声屏障施工方案.docx
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声屏障施工方案
四平至齐齐哈尔铁路郑家屯至榆树屯段（沈局管内）
电气化改造工程
声屏障施工方案
编制：
审核：
审批：
中铁一局集团有限公司平齐铁路电气化改造工程PQSG-1标段项目部
2016年3月
1编制说明
1.1编制依据
（1）《铁路营业线施工安全管理办法》（铁运〔2012〕280号）；
（2）《客货共线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ203-2008）
（3）《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10415-2003）
（4）《铁路桥涵工程施工安全技术规程》（TB10303-2009）；
（5）《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》（TB10424-2003）；
（6）《沈阳铁路局营业线施工安全管理细化办法》（沈铁运201337号文）
（7）沈铁施工电［2015］566号《沈阳铁路局关于重新公布〈沈阳铁路局营业线施工安全管理细化办法〉附件13、14的通知》（）
（8）《普速铁路工务安全规则》铁总运{2014}272号；
（9）施工设计文件。
（10）四平至齐齐哈尔铁路郑家屯至榆树屯站电气化改造工程（沈阳局管内）施工总价承包招标。
（11）现场调查资料。
（12）改建铁路四平至齐齐哈尔铁路郑家屯至榆树屯段电气化改造工程施工图。
1.1.1编制范围
编制范围四平至齐齐哈尔铁路郑家屯至榆树屯段（沈阳局管内）电气化改造工程PQK93+300～PQK294+000；范围内声屏障工程。
1.2工程概况
郑家屯至齐齐哈尔段地处大兴安岭东部边缘和松辽平原西南边缘的交接部位，地势平坦开阔，地形略有起伏。
沿线通过的地貌主要为冲积平原区，间夹固定沙丘及固定沙地，局部分布湿地。
郑家屯至洮南位于西辽河冲积平原区。
沿线第四系地层广泛分布，线路通过地区属于阴山东西复杂构造带与新华夏系两个一级构造带—松辽沉降带和兴安岭～太行山隆起带的交接地段。
本线为既有线现状电化，噪声主要来自列车运行，区间附属工程新增声屏障工程，对受噪声影响较大的人口稠密、受影响户数较多的集中居住区及学校、幼儿园，采取设置声屏障、隔声窗的噪声防治措施。
1.2.1主要工程数量
序号
里程
孔桩（个）H=5.0mA=0.85m
孔桩混凝土C25（m³）含护壁
连续梁混凝土C25（m³）
声屏障总长（m）
声屏障单元板
安全门（樘）
1
PQK201+700-PQK202+590
224
904.407
90.984
890
224
1
2
PQK228+420-PQK228+740
81
327.040
32.640
320
81
3
PQK251+850-PQK252+450
151
609.667
61.200
600
151
1
4
PQK250+380-PQK251+760
346
1396.985
140.760
1380
346
2
序号
里程
孔桩（个）H=5.0mA=0.85m
孔桩混凝土
连续梁混凝土C25（m³）
声屏障总长（m）
声屏障单元板
安全门（樘）
1
PQK149+540-PQK150+500
241
953.965
96.000
960
1440
k150+050
2
PQK168+220-PQK168+890
169
668.963
67.200
670
1008
k168+600
3
PQK170+100-PQK170+320
56
221.668
22.000
220
330
4
PQK170+340-PQK171+550
304
1203.342
121.200
1210
1818
k170+600.k171+100
5
PQK168+220-PQK169+000
196
775.839
78.000
780
1170
k168+600
6
PQK170+340-PQK170+900
141
558.129
56.000
560
840
k170+600
1.2.2主要技术标准
1.2.2.1声屏障设计参数
设计使用年限：
正常使用条件下声屏障主体结构设计使用寿命50年，吸声材料的使用寿命25年。
路基声屏障：
位置设于接触网立柱外路肩处，采用挖孔桩基础，吸声式非金属材料，插板式，采用H钢立柱。
H钢立柱间距4m，H钢立柱与底板焊接后，与预埋钢板采用螺栓联结，声屏障设置高度为3m,跨越涵洞段，声屏障通过设置过梁跨越，通过过梁内埋螺栓来进行上部连接，位置与路肩最外侧平齐。
路基地段声屏障连续长度大于500m时设置安全门，安全门间距不大于500m。
在桥路连接处，涵洞路基连接处对应的检修台阶应设置安全门，安全门必须朝外开启，可以自动关闭，并从外部锁住，在轨道一侧，门必须不需要任何工具或钥匙就能够打开，从外部，门必须只能使用铁路维修人员的钥匙才能打开，门上应有把手便于开门，在门的整个使用周期内，必须能抵抗各种气候的影响。
声屏障单元板在出厂前按设计要求拼装成规定尺寸，为便于施工，声屏障材料单元跨度比H钢单元跨度略小，但声屏障插入量不得小于4cm。
声屏障单元与H钢立柱的联结：
声屏障单元直接插入H钢立柱间进行固定，声屏障单元与H钢立柱之间垫三元乙丙橡胶条。
三元乙丙橡胶条厚3mm，宽30mm，拉伸强度≥14KPa，具耐老化性，耐腐蚀性。
1.2.2.2人工挖孔桩设计参数
采用钢筋混凝土挖孔桩基础，为单桩基础设计，桩径850mm，桩间设联系梁，声屏障H钢立柱采用螺栓安装于桩顶。
柱底土层要求承载力特征值不小于100KPa。
设计单桩轴向受压容许承载力200KN，单桩水平受剪容许承载力50KN，桩顶最大水平位移为5mm。
采用现场静载或动载试验单桩的竖向极限承载力及水平力，在同一条件下的时装数量不小于总桩数的1%，且不小于3根，试验方法按现行行业标准“建筑桩基检测技术规范”JGJ106执行。
钢筋的混凝土保护层厚度；桩钢筋7mm。
预埋件钢板及螺栓采用Q235B钢，焊条采用E43型
施工过程中，不得直接焊接螺栓。
预埋螺栓外路露部分防腐采用热镀锌或浸锌，镀层厚度不小于100um。
桩的长度；路基高1m及以下时当声屏障高度为3米以下是为4m；声屏障高度为4米及以上时为5m。
路基高1m以上时当声屏障高度为3.0米及以下时为5m；声屏障高度为4米及以上时为6m。
要求路基边坡完整，如果边坡坡度小于1:
1.5或边坡不完整，则桩长应重新计算。
H钢与钢板的焊接采用单边V行坡口，完全焊接，焊缝需经无损探伤检验，焊缝质量级别为二级。
H钢与底部加强钢板为角焊缝，焊缝高度10mm，焊缝质量级别为二级。
采用钢板对预埋螺栓进行定位，要求钢板重心纵向位置偏差±5mm，横向偏差±3mm，H钢柱及螺杆的垂直度误差＞0.2%，外露螺杆长度误差±3mm，预埋钢板顶部标高误差±3mm。
采用现浇钢筋混凝土护壁，施工中必须保证密实，混凝土抗压强度应满足设计要求。
每节护壁应在当日连续施工完毕。
挖桩时应采用间隔开挖，相邻桩跳挖，保证施工净距不小于5米。
对应连梁上的排水出口，在路基上应设置排水槽，以免冲刷路基边坡。
连梁的上层纵向钢筋应贸入桩中，下层钢筋可穿过桩身直线连接，但梁端需锚固。
装订预埋螺栓及钢板M1，连梁顶高出桩顶200mm，桩顶处封立桩底部螺栓混凝土应在安装H钢立柱后在浇筑，并与连梁衔接。
2施工部署与施工准备
2.1施工部署
声屏障施工计划安排2个专业施工队伍，管段里程以太平川200+000为分界点，声屏障施工采用分段施工，先施工人工挖孔桩，安设预埋钢板，安装H钢立柱及非金属吸声板。
2.2施工工序
1.1.1人工挖孔桩施工步骤
1.1.2声屏障施工步骤
2.3施工准备
1.1.3施工技术准备
施工前必须认真核对施工图和地质资料，包括桩位、桩长、水文地质条件等原设计情况，满足人工挖孔桩施工条件时，方可组织人工挖孔桩施工，并根据水文和地质条件选择相应的施工技术措施，分析研究地质情况对可能出现的不良地质及有害气体等情况，制定针对性的安全防护措施。
组织足够的施工机械和人员进场，根据现有的技术条件合理安排施工，优化资源配置，正常推算施工计划。
1.1.4施工现场准备
平整场地，清除表面危石浮土，孔口四周挖排水沟，做好排水系统，安装提升设备，布置好出碴道路，准备空压机、送风机、抽水机等辅助机械设备。
测量班进行测量放样，并报测量监理工程师复测，点位准确后方可施工。
1.1.5施工材料、机械准备
护壁砂石料、水泥、早强剂、钢筋
提升机具包括：
提升金属架、电动提升设备、吊桶、软梯。
挖孔机具包括：
短柄铁锹、钎、风镐、电钻。
水平运输工具包括：
手推车。
混凝土浇筑机具包括：
ZN35型插入式振动器、漏斗、串筒。
孔内其他器材：
照明防水防爆灯、送风机、风管、潜水泵及胶皮软管。
材料供应：
施工用混凝土由混凝土集中拌合站供应，钢筋笼由钢筋加工场加工成节段，再用平板车运输至现场，钢筋笼拼装成整体一次吊装就位。
3施工方案
3.1人工挖孔桩及地系梁
3.1.1人工挖孔桩施工方法
根据设计要求及工期安排，挖孔桩采用“跳桩法”的顺序施工，桩间距4m，根据声屏障桩基础排列顺序，第一根桩完成立即进行第四根桩的施工，第四根桩完成后，进行第二根桩的施工，第二根桩完成后进行第六根桩施工。
以此类推，向前跳挖3根，向后退挖2根，每次保证间距最少1根桩，挖桩间隔最少2根桩，以确保桩基质量。
3.1.2施工工艺流程图
3.1.3拆除迁移栅栏
声屏障施工区段有铁路防护栅栏，为满足施工材料及人员进出，需在施工地段防护栅栏处开口，声屏障施工位置与铁路防护栅栏重合的，需将铁路防护栅栏拆除往铁路线路外侧迁移。
开口或拆除栅栏前与设备管理单位签订的安全协议，并按规程办理拆除栅栏申请，取得相关部门签认同意之后方可开始施工。
开口或拆移栅栏地段必须按相关要求设立“栅栏临时开口标志牌”。
（需拆移栅栏超过50m）必须将栅栏临时移至施工区域外，并与既有栅栏有效连接起来，恢复其功能。
施工开口处设置活动栏门，不施工时上锁关闭栏门。
未能封闭栅栏处（需拆移栅栏不超过50m），派人24小时看守，做好防护等工作。
施工完毕，按标准恢复状，并与有关单位办理验收交接手续。
3.1.4人工挖土
（1）平整挖孔桩施工场地，人工将桩孔四周清理干净，布设挖孔桩桩位测量控制点，并编制桩位编号及坐标表，经复核无误后现场测放桩中心点，在桩位四周引测桩中心控制护桩。
施工前先由技术人员和施工人员逐孔全面检查各项施工准备工作，逐级进行技术和安全交底，使各项安全、技术措施在思想上、组织上、操作上得到落实。
（2）进行锁口和第一节桩孔的土方开挖，由人工逐层用镐、锹进行开挖。
挖土顺序为先中间，后周边，第一节桩孔开挖完成后，进行护壁钢筋混凝土施工。
护壁模型采用组合式钢模板，模板用U型卡连接，上、下由两半园组成的钢圈顶紧，并用桩心点校正模板位置。
护壁混凝土采用C25早强混凝土，现场自行拌制，用机动翻斗车运至现场灌注，插入式捣固器振捣密实。
锁口圈是防止护壁塌落的重要保护措施，以防杂物掉入伤人及地表水流入孔桩内，施工中不得扰动或松动其下方土层。
锁口采用厚25cm厚的C25钢筋混凝土，高出原地面20cm，钢筋采用双层Φ8mmHPB235光圆钢筋，单层钢筋网间距20cm×30cm。
待锁口圈初凝后，立即用钢钉将桩心十字控制桩引至锁口圈并用红漆加以标识并测量锁口顶标高。
在地面上设十字控制网、基准点，将桩控制轴线、高程测到第一节护壁上，并检查复测其准确性和精度，每节以十字线对中，吊线锤作中心控制，用尺杆找圆周，以基准点测量孔深。
（3）孔口安装半园形防护罩，防止机车运行中道碴落入孔内，安设垂直提升架、起重卷扬机、活底吊土桶及排水、通风、照明等设施，并检查其安全性能。
垂直提升架设于既有路肩外侧护坡位置，提升架旋转半径不得超过桩径，在使用过程中，施工现场所有设备、设施、安全装置、工具、配件以及个人劳保用品等必须经常进行检查，确保完好和使用安全。
（4）开挖土石方由小型卷扬机配吊土桶起吊出孔外。
采用分节开挖及灌注护壁混凝土成孔，护壁竖筋用φ8@200沿周边布置，Φ10@300沿环向布置。
护壁采用C25钢筋砼，一般地质地段桩护壁采用厚17.5cm的C25混凝土，地质条件极差时护壁厚度须加厚至25cm，护壁钢筋采用单层φ8mmHPB235光圆钢筋和Φ10HRB400钢筋网，钢筋间距25cm×30cm。
每开挖成孔1米，立即施做护壁,护壁与护壁间重叠部分不小于5cm，且护壁混凝土必须用机械拌合护壁混凝土需振捣密实，防止渗漏水，桩孔分段开挖完成后应尽快灌注护壁混凝土，且同段必须一次灌注完毕，施工时，为确保安全，每天都要在挖孔前校核一次挖孔桩位置是否歪斜，移位，尤其在浇注护壁前要检查模板，脱模后再检查护壁，挖孔过程中，随时利用锁口十字桩挂大线坠，用水平尺检验和校正桩孔桩径净空尺寸和垂直度。
（5）挖孔所出土石方运输至路基坡脚处，待挖孔桩完成后统一清理转运至临时弃土场或场地平整。
挖孔桩通过淤泥、流砂层时，采用0.3m～0.5m短进尺、加厚护壁、增加护壁钢筋、护壁主筋超前或采用插打钢护筒等措施通过。
孔内渗水用污水泵抽排，排出泥水经沉淀池沉淀后再排放至城市下水道。
开挖过程中应经常检查地质情况，及时记录岩层变化深度、并及时对地质取样与设计地质进行对照，绘制地质柱状图，倘若与设计资料不符时，应报现场监理工程师确认，并报项目部提请设计单位进行现场核对。
（6）为保证护壁稳定性及整体性，护壁分节灌注成形时节与节之间要保证5cm搭接长度并预留连接钢筋，钢筋通过绑扎连接。
护壁施工图如下所示。
接头搭接时先进行凿毛处理，下节护壁灌注时，在接头处加强振捣，以确保接头连接质量，增强整体性和封水性能。
（7）依据土质情况，土质良好最下部一米可不做护壁，土质较差且有积水必须施做护壁。
挖孔桩挖孔允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
孔位中心
50
测量检查
2
倾斜度
0.5%
3.1.5钢筋笼制作吊装
（1）桩基钢筋笼制作时采用工厂化加工成节段，运输到场后一次吊装就位。
（2）钢筋骨架保护层的设置方法:
钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊连接，受拉区的受力钢筋接头数量不宜超过50％，受压区钢筋受力较小部位，钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合规范要求。
钢筋骨架的保护层厚度需用与桩基混凝土同标号的圆形混凝土垫块，设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置4个。
（3）钢筋笼骨架在运输过程中需考虑设置避免骨架变形的措施，下部平铺10×10方木，两侧用绳索固定。
（4）骨架的起吊和就位
钢筋笼吊装必须在有设备监护人员的防护下施工，无监护人员严禁施工。
钢筋笼吊装需满足一定的强度和刚度不致使骨架起吊时变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度，用两点法起吊。
骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。
当骨架下降到吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。
骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，核对无误后再焊接定位。
钢筋笼定位时必须使钢筋笼中心与桩位中心重合。
挖孔桩钢筋骨架允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100
尺量检查
2
钢筋骨架直径
±20
3
主钢筋间距
±0.5
尺量检查不少于5处
4
加强筋间距
±20
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20
6
钢筋骨架垂直度
骨架长度1%
吊线尺量检查
3.1.6预埋件安装位
预埋件钢板及螺栓采用Q235B钢，焊条采用E43型，施工过程中，不得直接焊接螺栓，预埋螺栓外路露部分防腐采用热镀锌或浸锌，镀层厚度不小于100um。
预埋件安装示意图
3.1.7孔桩混凝土灌注
（1）在灌注混凝土前应再次对孔底地质、孔径、孔深、孔型全部检查，并报监理工程师验收，经检验合格后方可灌注混凝土。
（2）消除孔底积水的影响
浇筑前要抽干孔内积水，抽水的潜水泵要装设逆流阀，保证提出水泵时，不致使抽水管中残留水又流入桩孔内。
为了减少地下水的积聚，任何一根挖孔桩封底时都要把邻近孔位的积水同时抽出。
以减少邻孔的积水对工作孔的影响。
如果地下水很多，而且挖孔桩较深，刚提起抽水泵，底部溢水就接近或超过20cm，这时用以上几种办法封底都会造成混凝土含水量太大，清理完孔底渣土后让水继续上升，等到孔中溢水基本上平静时，用导管伸入孔底，往导管里输送大于设计强度等级的水下混凝土，混凝土量超过底节护壁30cm以上，再慢慢撤除导管，由于水压力的作用，封底混凝土基本上密实，混凝土终凝后再抽水，由于封底混凝土已超过底节护壁，已经没有地下涌水，待水抽干，再对剩余的水进行处理。
将表面混凝土（这部分混凝土中的水泥浆会逸散到水中）松散部分清除运到孔外，再继续下一道工序。
（3）混凝土浇注
混凝土采用集中拌合，自动计量，罐车运输，串筒输送砼施工，插入式振捣器振捣。
混凝土的浇筑入模温度不低于+5℃，也不高于+30℃，混凝土浇筑采用分层浇筑法，每层厚度应控制在40cm，振捣混凝土采用ZN60插入式振捣棒振捣，振动器的振动深度一般不超过棒长度2/3～3/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。
振动棒插入下层混凝土中5～10cm，移动间距不超过40cm，与护壁保持5～10cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡。
否则采用经专业监理工程师批准的施工措施进行调整办理。
（4）桩身混凝土的密实性，是保证混凝土达到设计强度的必要条件。
为保证桩身混凝土浇筑的密实性，一般采用串连筒及分层振捣浇筑的施工方法，其中的浇筑速度是关键，即力求在最短的时间内完成一个桩身混凝土浇筑，特别是在有地下压力水情况时，要求集中足够的混凝土短时间浇入，以便领先混凝土自身重量压住水流的渗入。
（5）在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土，混凝土分层浇筑，分层厚度控制在30～45cm。
（6）桩顶预留槽，440mm高440mm宽850mm长，为现浇地系梁做好预留凹槽。
3.1.8成品保护
（1）已挖好的桩孔必须用木板或脚手板、钢筋网片盖好，防止土块、杂物、人员坠落。
严禁用草袋、塑料布虚掩。
（2）已挖好的桩孔及时放好钢筋笼，及时浇筑混凝土，间隔时间不得超过4h，以防坍方。
有地下水的桩孔应随挖、随检、随放钢筋笼、随时将混凝土灌好，避免地下水浸泡。
（3）桩孔上口外圈应做好挡土台，防止灌水及掉土。
（4）保护好已成形的钢筋笼，不得扭曲、松动变形。
吊入桩孔时，不要碰坏孔壁。
串桶应垂直放置，防止因混凝土斜向冲击孔壁，破坏护壁土层，造成夹土。
（5）钢筋笼不要被泥浆污染；浇筑混凝土时，在钢筋笼顶部固定牢固，限制钢筋笼上浮。
（6）桩孔混凝土浇筑完毕，应复核桩位和桩顶标高。
将桩顶的主筋扶正，用塑料布或草帘围好，防止混凝土发生收缩、干裂。
（7）施工过程妥善保护好场地的轴线桩、水准点。
3.1.9质量记录
（1）水泥的出厂证明及复验证明。
（2）钢筋的出厂证明或合格证，以及钢筋试验单抄件。
（3）试桩的试压记录。
（4）灌注桩的施工记录。
（5）混凝土试配申请单和试验室签发的配合比通知单。
（6）混凝土试块28d标养抗压强度试验报告。
（7）桩位平面示意图。
（8）钢筋及桩孔隐蔽验收记录单。
（9）桩身完整性试验记录。
3.1.10质量控制措施
垂直偏差过大：
由于开挖过程未按要求每节核验垂直度，致使挖完以后垂直超偏。
每挖完一节，必须根据桩孔口上的轴线吊直、修边、使孔壁圆弧保持上下顺直。
孔壁坍塌：
因桩位土质不好，或地下水渗出而使孔壁坍塌。
开挖前应掌握现场土质，桩点过密时要错开桩位开挖，缩短每节高度随时观察土体松动情况，必要时可在坍孔处用砌砖、木板桩封堵；操作进程要紧凑，不留间隔空隙，避免坍孔。
孔底残留虚土太多；成孔、修边以后有较多虚土、碎砖，未认真清除。
在放钢筋笼前后均应认真检查孔底，清除虚土杂物。
必要时用水泥砂浆或混凝土封底。
孔底出现积水：
当地下水渗出较快或雨水流入，抽排水不及时，就会出现积水。
开挖过程中孔底要挖集水坑，及时下泵抽水。
有少量水时可在桩孔内挖小集水坑，随挖土随用吊桶，将泥水一起吊出；有大量水时，可在桩孔内先挖较深集水井，设小型潜水泵将水排出桩孔外，随挖土随加深集水井。
桩身混凝土质量差：
有缩颈、空洞、夹土等现象。
在浇筑混凝土前一定要做好操作技术交底，坚持分层浇筑、分层振捣、连续作业。
必要时用铁管、竹杆、钢筋钎人工辅助插捣，以补充机械振捣的不足。
钢筋笼扭曲变形：
钢筋笼加工制作时点焊不牢，未采取支撑加强钢筋，运输、吊放时产生变形、扭曲。
钢筋笼应在专用平台上加工，主筋与箍筋点焊牢固，支撑加固措施要可靠，吊运要竖直，使其平稳地放入桩孔中，保持骨架完好。
3.1.11环保措施
（1）施工中产生的废液应先通过沉淀池处理后再排人江河。
（2）施工中产生的废渣应用汽车运输至指定弃土场倾倒，运输过程中覆盖防止扬尘。
（3）弃土场按照要求进行培土、植草绿化，并做好挡护工程和防、排水措施。
（4）靠近生活水源的施工，用沟壕或堤坝同生活水源隔开，避免污染生活水源。
（5）在弃碴场设置喷水降尘系统，在弃碴作业时喷水降尘。
3.1.12安全措施
3.1.12.1安全控制措施
1、应采用机械通风，并必须有足够保证安全的支护设施及常备的安全梯道。
人工挖孔最深不得超过15m应配备送风装置，挖孔深度超过10m后，每次开工前先送风5分钟左右。
2、人工挖孔，对孔壁的稳定及吊具设备等应经常检查，孔顶出土机具应有专人管理，并设置高出地面的围档，孔口不得堆积土渣及工具。
作业人员的出入，应设常备的梯子。
夜间作业应悬挂示警红灯。
挖孔作业暂停时，孔口应设置罩盖及标志。
3、人工挖孔，除应经常检查孔内的气体情况外，还要遵守下列规定：
⑴施工人员和检查人员下孔前10min把孔盖打开，如有异常气味应暂时停工，排除有害气体后方可作业，情况特别严重时及时上报；
⑵二氧化碳气体含量超过0.3％时，应采取通风措施。
对含量虽不超过规定，但作业人员有呼吸不适感觉时，亦应采取通风或换班作业等措施；
⑶挖孔6～10m深，每天至少向孔内通风1次，超过10m每天至少通风2次，孔下作业人员如果感到呼吸不畅也要及时通风。
⑷空气污染超过三级标准浓度值时，如没有安全可靠的措施不得采取人工挖孔作业。
4、人工挖孔超过10m深，应采用机械通风，并必须有足够保证安全的支护设施及常备的安全梯道。
人工挖孔最深不得超过15m。
5、人工挖孔采用混凝土护壁时，应对护壁进行验收，第一圈护壁要做成锁口圈，沿口宽度要大于护壁外径250mm，沿口处要高出地面200mm以上，孔内护壁应满足强度要求，孔底末端护壁应有可靠防滑壁措施。
人工挖桩孔采用混凝土护壁时，每挖深1m（土质不好还应适当减少）。
应立即浇注护壁，护壁厚度不小于25cm。
6、孔下作业不得超过2人，作业时须戴安全帽。
孔下作业人员和孔上人员要有联络信号。
地面孔周围不得摆放铁锤、锄头、石头和铁棒等坠落伤人的物品。
每工作1小时，井下人员和地面人员进行交换。
7、孔内人员作业时，必须佩带必要的安全防护用品，如安全帽、雨
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