要对支架进行预压，以实测支架的非弹性变形和弹性变形，验证支架的承载能力；同时消除非弹性变形值；根据测得的数据推算0号悬臂段底模的预拱度，确保支架的使用安全。
5.1.5.2加载材料
加载材料使用1.0×1.0×0.6m预制C20混凝土块，预制时预埋φ20钢筋吊环2根，作为吊装用。
预制块用磅秤称重，每块重量约为1.416t。
5.1.5.3加载重量及方法
（1）加载重量：
加载重量按照最大施工荷载的1.2倍配重，然后考虑了施工荷载和施工的安全系数计算出压重的数量，加载总重量为（0号节段施工重量减横隔板重量）的1.2倍超载系数加上模板重量。
本桥0号段混凝土重量减横隔板重量为157.8-56.276=101.524m3，模板重量考虑20t。
支架预压施加总荷载为101.524×2.6×1.2+20=336.755t。
堆载预压采用分级加载的方法进行。
压重的先后顺序应按照混凝土的浇筑顺序进行，先浇筑混凝土的部位先压重，后浇筑混凝土的部位后压重，荷载分别按设计荷载的60%、80%、100%、120%进行。
加载比率（%）
0
60
80
100
120
加载重量（t）
0
168.377
224.5
280.629
336.755
（2）加载方法：
首先，利用现有0#段外侧模板将预压范围进行支护。
然后，将底部用砂袋垫平,摆放第一排第一层预压块。
再利用砂袋将底部垫平，摆放第二排第一层预压块。
依次将第一层摆放完成。
摆放第二层预压块。
直至达到堆载预压重量。
每一级加载数量见“加载情况统计表”。
5.1.5.4加载顺序
加载顺序为从支座向端部依次进行，当荷载压至设计荷载的60%、80%、100%时都要对观测点进行沉降观测，当压至总重量的120%时停止加载并持续荷载二天。
预压及施工中，对称均衡施工，并且对底模、支架处的观测点进行连续观测。
然后再逐级卸载，并测量变形量。
卸载的顺序按照压重的反顺序进行并且做好观测记录，在压重物全部卸完后对现浇支架全面进行测量并做好记录。
加载情况统计表
加载程序
加载力（t）
备注
一载（60%）
168.377
记录数据
二载（80%）
224.5
记录数据
三载（100%）
280.629
记录数据
四载（120%）
336.755
记录数据
卸载
0
记录数据
5.1.5.5变形量测
在0号段底板模板横向等间距布设三个变形观测点，共布置4个观测断面。
利用水准仪进行观测，记录每个观测点分别在加载前，每级荷载加载后、卸载后的标高。
测量时尽量避开阳光直射，减少温度测量误差，对压重至60%、80%、100%、120%时段观测频率为每半小时一次，连续12次以上，并做好现场详细原始记录。
5.1.5.6量测结果处理
堆载预压完成后，对变形观测点数据进行分析处理，计算预拱度。
5.1.6模板安装
5.1.6.10#段箱梁底模
墩顶对应部位除永久支座和临时支墩外采用工字钢支撑，上铺10cm×10cm方木和δ=12mm竹胶板。
其余部分底模采用挂篮底模系。
5.1.6.20#段模板
外侧模采用加工制作的挂篮模板。
内模采用竹胶板与10×10cm方木组合。
支架采用Φ48架管，架管纵向间距为90cm，横向间距为60cm，竖向步距为120cm，并增设部分斜杆。
立杆支立于混凝土垫块上，垫块采用与梁体同标号混凝土，垫块厚度5cm。
在内模中隔板和腹板处设置人工捣固操作孔，规格为40×40cm，每2m左右设一个。
端模采用木模板，端模上有钢筋和预应力管道伸出，位置要求准确。
安装完模板后用海绵或其他材料封堵管周空隙，在过人洞处截面复杂，制作使用木模板。
内外模板间用顶杆做内撑以控制混凝土浇筑时模板的位移及变形，确保腹板厚度准确。
腹板两侧模型采用间距60cm采用Φ20钢筋拉杆进行对拉，并在竖向每隔180cm设置一组Φ22钢筋拉杆对两侧腹板进行通拉固定。
5.1.7普通钢筋绑扎
5.1.7.1钢筋加工、运输
钢筋下料、半成品加工在钢筋加工场集中生产，经验收合格后通过运输车运至施工桥位处。
垂直运输采用吊车，人工进行绑扎。
钢筋接长采用闪光对焊或者双面焊焊接。
焊接前先选定焊接工艺和参数，根据施工实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能。
在试焊质量合格和焊接工艺（参数）确定后，方可成批焊接。
形状复杂的钢筋，须先放好大样，再加工。
纵向钢筋需焊接后抬上梁部绑扎，尽量避免在梁上进行焊接作业。
冷拉调直：
成盘的钢筋和弯曲的钢筋需调直。
经调直后的钢筋保证平直，无局部弯折，表面无削弱钢筋截面的伤痕，表面洁净，无损伤、油渍等。
钢筋下料：
采用钢筋切断机进行下料，切断后的钢筋按照设计图纸规定的类型进行编号，并分开堆放、做标识。
加工制作完毕的钢筋各处尺寸允许偏差符合要求，钢筋的任一尺寸偏差超限时，均不得在桥梁上使用。
5.1.7.2钢筋绑扎，安装内模
梁体钢筋在模板上整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋绑扎，再安装内模，内模调试好后，进行顶板钢筋的绑扎。
当梁体钢筋与预应力筋管道、梁体泄水孔和通风孔及预埋件相碰时，适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。
梁体最小净保护层按不小于35mm，且绑扎铁丝的尾段全部放在钢筋骨架内侧，不得伸入保护层内。
在施工时梁体预留孔（泄水孔、通风孔等）处全部安装相应的螺旋钢筋，桥面泄水孔处梁体钢筋适当移动，并增设螺旋筋和斜置的井字型钢筋进行加强；施工中为确保钢筋位置准确，根据实际情况加强架立钢筋的设置，采用增设架立筋数量或增设W形或矩形的架立钢筋等措施。
在钢筋绑扎时，根据预应力孔道安装位置进行孔道波纹管安装。
钢束管道位置用定位钢筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，管道位置和钢筋骨架钢筋相碰时，移动钢筋，定位筋基本间距不大于60cm，并按照要求设置保证管道位置准确。
预应力管道附近对普通钢筋施焊时，采取保护管道的措施。
5.1.8预应力波纹管的加工、安装及固定
5.1.8.1预应力波纹管由厂家加工运至现场，采用切割机进行长度剪裁。
纵向预应力波纹管安装采用咬口接缝，套接长度为50mm，为便于穿过预应力钢束，各管节头均采用同向套接，波纹管套接方向相邻悬臂段保持同向套接。
波纹管接头处采用透明胶带进行缠绕密实不漏浆。
5.1.8.2在箱梁底板及顶板底层钢筋绑扎完毕后，开始绑扎纵向预应力波纹管。
首先把波纹管按正确位置摆放在底板及顶板底层的钢筋上，然后绑扎底板及顶板上层钢筋。
待底板及顶板钢筋绑扎好后，开始固定波纹管。
波纹管的固定采用φ10的“井”型钢筋，直接挂在底板及顶板的箍筋上，然后用电焊将“井”型钢筋点焊固定，定位筋的间距控制0.6m，以使其不能上、下、左、右移动，从而确保波纹管位置的正确并使其顺直、圆顺、无死弯。
喇叭管的中心线要与锚具垫板垂直。
“井”型钢筋的内径比波纹管的外径大3—5mm。
竖向及横向预应力波纹管连同预应力筋一起安装定位。
横向预应力在顶板顶层钢筋绑扎完成后进行安装定位。
竖向及横向波纹管定位后，在波纹管固定端穿一根PVC管，竖向预应力利用该PVC管进行注浆，横向预应力采用该PVC管压浆时排气。
钢绞线管道、精轧螺纹钢筋、普通钢筋发生冲突时，进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，后精轧螺纹钢筋，然后是横向预应力钢筋，保持纵向预应力钢筋管道位置不动。
5.1.8.3预应力波纹管管道采用加强型波纹管形成，壁厚不小于0.3mm，波高不小于3.5mm。
纵向预应力钢束管道内径为90mm。
横向预应力钢束管道内径为70×19mm。
竖向预应力钢束管道内径为35mm铁皮管。
管道固定后严格控制管道位置及弯曲角度。
5.1.9箱梁高性能混凝土的搅拌、运输
5.1.9.1严格按配合比报告进场原材料，在进场之前按批次进行检验，保证所使用的是合格材料。
5.1.9.2搅拌混凝土前，测定粗、细骨料的含水率，及时确定混凝土施工配合比，遇雨天含水率有显著变化时，增加含水率的检测次数，及时调整施工配合比。
5.1.9.3原材料称量采用自动计量装置，按批准的施工配合比计量。
5.1.9.4混凝土的搅拌采用强制式搅拌机在拌和站进行集中拌和，初盘混凝土要进行坍落度、含气量等各项指标的检测，保证出场的是合格的混凝土。
5.1.9.5在夏期施工，拌和水采用深井水或加冰降温的方法，保证混凝土的入模温度低于30℃。
冬期施工采取保温
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