40+56+40连续梁施工方案.docx

1、40+56+40连续梁施工方案沙县特大桥DK059+991.17DK060+128.370跨规划金港路（40+56+40）m连续梁施工方案一、编制依据、原则、范围1.1 编制依据1.1.1改建铁路南平至龙岩铁路扩能改造工程施工图沙县特大桥，图号：NLZQ-标段南龙施(桥)变-19及相关标准图、参考图。1.1.2改建铁路南平至龙岩铁路扩能改造工程（40+56+40）m双线预应力混凝土连续梁，图号：南龙施（桥）参-I-02。1.1.3 铁路工程施工组织设计指南（铁建设2009226号文）。1.1.4 现场调查所获得的工程地质、水文地质、当地资源、交通状况及施工环境等调查资料。1.1.5本部现有的技

2、术装备力量、机械设备状况、管理水平、工法、科技成果和多年积累的工程施工经验。1.1.6国家有关方针政策、法律法规以及国家和铁路总公司有关规范、规程和工程验收标准等。1.2 编制原则1.2.1节约资源和可持续发展的原则。贯彻“十分珍惜、合理利用土地和切实保护耕地”的基本国策，依法用地、合理规划、科学设计，少占土地，保护农田。1.2.2符合性原则。必须满足建设工期和工程质量标准，符合施工安全、环境保护、水土保持和地质灾害防治等要求。1.2.3科学、经济、合理的原则。树立系统工程的理念，统筹分配各专业工程的工期，搞好专业衔接；合理安排施工顺序，组织均衡、连续生产；以关键线路为中心，建立数学模型进行工

3、期、资源优化；管理目标明确，指标量化、措施具体、针对性强。1.2.4引进、创新、发展的原则。积极采用、鼓励研发新技术、新材料、新工艺、新设备，提高工程技术和施工装备水平，保证施工安全和工程质量，加快施工进度，降低工程成本。1.3 编制范围适用改建铁路南平至龙岩铁路扩能工程NLZQ-标段沙县特大桥跨规划金港路（40+56+40）m连续梁。二、工程概况（1）沙县特大桥跨规划金港路（40+56+40）m连续梁沙县特大桥跨规划金港路（40+56+40）m连续梁,位于沙县开发区生态新城规划金港路范围，连续梁墩号为20#23#墩，施工里程为DK059+991.17DK060+128.37.2023#墩基础

4、均为钻孔桩基础，矩形承台，21#墩设置为双层承台，桥墩为圆端形实体直坡桥墩。主要设计参数见下表。20#23#墩主要结构参数表墩 号20#21#22#23#桩径（m）1.01.251.251.0桩根数（根）11121210桩长（m）16161614承台尺寸（m）11.4*6.9*2.5底层12.3*9*2.5底层12.3*9*2.511.4*6.9*2.5墩高（m）13111112该连续梁位于曲线上；设计坡度为下坡-3.0。该连续梁21、22#主墩56米主跨跨越规划金港路。生态新城规划地面线道路面标高126.1m，通行净高要求5.5m。（2）梁部设计情况梁部长137.2m，计算跨度(40+56+

5、40)m，梁体类型为单箱单室、变高度、变截面结构。箱梁顶宽11.9m,底宽5.746.352m。梁体各控制截面梁高分别为：端支座处及边跨直线段和跨中处为2.80m，中支点处梁高4.40m；顶板厚度3460cm，腹板厚分别由跨中50cm变化到中支点梁根部90cm，底板厚由跨中的44.0cm按抛物线变化至中支点梁根部的100cm；全桥共设5道横隔梁，分别设于中支点、端支点和中间跨跨中截面，横梁上预留孔洞以便检查人员通过。桥面：布置有防护墙、电缆槽、接触网支柱、人行道栏杆（挡板）等，桥梁顶面宽11.9m,挡碴墙内侧净宽8.86m。为使桥面排水畅通、桥面挡砟墙内侧设2人字排水坡。该桥采用悬灌法施工，两

6、个主墩上部悬灌结构设计相同，主墩上部设置0块、块长8.0 m，全桥共33节段，13段长度为3.0m， 47段长度为3.5m。中跨、边跨合拢段块长均为2.0m。现浇段长11.6m。悬灌梁体采用纵向、横向、竖向三向预应力体系。连续梁中支点梁高4.4m,跨中2m直线段及边跨11.6m直线段梁高均为2.8m，梁底下缘按抛物线变化，边支座中心线至梁端0.6m。2.1工程地质条件根据现场钻探及工程地质测绘结果，勘探深度内场地地层分布如下：（1）人工填土（Q4 ml）：成分以泥质粉砂岩为主近期人工堆填而成。（1）2、粉质粘土（Q4 al-pl）:硬朔，以粉、黏粒为主，推荐地基基本承载力0=150kpa。（1

7、）3、粗圆砾土（Q4 al-pl）:杂色，饱和，稍密，推荐地基基本承载力0=350kpa。（2）1、粉质粘土（Qel-dl）:硬朔，以粉、黏粒为主，推荐地基基本承载力0=180kpa。（3）1、泥质粉砂岩（K2s）:全风化，红褐色，推荐地基基本承载力0=200kpa。（3）2、泥质粉砂岩（K2s）:强风化，紫红色，推荐地基基本承载力0=350kpa。（3）3、泥质粉砂岩（K2s）:弱风化，紫红色，推荐地基基本承载力0=500kpa。（4）1、凝灰熔岩（J3dl）:全风化，灰褐，浅灰色，推荐地基基本承载力0=250kpa。（4）2、凝灰熔岩（J3dl）:强风化，灰褐，浅灰色，推荐地基基本承载力0

8、=500kpa。（4）3、凝灰熔岩（J3dl）:弱风化，灰白，青灰色，推荐地基基本承载力0=800kpa。 2.2水文地质特征地下水主要由大气降水垂直渗透、场外地下水/地表水及岩土层间侧向渗透补给，主要以大气蒸发/岩土层间侧向渗流排泄完成地下水的循环交替。2.3.现场勘查资料跨规划金港路21#、22#主墩位于生态新城，南龙铁路与在建金桥路夹角80。生态新城规划金港路宽宽度40.052m。三、施工组织及进度安排 3.1组织机构根据本工程施工特点、难点及工期要求，我部组织强有力的专业施工队伍，配备现代化的施工机械设备，确保工程施工在安全的前提下按质、按期完成。施工现场成立以经理部一分部为核心的管理

9、机构，由桥梁架子队负责该连续梁施工，队下设五个作业班组负责各工序施工。3.2 施工人员连续梁成立专业施工队，参与的施工人员为生产、技术管理人员10人，作业人员80人（其中：钢筋工20人、架子工20人、张拉工10人、混凝土工30人）、监控班4人等。3.3投入的主要机械设备名 称单 位数量型号备注菱形挂篮对2自制/租赁塔吊台255-13型25T汽车吊台1QY25K卷扬机台25T导链个20砼拌合站套2HZS180/HZS120各一台混凝土输送泵台2备用一台砼罐车辆10振捣设备套4千斤顶套4YC-60A精轧螺纹张拉千斤顶套10YDC240Q支顶千斤顶套30压浆机台2空压机台1XAS186电焊机台8BX

10、1-315/400/500钢筋切断机台2GQ40钢筋弯曲机台2GW40钢筋调直机台2GTJ4/8变压器台1500KVA3.4临时设施设置钢筋采用集中加工，现场安装。混凝土采用拌和站供应，运输罐车运输，采用混凝土输送泵，泵送入模的方法施工。3.5施工工期安排3.5.1施工准备2014年11月30日前完成方案报批。梁部施工10天前完成墩身施工。3.5.2总工期安排总工期：2014年12月10日2015年6月25日梁部施工，共196天。3.5.3连续梁施工0号段施工计划时间45天。挂蓝安装、静载试验计划时间16天。悬臂梁段7个分节施工，总计划时间105天。合拢段施工计划时间30天。（防护设施等拆除及

11、混凝土达到架梁条件龄期计划时间7天。预应力张拉、封锚、压浆、移台车、钢筋安装、砼浇筑共需要15天。）四、下部结构准备承台顶预埋钢管柱连接钢板，钢板尺寸10010010cm，钢板底面设螺纹连接钢筋，钢板顶面保持水平。墩身设置钢板，设置方法见连续梁施工部分。五、连续梁施工本连续梁采用菱式挂篮悬臂灌注法施工，设置菱形挂篮2对。梁体混凝土强度等级采用C50。预应力体系：纵向、横向预应力筋采用低松弛高强钢绞线，产品应符合GB/T5224-2003标准。标准强度fpk=1860Mpa、公称直径15.2mm，弹性模量Ep=1.95105Mpa；采用夹片锚锚固体系，制孔采用金属波纹管。竖向预应力筋采用25高强

12、精轧螺纹钢筋，产品应符合GB/T20065-2006标准，型号为PSB830。预应力混凝土用螺纹钢筋标准fpk=830Mpa，锚下张拉控制应力705Mpa。管道采用35mm铁皮管制孔。梁段预应力筋张拉应按先纵向、再横向、后竖向的顺序进行，纵向预应力筋张拉应在梁段混凝土强度达到设计值的95%、弹性模量达到设计值的100%后进行，且必须保证张拉时的混凝土的龄期大于7d。纵向预应力筋两端同步且左右对称张拉，最大不平衡束不得超过1束。张拉顺序参照设计图纸执行。竖向预应力筋应左右对称单端张拉，宜从已施工端顺序进行。为减少竖向预应力损失，竖向预应力筋宜采用两次张拉方式，即在第一次张拉完成1天后进行第二次张

13、拉。 横向预应力筋应在梁体两侧交替单端张拉，宜从已施工端顺序进行。每一梁段伸臂端的最后一根横竖向预应力筋，应在下一梁段浇筑后再张拉。支座：具体型号如下。跨规划金港路(40+56+40)连续梁球形支座GTQZ-7000-ZX个2球形支座GTQZ-7000-DX个2球形支座GTQZ-25000-DX个1球形支座GTQZ-25000-ZX个1球形支座GTQZ-25000-HX个1球形支座GTQZ-25000-GD个10#段采用落地支架法施工，17#段采用挂篮悬臂法施工，边跨现浇段采用落地支架法施工，边跨合拢段采用吊架施工（利用挂篮侧模），中跨合拢段采用挂篮法施工。连续梁悬灌施工工艺详见“悬灌施工工艺

14、框图”、“0#段施工工艺框图”。“预应力混凝土连续梁施工顺序图”。悬灌施工工艺框图0#段施工工艺框图施工准备临时钢管柱浇筑与支座安装 5.1 0号段施工5.1.1支架搭设0#段长度8m,支架直接坐落在扩大基础上。支架形式如下图。0#段采用10根63010mm钢管作为竖向支撑，主墩单侧5根63010mm钢管。钢管下部焊接于扩大基础预埋钢板上，钢板采用厚10mm。钢管柱顶部设厚20mm钢板支撑横梁，横梁采用双拼I400工字钢，钢管柱间采用20#槽钢将钢管柱之间、钢管柱与桥墩连接成整体。横梁上方纵向分配梁采用双并I300槽钢支撑底模，间距84cm。每排钢管顶部放置两根I400a工字钢作为主横梁，I4

15、00a工字钢上下顶板每隔20cm采用厚10mm钢板焊接成整体。箱梁翼板部位每侧顺桥向设置4根I400工字钢，作为侧模体系的底部承载纵梁，工字钢担在横梁上方。翼板支架采用48架管，架管纵向间距为90cm，横向间距为60cm，竖向步距为120cm，并增设斜向拉杆。0#段箱梁采用预制钢模板，墩顶部分底模采用12mm竹胶板与1010cm方木组合。内模采用12mm竹胶板与1010cm方木组合。支架采用48架管，架管横向间距为60cm，纵向间距为90cm，竖向步距为120cm，并增设部分斜杆。腹板两侧模型采用间距60cm22钢筋拉杆进行对拉，并在竖向每隔180cm设置一组22钢筋拉杆对两侧腹板进行通拉固定

16、。 5.1.2临时支座及锚筋设置临时支座采用C50混凝土设置，横桥向长1.5m,纵桥向长0.6m，单个主墩前后共设置四个，具体平面位置见下图及附图。在临时支座内预埋普通32mm作为锚筋。每个支座锚筋共布置40根，每束间距如图所示，每2根一束。5.1.3临时支座及锚筋的拆除梁体合拢后体系转换时将支点转换到永久支座上，需要将临时支座拆除。拆除采用风稿人工拆除。5.1.4永久支座安装方案支座采用客货专线铁路桥梁球形支座。、支座安装前对垫石进行仔细标高检查，垫石顶面四角高差不得大于2mm。、本系列支座采用地脚螺栓+底柱的连接方式，在墩台顶面支承垫石部位需预留孔，预留孔直径为底柱直径加60mm。深度为底

17、柱长度加50mm。预留孔中心及对角线位置偏差不得超过10mm。、支座安装工艺：球形支座在工厂组装时，应仔细调平，对中上、下座板，用连接螺栓将支座连接成整体。支座偏心设置按改建铁路南平至龙岩铁路扩能工程施工图(40+56+40）m双线预应力混凝土连续梁（全一册）图号：南龙施（桥）参-I-02图中的规定设置。梁体合拢时温度控制在13-19，若气温偏差较大时，和设计单位联系适当调整预偏心值。对于预偏量设置，由支座生产厂家预留预偏量。在支座安装前，应检查支座连接状况是否正常，但不得任意松动上、下座板连接螺栓。凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除预留孔中的杂物，安装灌浆用模板。用混凝土楔块楔入支座四角，

18、找平支座，并将支座底面调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间应留有2030mm空隙，安装灌浆用模板。仔细检查支座中心位置及标高后，用无收缩高强度灌注材料灌浆。灌浆材料抗压强度不低于55MPa。采用重力灌浆方式，灌注支座下部及锚栓孔间隙处，灌浆过程应从支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。灌浆前，初步计算所需的浆体体积，留有富余量以防止中间缺浆。灌浆材料终凝后，拆除模板及四角混凝土楔块，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵楔块抽出后的空隙，拧紧下座板地脚螺栓，待体系转换后，及时拆除各支座的上、下座板连接螺栓。在梁体合拢前，梁体应支撑于

19、临时支撑上，当梁体合拢后体系转换时将支点转换到永久支座上。 、安装完毕应对支座情况进行检查，并及时涂装预埋板及锚栓外露表面，以免生锈。安装支座时注意：支座中心线与主梁中线平行；支座标高符合设计要求，且顶面水平；纵向活动支座上下导向块保持平行；支座相对滑移面用酒精擦洗干净。、支座防尘装置的安装：支座就位前，取出吊环螺栓，在支座就位时，在钢套箱和上下座板结合面布设橡胶或石棉垫圈后拧紧锚固螺栓，随后在支座周围进行临时防尘保护（用橡胶围板或薄铁皮等），上部结构施工过程中，支座应保持洁净，且不得受到机械损伤、灼热、污染或其它不利因素的影响，并保持支座均匀受力，阶段施工完成后，应拆下临时防尘材料、调平和锁

20、定装置。上部施工完成后，按图将支座防尘装置装好。5.1.5 支架堆载预压方案5.1.5.1 堆载预压目的整个支架系统拼装完成后需要对支架进行预压，以实测支架的非弹性变形和弹性变形，验证支架的承载能力；同时消除非弹性变形值；根据测得的数据推算0号悬臂段底模的预拱度，确保支架的使用安全。5.1.5.2 加载材料加载材料使用1.01.00.6m预制C20混凝土块，预制时预埋20钢筋吊环2根，作为吊装用。预制块用磅秤称重，每块重量约为1.416t。5.1.5.3 加载重量及方法（1）加载重量：加载重量按照最大施工荷载的1.2倍配重，然后考虑了施工荷载和施工的安全系数计算出压重的数量，加载总重量为（0号

21、节段施工重量减横隔板重量）的1.2倍超载系数加上模板重量。本桥0号段混凝土重量减横隔板重量为157.8-56.276=101.524m3，模板重量考虑20t。支架预压施加总荷载为101.5242.61.2+20=336.755t。堆载预压采用分级加载的方法进行。压重的先后顺序应按照混凝土的浇筑顺序进行，先浇筑混凝土的部位先压重，后浇筑混凝土的部位后压重，荷载分别按设计荷载的60%、80%、100%、120%进行。加载比率（%）06080100120加载重量（t）0168.377224.5280.629336.755（2）加载方法：首先，利用现有0#段外侧模板将预压范围进行支护。然后，将底部用砂

22、袋垫平,摆放第一排第一层预压块。再利用砂袋将底部垫平，摆放第二排第一层预压块。依次将第一层摆放完成。摆放第二层预压块。直至达到堆载预压重量。每一级加载数量见“加载情况统计表”。5.1.5.4 加载顺序加载顺序为从支座向端部依次进行，当荷载压至设计荷载的60%、80%、100%时都要对观测点进行沉降观测，当压至总重量的120%时停止加载并持续荷载二天。预压及施工中，对称均衡施工，并且对底模、支架处的观测点进行连续观测。然后再逐级卸载，并测量变形量。卸载的顺序按照压重的反顺序进行并且做好观测记录，在压重物全部卸完后对现浇支架全面进行测量并做好记录。加载情况统计表加载程序加载力（t）备注一载（60%

23、）168.377记录数据二载（80%）224.5记录数据三载（100%）280.629记录数据四载（120%）336.755记录数据卸载0记录数据5.1.5.5 变形量测在0号段底板模板横向等间距布设三个变形观测点，共布置4个观测断面。利用水准仪进行观测，记录每个观测点分别在加载前，每级荷载加载后、卸载后的标高。测量时尽量避开阳光直射，减少温度测量误差，对压重至60%、80%、100%、120%时段观测频率为每半小时一次，连续12次以上，并做好现场详细原始记录。5.1.5.6 量测结果处理堆载预压完成后，对变形观测点数据进行分析处理，计算预拱度。5.1.6 模板安装 5.1.6.1 0#段箱梁

24、底模墩顶对应部位除永久支座和临时支墩外采用工字钢支撑，上铺10cm10cm方木和=12mm竹胶板。其余部分底模采用挂篮底模系。5.1.6.2 0#段模板外侧模采用加工制作的挂篮模板。内模采用竹胶板与1010cm方木组合。支架采用48架管，架管纵向间距为90cm，横向间距为60cm，竖向步距为120cm，并增设部分斜杆。立杆支立于混凝土垫块上，垫块采用与梁体同标号混凝土，垫块厚度5cm。在内模中隔板和腹板处设置人工捣固操作孔，规格为4040cm，每2m左右设一个。端模采用木模板，端模上有钢筋和预应力管道伸出，位置要求准确。安装完模板后用海绵或其他材料封堵管周空隙，在过人洞处截面复杂，制作使用木模

25、板。内外模板间用顶杆做内撑以控制混凝土浇筑时模板的位移及变形，确保腹板厚度准确。腹板两侧模型采用间距60cm采用20钢筋拉杆进行对拉，并在竖向每隔180cm设置一组22钢筋拉杆对两侧腹板进行通拉固定。5.1.7 普通钢筋绑扎5.1.7.1钢筋加工、运输钢筋下料、半成品加工在钢筋加工场集中生产，经验收合格后通过运输车运至施工桥位处。垂直运输采用吊车，人工进行绑扎。钢筋接长采用闪光对焊或者双面焊焊接。焊接前先选定焊接工艺和参数，根据施工实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能。在试焊质量合格和焊接工艺（参数）确定后，方可成批焊接。形状复杂的钢筋，须先放好大样，再加工。纵向钢筋需焊接后抬

26、上梁部绑扎，尽量避免在梁上进行焊接作业。冷拉调直：成盘的钢筋和弯曲的钢筋需调直。经调直后的钢筋保证平直，无局部弯折，表面无削弱钢筋截面的伤痕，表面洁净，无损伤、油渍等。钢筋下料：采用钢筋切断机进行下料，切断后的钢筋按照设计图纸规定的类型进行编号，并分开堆放、做标识。加工制作完毕的钢筋各处尺寸允许偏差符合要求，钢筋的任一尺寸偏差超限时，均不得在桥梁上使用。5.1.7.2钢筋绑扎，安装内模梁体钢筋在模板上整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋绑扎，再安装内模，内模调试好后，进行顶板钢筋的绑扎。当梁体钢筋与预应力筋管道、梁体泄水孔和通风孔及预埋件相碰时，适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。梁体最小净保护层按不小

27、于35mm，且绑扎铁丝的尾段全部放在钢筋骨架内侧，不得伸入保护层内。在施工时梁体预留孔（泄水孔、通风孔等）处全部安装相应的螺旋钢筋，桥面泄水孔处梁体钢筋适当移动，并增设螺旋筋和斜置的井字型钢筋进行加强；施工中为确保钢筋位置准确，根据实际情况加强架立钢筋的设置，采用增设架立筋数量或增设W形或矩形的架立钢筋等措施。在钢筋绑扎时，根据预应力孔道安装位置进行孔道波纹管安装。钢束管道位置用定位钢筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，管道位置和钢筋骨架钢筋相碰时，移动钢筋，定位筋基本间距不大于60cm，并按照要求设置保证管道位置准确。预应力管道附近对普通钢筋施焊时，采取保护管道的措施。5.1.8 预应力波

28、纹管的加工、安装及固定5.1.8.1 预应力波纹管由厂家加工运至现场，采用切割机进行长度剪裁。纵向预应力波纹管安装采用咬口接缝，套接长度为50mm，为便于穿过预应力钢束，各管节头均采用同向套接，波纹管套接方向相邻悬臂段保持同向套接。波纹管接头处采用透明胶带进行缠绕密实不漏浆。5.1.8.2 在箱梁底板及顶板底层钢筋绑扎完毕后，开始绑扎纵向预应力波纹管。首先把波纹管按正确位置摆放在底板及顶板底层的钢筋上，然后绑扎底板及顶板上层钢筋。待底板及顶板钢筋绑扎好后，开始固定波纹管。波纹管的固定采用10的“井”型钢筋，直接挂在底板及顶板的箍筋上，然后用电焊将“井”型钢筋点焊固定，定位筋的间距控制0.6m，

29、以使其不能上、下、左、右移动，从而确保波纹管位置的正确并使其顺直、圆顺、无死弯。喇叭管的中心线要与锚具垫板垂直。“井”型钢筋的内径比波纹管的外径大35mm。竖向及横向预应力波纹管连同预应力筋一起安装定位。横向预应力在顶板顶层钢筋绑扎完成后进行安装定位。竖向及横向波纹管定位后，在波纹管固定端穿一根PVC管，竖向预应力利用该PVC管进行注浆，横向预应力采用该PVC管压浆时排气。钢绞线管道、精轧螺纹钢筋、普通钢筋发生冲突时，进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，后精轧螺纹钢筋，然后是横向预应力钢筋，保持纵向预应力钢筋管道位置不动。5.1.8.3 预应力波纹管管道采用加强型波纹管形成，壁厚不小于0.3m

30、m，波高不小于3.5mm。纵向预应力钢束管道内径为90mm。横向预应力钢束管道内径为7019mm。竖向预应力钢束管道内径为35mm铁皮管。管道固定后严格控制管道位置及弯曲角度。5.1.9 箱梁高性能混凝土的搅拌、运输5.1.9.1 严格按配合比报告进场原材料，在进场之前按批次进行检验，保证所使用的是合格材料。5.1.9.2 搅拌混凝土前，测定粗、细骨料的含水率，及时确定混凝土施工配合比，遇雨天含水率有显著变化时，增加含水率的检测次数，及时调整施工配合比。5.1.9.3 原材料称量采用自动计量装置，按批准的施工配合比计量。5.1.9.4 混凝土的搅拌采用强制式搅拌机在拌和站进行集中拌和，初盘混凝土要进行坍落度、含气量等各项指标的检测，保证出场的是合格的混凝土。5.1.9.5 在夏期施工，拌和水采用深井水或加冰降温的方法，保证混凝土的入模温度低于30。冬期施工采取保温