高标准农田水利灌溉项目施工方案.docx

高标准农田水利灌溉项目施工方案.docx

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高标准农田水利灌溉项目施工方案

第二节土地翻耕工程

一、土地平整

1、施工准备

（1）熟悉工程环境。

工程开工前，施工人员应对施工现场的地形，地物进行详细的踏勘。

初步了解所在位置及周围环境，初步确定跨越线路的措施。

（2）场地清理：

场地内障碍物拆迁已完成。

（3）设置安全标志。

自弃土场至施工现场道路交叉处、行人较多处、转弯处以及道路条件较差处等树立警示标志。

在施工现场设置醒目的提示标志，确保现场安全生产。

2、施工方案：

根据工程特点和工艺特征，按工程内容进行分解，本项目施工方案：

（1）施工测量：

工程实施时，组建测量小组，由具有多年测量定线经验的工程师全面负责。

进场后根据现场监理提供的施工范围内的等级平面控制点和高程控制点，结合本工程的具体特点，布设切实可行的基线控制及高程控制网络，在现场设定明确保护标志，并在施工过程中定期观察和校对，保证每一施工基点与监理工程师所提供的基点数据基本吻合，并满足规定的施工测量精度。

（2）施工方法及重点工序、关键环节技术措施

A、进场后对每一个设计单元进行边界确认，使用白灰线和木桩做出明显的田块间边界标识。

B、使用挖掘机进行勘察，确定每一点（碎部）的植被土厚度，并计算出每一点区和该田块的可回填土方厚度及平均厚度。

C、依据以上资料结合地型，交通等情况确定表土剥离集中堆位置并用红旗插标中心，白灰线环绕定界。

（3）土方填筑、平整的监督

A、选派有经验的工程技术人员在土料场开挖和现场填筑中进行监督和指导。

B、土方工程的质量检查与取样试验要求按照相应规范规定的有关内容和办法进行。

C、平整工程完成工后承包人就通知监理人进行检查验收，验收应按相应规范内容和办法进行。

二、土地翻耕

1、平面放线

根据工程的起点、终点和转折点的设计坐标，计算出这些点与附近控制点或建筑物之间的关系，然后根据这些关系把各个放线点用标桩固定在地面上。

为了避免差错，每个点都要进行校核。

在工程的起点、终点和转折点均已打桩核定后，再进行中心线和转角测量。

中心线测量时，应每隔20-30米打一中心桩，中心桩的间距应统一，一般是选用20、25、30米或标段的具体情况作桩距，以便于统计距离和施工取料。

然后根据工程规定需要的宽度用白灰撒出开挖边线。

2、翻耕施工

考虑平整区域内的土方平衡，在推土机推土前，对开挖区域内的树桩、树根、杂草、垃圾、废渣等有碍物利用机械结合人工彻底清除，然后先把表层原田面耕作土25cm用推土机分两层推土剥离后，堆放在格田内，暴雨时需用塑料布遮盖，避免暴雨淋刷使土壤大量流失。

表土剥离后，再用平地机进行细平工作，局部高差较大处，由铲运机铲运土方回填，尽量做到挖填同时进行，格田平整后高程符合设计要求。

平整时应采取就近原则，挖取高于设计田面标高的土方回填至附近低于设计田面标高田块，开挖及回填时应保证表土回填前田块有足够的保水层。

防止表土层底部为漏水层，在施工时应注意田面高程的控制。

并按照设计要求用铲运机运土，推土机配合平整进行耕作层回覆，新造田表土翻松则用推土机的松土器进行耙松处理。

第三节田间道路工程

一、路基土方开挖工程

开工前进行土质补充调查试验，以取得足够详细的数据，进一步判定填料的名称、分类（分组）及土的工程性质等。

进而为基底处理、路基填筑压实等提供施工依据，确定最佳施工方案，科学合理的实施土方调配。

土质调查程序为：

土质调查程序图

土（石）方开挖和填筑前，首先做好截水沟、排水沟（永久性或临时性），并与原有的排水系统相适应，保证开挖区内和填筑区内的排水畅通，防止路基开挖边坡受集中水流冲刷及路堤填筑区内有积水浸泡现象的发生。

路基采用大型土石方机械进行施工，对不同运距的土（石）方分别采用推土机推运，挖掘机挖装、装载机挖装、自卸汽车运输。

土（石）方横向全幅开挖，采用纵挖法和混合式开挖法相结合进行施工。

路堤采用重型振动式压路机进行碾压，填筑时严格按“三阶段、四分区、八流程”水平分层填筑法组织实施。

（1）土方开挖

1、施工前做排水沟，并准确放线，向监理工程师提交断面图和土石方调配图，经检查认可后进行开挖（开挖严禁用爆破法施工）。

开挖过程中要经常放线检查宽度、坡度，及时纠正偏差，避免超挖或欠挖，保持坡面平顺、稳定。

2、对于距离较长挖深较大的集中性土方，采用分层纵挖法施工，对于浅路堑短距离的土方，采用从路堑的一端横向全宽挖掘法施工，边坡开挖时，从上至下逐层顺坡，采用挖掘机开挖，人工刷坡修整，如路堑的土层不同时，严格按土类进行开挖堆放，适度填料运到路堤地段作填料，不合格填料运到弃土场堆放。

3、对有边坡防护的挖方作业，在挖方的同时同步完成边坡的防护加固工程，减少边坡裸露时间，防止边坡坍塌，严禁大拉槽后边坡长期暴露而不及时防护。

4、采用机械开挖，首先要调查地下缆线，文物古迹，必要时先人工开挖，探明情况再用机械开挖，对居民的房屋或其它结构采取措施进行保护，以免损坏。

5、土方路基开挖完成后，对路基面进行现场压实检验，达不到要求时翻挖重新压实或采取其它措施处理。

⑹对坡面中出现的坑穴，凹槽应进行清理杂物，嵌补平整。

路堑较高时按设计做出一定外倾坡度1.5m宽平台，确保不积水。

对路面上出现的洞穴，一直挖到底部，并重新按路基回填要求分层填筑至设计标高。

二、路基填筑

①路基填筑地段施工的先后，以考虑后续工序施工创造便利条件为原则。

路基填筑前，按规范要求进行场地清理及基底处理。

路基填筑应严格按“三阶段、四分区、八流程”水平分层填筑法组织实施。

三阶段是：

准备阶段、施工阶段、竣工阶段；四分区是：

填筑区、平整区、碾压区、检验区；八流程是：

施工准备、基底处理、分层填筑、摊铺整平、碾压夯实、检查签证、路拱成型、边坡修整。

②施工前做好各项施工准备工作，包括劳、材、机准备，水、电供应，测量放线等，同时做好土质调研和室内击实试验工作，并在监理工程师的指示下，对填筑路段做现场填土压实工艺试验，确保路基填筑达到最佳密实度，以形成有序化、标准化作业。

③采用挖掘机、推土机、装载机配合装运路堤填料，运距在150m以内的使用推土机推运，超过150m时采用自卸汽车运输。

④填筑路堤应采用水平分层填筑法施工。

即按照横断面全幅分层，纵、横向坡度与设计保持一致，逐层向上填筑。

如原地面不平，应由最低处分层填起，每填一层，经过压实、检验符合规定要求之后，再填上一层。

⑤自卸汽车将填料卸到指定位置后，使用推土机或平地机摊铺，人工配合整平。

路堤填土松铺厚度机械摊铺每层为25cm，人工摊铺每层为30cm。

宽度每侧应宽于填层设计宽度30cm，最后削坡。

⑥填方分段作业施工时，两段交接处若不在同一时间填筑，则先填筑地段应按要求分层预留台阶。

如在同一时间填筑，则应分层相互交迭衔接，其搭接长度不得小于2m。

⑦平整后采用多台大型振动压路机进行压实，先静压，后振动。

人工配合边坡夯实机整修边坡。

涵洞两侧与路堤的预留缺口采用小型夯实机具分层夯实。

完成后应及时采用监理工程师认可的检验方法对路基压实度进行检测，合格后方可进行上层填筑。

⑧路堤地面横坡不陡于1:

5时，对于原地表清理与挖除之后的土质基底，应将表面翻松约30cm厚，然后整平压实；地面横坡陡于1:

5的斜坡填方，填前应将原地面挖成台阶状，台阶宽度应满足摊铺和压实设备操作的需要，且不小于2m，台阶做成2%的内倾斜坡。

⑨填土每层的最大松铺厚度不大于30cm；土石混合料填筑松铺厚度宜为30cm～40cm，其压实度经现场试验确定，并经监理工程师批准后方可进行。

⑩填石路堤应将石块分层水平填筑，分层压实，分层厚度不大于50cm，石料强度不应小于15Mpa，石料的最大粒径不得大于压实厚度的2/3，石料大面向下摆放平稳，紧密靠拢，所有缝隙填以小石块或石屑。

在路床顶面以下50cm范围内应铺填有适当级配的砂石料，最大粒径不超过10cm，超尺寸颗粒应予以清除或破碎，若填料岩性相差悬殊，应将不同岩性的填料分层或分段填筑。

三、砂石路面

（1）测量放样：

在基层上恢复中线，直线段每10～15m设一桩，平曲线段每5～10m设一桩，并在铺筑宽度两侧边缘外设水平测量桩，在两侧桩上测定松铺设计标高，固定摊铺机行走白线。

（2）材料试验及混合料配比调整：

正式施工前应在监理工程师

的指示下进行各种原材料的试验和混合料的配比试验，并进行试验路段的铺筑，其结果得到监理工程师认可后，方可进行路面铺筑。

（3）混合料拌制：

水泥混合料采用间歇式水泥拌和机拌制，应严格按照试验提供的并经监理工程师认可的施工配合比进行配料。

做到计量准确，材料清洁干净。

混合料色泽均匀一致，无结团成块或粗细骨料分离现象。

（4）混合料运输：

采用大吨位自卸汽车运输，车厢必须清扫干净，运输车辆用蓬布覆盖防雨、防污染。

（5）摊铺：

水集料备足后，按每日路拌能力的长度，用平地机将集料在路基预定的宽度上按设计厚度均匀铺开，表面力争平整。

集料摊铺后应视其干湿情况进行洒水闷料，使其含水量略大于最佳值。

（6）压实：

混合料的压实使用压路机作业，碾压步骤分初压、复压和终压三个阶段进行。

碾压纵向并由低边向高边慢速均匀进行。

初压采用钢轮压路机碾压，复压采用振动式压路机碾压，终压采用轮胎式压路机碾压。

（7）交通管制：

砂石路面在没有铺筑完成时，除施工程车辆外，禁止其它一切车辆通行。

第三节防护林栽植工程

1、点放线：

①坐标定点法根据植物配置的疏密度先按一定的比例在设计图及现场分别打好方格；在图上用足量出树木在某方格的纵横坐标尺寸，再按此位置用皮尺量在现场相应的方格内。

②仪器测放法用经纬仪或小平板仪根据地上原有基点或建筑物、道路将树群或孤植树依照设计图上的位置依次定出位置。

③目测法对于设计图上没固定点的乔、灌木，如树群、灌木丛等可用上述两种方法划出栽植范围，其中每株树的位置和排列可根据设计要求在所定范围内用目测法进行定点，定点时应注意植株的生态要求并注意自然美观。

定点后，宜采用白灰打点或打桩，标明树种、坑径、栽植数量（指灌木丛和树群）

2、种植穴：

以所定灰点为中心沿四周向下挖坑，坑的大小依土球规格及根系情况而定，带土球的应比土球大16-20cm，裸根苗的应保证根系充分舒展，坑的深度应比土球高度深10-20cm。

除行道树的坑外，坑的开头一般宜用圆形，且须保证上下口径大小一致。

3、意外：

挖穴前应向有关部门了解施工地点的地下管线埋设情况；挖穴时要小心，发现电缆、管道等必须停止操作，及时找有关部门配合解决。

4、除瓦砾、施放基肥：

挖穴后，发现瓦砾多或土质差，必须清除瓦砾垃圾、换新土。

根据土质情况和植物生长特点施加基肥；如用堆沤蘑菇肥或木屑，蘑菇肥或木屑必须用3%的过磷酸钙加4%的尿素进行堆沤后方可使用。

基肥必须与泥土充分拌匀，施用量按表6-2的标准。

5、乔木的种植

起苗：

①选苗：

作为苗木的乔木要求杆形通直，分又均匀，树冠完整、匀称；茎体粗壮，无折断折伤，树皮无损伤，土球完整，无破裂或松散；无病虫害。

特殊形态的苗木要符合设计要求。

②起苗时间：

起苗时间在苗木休眠期；并保证栽植时间与起苗时间紧密配合，做到随起随栽。

③起苗方法：

起苗前1-3天应适当淋水使泥土松软。

起苗要保证苗木根系完整，裸根起苗应尽量多保留根系并留宿土；若掘出后不能及时运走，应埋土假植。

带土球苗木起苗应根据气候及土壤条件决定土球规格，难成活的树种要考虑加大土球，一般土球直径为胸径的6-l0倍，土球的高度可比宽度少5-l0cm；土球的形状可根据施工需要挖成方形、圆形、长方的半球形等，土球应削光滑，包装严密，打紧草绳，确保土球不松散、底部不漏土。

6、乔木修剪、运输及假植：

①苗木修剪：

种植前，应对苗木进行适度修剪。

修剪时应遵循各种树木自然形态的特点和生物学特性，在保持基本形态下剪去阴枝、病弱枝、徒长枝、重叠或过密的枝条，并适当剪摘去部分叶片。

对于断根、劈裂根、病虫根和过长的根，也应进行适当修剪。

剪口均应平而光滑，并及时涂抹防腐剂以防过分蒸发、干旱及病虫害。

②苗木运输：

苗木的装车、运输、卸车等各项工序；应保证树木的树冠、根系、土球的完好，不应折断树枝、擦伤树皮或损伤根系。

装运高度2m以下的苗木，可以立放；2m以上的压斜放，土球向前，树干向后，并用木架将树干架稳扎牢，垫牢挤严。

卸车时应双手抱土球轻轻放下或用网格兜着土球底部抬下。

若土球较大，宜借助木板将土球从车上属顺势慢慢滑下，不可滚动土球。

土球直径超过60cm的树苗，应用吊车装车，卸车时直接吊到树穴辅助种植。

③苗木假植：

苗木运到种植现场，若不能及时种植，应进行假植。

裸植苗木可平放地面，覆土或盖湿草；也可事选挖好宽1.5-2.0m、深0.4m的假植沟，将苗木排放整齐，逐层覆土。

带土球苗木应尽量集中，将其直立，将土球垫稳、排严，周围用土培好。

若假植时间过长，则应适量浇水，保持土壤湿润，同时注意防治病虫害。

7、乔木的栽植：

①回填底部植土：

以拌有基肥的土为树坑底部植土，使穴深与土球高度相符；尽量避免深度不符来回搬动。

②摆放苗木：

将苗木土球放到穴内，土球较小的苗木应拆除包装材料再放穴内；土球较大的苗木，宜先放穴内，把生长势好的一面朝外，竖直看齐后垫土固定土球，再剪除包装材料。

行列树一般要求按从粗到细、从高到低进行排列。

③填土插实：

在接触根部的地方应铺放一层没有拌肥的干净植土，填入好土至树穴的一半时，用木棍将土球四周的松土插实，然后继续用土填满种植沟并插实，使种植土均匀、密实地分布在土球的周围。

④淋定根水、立支架：

栽植后，必须在当天淋透定根水。

第四节井房工程

一、施工方案、方法及工艺 

1.1 工作面划分 

本次招标的工程按照实际情况可以划分为两个工作面：

1、井房施工工作面；

2、水处理基础施工工作面。

1.2.1 

（1）砼衬砌施工前，首先在选定的料场采集材料样本，关有资质的试验室按设计要求的砼标号进行配合比试验。

（2）混凝土使用搅拌站拌合，装载机上砂石料，自动配料系统配料，翻斗车现场运输。

（3）混凝土浇筑完成后，应及时覆盖草袋，洒水养护，保持混凝土表面湿润，养护期根据气温情况一般为14—21天。

1.2.2施工要点 

（1）模板采用钢模板（其中底板及池壁混凝土侧面用槽钢做模板），按设计要求高程和平面位置安装，安装做到位置准确，固定牢固，接头紧密平顺。

在混凝土浇筑前和浇筑过程中，设立专人对钢筋在模板中的位置、保护层厚度，模板的平面位置和支撑稳定情况进行检查校正。

（2）混凝土施工前对原材料进行取样试验分析，确保合格材料投入使用。

（3）混凝土必须使用振捣器振捣，每一位置的振捣时间，以混凝土不再显著下沉、不出现气泡、并开始泛浆时不止，并不宜过振。

振捣上层混凝土拌合物时，插入式振捣器插入下层混凝土5cm，前后两次插入混凝土中间的间距，不超过振捣有效半径的1.5倍，止水条周围，辅以人工振捣。

二、圈梁及基础混凝土工程 

（一）验及配合比设计控制 

1、配合比试验 

现场混凝土搅拌站设施及水泥、砂石料和外加剂等经监理单位认可后，提前将所用的水泥、砂石、外加剂、掺合料（需要时）送到监理单位认可的试验部门，按所需混凝土等级试配，得出优化配合比，由现场总工程师审核，并把试配结果提前报送监理工程师审查合格后，方准许生产。

当水泥厂家、品种、标号发生变动或砂石材料有较大变动时，必须重新试配确定配合比，不能任意串用配合比。

2、现场试验 试验准备工作:

（1）施工现场必须设有试验室用房，包括标准养护室、成型室、值班室。

（2）标准养护室必须设有自来水及加温炉，温、湿度计、试块架。

成型室的温度需保持在20±5℃。

相对湿度应在90%以上，相对湿度要求每天有记录。

（3）试件模具：

100mm×100mm×100mm的试模应不少于14组，15mm×150mm×150mm的试模应不少于4组。

砂浆试模不得少于一组。

试块成型，必须设平板振动器一台。

坍落度筒及不吸水的刚性平底板、振捣棒、钢卷尺。

作好试块成型记录。

（5）严格按施工规范的规定，取够试块组数。

混凝土试块取样应有代表性，注意标准养护条件，及时送检。

取样方法：

 1）普通混凝土 

①、每100盘，但不超过100m3的同配合比混凝土，取样次数不得少于一组。

②、每一工作台班的同配合比混凝土不足100盘时其取样次数不得少于一组。

取样应在浇筑地点随机抽取，但每组试件应在同一盘混凝土中取样。

每组试块为三块，根据骨料粒径分别制作试块，石子在20mm以下，试模用100mm×100mm×100mm，石子在40mm以下，试模用150mm×l50mm×l50mm。

注：

①当原材料或配合比有变时相应增加组数。

②检验拆模、吊装、强度另留同条件养护试件。

1）混凝土强度试验以三个试块为一组。

采用标准养护的试块成型后应覆盖表面，以防止水份蒸发，并在温度为20±5℃的情况下静置一昼夜至两昼夜，然后编号，拆模，拆模后的试块应立即放在温度20±3℃。

湿度90％以上的标准养护室中养护，在标准养护室内试块应放在架上，彼此间隔为10～20mm，并应避免用水直接冲淋试块。

同条件养护的试块成型后应覆盖表面，试块的拆模时间与标准养护试块相同。

拆模的试块需与结构或构件同条件养护。

2）水泥试验的取样方法及数量规定按GB12573-90规定执行。

常用水泥试验的取样应按下述规定进行：

①、散装水泥：

对同一水泥厂生产的同期出厂的同品种、同标号的水泥，以一次进厂（场）的同一出厂编号的水泥为一批。

但一批的总量不得超过500t，随机从3个车罐中抽取等量水泥，经混拌均匀后，再从中称取不少于12kg水泥作为检验试样。

②、袋装水泥：

对同一水泥厂生产的同期出厂的同品种、同标号的水泥，以一次进场的同一出厂编号的水泥为一批。

但一批的总量不得超过100t。

随机从20袋中各采取等量水泥经混拌均匀后，再从中称取不少于12kg 水泥作为检验试样。

③、对已进厂（场）的每批水泥，视在厂（场）存放情况，应重新采集试样复验其强度和安定性。

存放期超过三个月的常用水泥，使用前必须进行复验，并按复验结果使用。

④、取样要有代表性，一般可以从20个以上的不同部分或20袋中取等量样品，总数至少12kg。

拌和均匀后分成两个等份，一份由试验室按标准进行试验，一份密封保存，以备复验用。

3）混凝土用砂应按JGJ52-92规范执行。

①、砂试验以同一产地。

同一规范、同一进场时间，每400m3或600t为一验收批，不足400m3或600t时亦为一验收批。

②、每一验收批取一组，数量为22kg。

③、取样方法：

在料堆上取样时，取样部位应均匀分布，取样先将取样部位表层铲除，然后由各部位抽取大致相等的试样8份（每份11kg以上）搅拌均匀后用四分法缩分至22kg组成一组试样。

4） 混凝土用碎石或卵石应按JGJ53-92规范进厅抽样。

①、碎（卵）石试验应以同一产地、同一规格、同一进厂（场）时间，每400m3或600t为一验收批，不足400m3或600t时亦为一验收批。

②、每一验收批取试样一组，在料堆中取样，应从顶部、中部、底部各部位抽取分布均匀的5个不同部位，铲出表层后取样。

共15份为一组，在皮带运输机上取时，应在机尾出料处定时抽取8份。

根据产品的粒径及需检项目来确定，常规为：

100～200kg。

（三）混凝土浇筑施工 

1、浇筑前的准备工作 

混凝土浇筑前做好充分的准备，工长对操作人员进行详细的技术交底，同时检查模板、钢筋、预留洞等预检和隐检项目，安全设施是否达到施工要求，并及时了解和掌握天气季节变化情况。

混凝土浇筑前，将模板内的垃圾等杂物清除干净。

现场配备串筒。

2、混凝土工程工艺流程 

模板清理→隐蔽工程验收→核查模板工程→混凝土浇筑→混凝土养护。

3、混凝土浇捣的一般要求 

（1）混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2m，浇筑高度如超过3m时，必须采取措施，用串筒或溜管等。

（2）浇筑混凝土时应分段、分层连续进行，浇筑层高度为振捣器作用部分长度的1.25倍，最大不超过50cm。

（3）使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点一动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。

移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍（一般为30～40cm）。

振捣上一层时应插入下层5cm，以消除两层间的接缝。

表面振捣器的移动间距，应保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘。

（4）浇筑混凝土时应连续进行。

如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土凝结前，将次层混凝土浇筑完毕。

间歇的最长时间按所用水泥品种、气温及混凝土凝结条件确定，一般超过2h应按施工缝处理。

（5）浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的混凝土凝结前修正完好。

6、混凝土的养护：

混凝土浇筑完毕后，应在12h以内加以覆盖和浇水，浇水次数应能保持混凝土有足够的湿润状态，养护期一般不小于7昼夜，防水混凝土养护期不少于14d。

7、施工中应注意的质量问题：

（1）蜂窝：

原因是混凝土一次下料过厚，振捣不实或漏振，模板有缝隙使水泥浆流失，钢筋较密而混凝土坍落度过小或石子过大，柱、墙根部模板有缝隙，以致混凝土中的砂浆从下部涌出而造成。

（2）露筋：

原因是钢筋垫块位移、间距过大、漏放、钢筋紧贴模板造成露筋，或梁、板底部振捣不实，也可能出现露筋。

（3）麻面：

拆模过早或模板表面漏刷隔离剂或模板湿润不够，构件表面混凝土易粘附在模板上造成麻面脱皮。

（4）孔洞：

原因是钢筋较密的部位混凝土被卡，未经振捣就继续浇筑上层混凝土。

（5）缝隙与夹渣层：

施工缝处杂物清理不净或未浇底浆等原因，易造成缝隙、夹渣层。

三、砌体工程   

（一）砌砖前的准备

1、材料准备 

（1）砌体工程所用的材料应有产品的合格证书、产品性能检测报告。

块材、水泥、钢筋、外加剂等尚应有材料主要性能的进场复验报告。

材料管理人员要确把材料关，国家明令淘汰的材料严禁在本工程中使用。

（2）所有材料必须按规定见证取样，进行复试，合格后方能用于砌体施工。

（3）砌体应提前1d浇水湿润。

含水率宜为10%～15%。

含水率以水重占干砖重的百分数计。

2、放线、制作皮数杆 

用方木或角钢制作皮数杆，并根据设计要求、砖规格和灰缝厚度在匹数杆上标明匹数及竖向构造的变化部位。

墙体皮数杆上，竖向构造包括门窗洞口、过梁、圈梁、梁及梁垫等刻划。

3、砌筑砂浆 

（1）水泥进场使用前，应分批对其强度、安定性进行复验。

检验批应以同一生产厂家、同一编号为一批。

当在使用当中对水泥质量有怀疑或水泥出厂超过三个月（快硬硅酸盐水泥超过一个月）时，应复查试验，并按其结果使用。

不同品种的水泥，不得混合使用。

（2）砂浆用砂不得含有有害杂质。

（3）消石灰粉不得直接使用于砌筑砂浆中。

（4）拌制砂浆用水，水质应符合国家现行标准《混凝土拌合用水标准》JGJ163的规定。

（5）砌筑砂浆应通过试配确定配合比。

当砌筑砂浆的组成材料有变更时，其配合比应重新确定。

（6）砂浆现场拌制时，各组分材料应采用重量计算。

（7）砌筑砂浆应采用机械搅拌，并应随拌随用。

（8）砌筑砂浆试块强度验收时其强度合格标准必须符合以下规定：

同一验收批砂浆试块抗压强度平均值必须大于或等于设计强度等级所对应的立方体抗压强度；同一验收批砂浆试块抗压强度的最小一组平均值必须大于或等于设计强度等级所对应的立方体抗压强度的0.75倍。

注：

①砌筑砂浆的验收批，同一类型、强度等级的砂浆试块应不少于3组。

当同一验收批只有一组试块时，该组试块抗压强度的平均值必须大于或等于设计强度等级所对应的立方体抗压强度。

②砂浆强度应以标准养护，龄期为28d的试块抗压试验结果为准。

抽检数量：

每一检验批且不超过250m3砌体的各种类型及强度等级的砌筑砂浆，每台搅拌机应至少抽检一次。

检验