舞钢沉降室施工方案.docx
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舞钢沉降室施工方案
第一章编制说明
一．编制依据
1、舞钢新建宽厚板炼钢连铸电炉除尘沉降室
施工蓝图B5010-施土-7
2、建筑安装工程施工及验收规范、规程
工程测量规范GB50026--98
建筑地基与基础工程施工及验收规范GB50202--2003
混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204--2002
钢筋焊接及验收规范JGJ18--2003
建筑工程施工质量验收统一标准GB50300--2001
砌体工程施工质量及验收规范GB50203--2002
混凝土外加剂应用技术规范GB50119—2003
3、建筑施工手册
4、现场踏勘和了解现场周边环境条件情况及掌握的数据。
5、国家现行安全生产法规。
二．工程概况
本工程为舞钢新建宽厚板炼钢连铸电炉炼钢配套除尘设施沉降室工程，从电炉炉体上部排出的高温粉尘经过烟道进入沉降室，进行初步粉尘沉淀降温之后，通过降温管道进入后续除尘设施。
本工程位于炼钢主厂房轴线③线～④线/G～H列之间（与电炉本体基础平行布置）。
轴线宽度为7000㎜，长度为8000㎜；顶部标高分别为：
+6.000M；底部标高为-1.200M（条形基础底部标高为-1.500M）；现浇砼箱形结构（无顶盖），剪力墙墙板厚度为350㎜，底板厚度为300㎜，条形基础高度为600㎜，宽度为1500㎜。
上部铺设钢盖板。
沉降室内壁铺贴有30㎜厚隔热层以及保温砖和耐火砖层。
本工程相对高程±0.000M相当与绝对高程134.90M。
结构部位的混凝土标号为C30、耐热度为500℃；二次浇灌层采用耐热度为1000℃的高铝浇注料；垫层混凝土标号为C10。
钢筋采用HPB235（Ø）和HRB335（Φ）；基础和剪力墙钢筋的保护层厚度为40mm。
基础底部采用第②层粉质粘土层作为持力层，地基允许承载力特征值为fak=230kpa，如果遇到素填土时必须挖除再采用级配砂夹石换填到设计的基础底部标高。
第二章施工准备及部署
一．工程施工原材料的选用及要求
1、砼以及砂浆配合比中选用原材料质量必须符合国家现行有关标准要求，砼配合比必须由国家认定的具有专业资格实验机构出具，并且在施工过程之中严格按照砼配合比进行配料施工。
砼以及砂浆中选用的原材料及外加剂用量必须以实验室发出的配合比中的数量为准。
2、工程施工使用主材主要采用甲供合格的材料，如钢筋和钢板以及各种型钢；辅助材料也必须使用合格的产品，保证以合格的材料使用与工程施工之中，生产出优良的产品。
3、砂、石含泥量控制砂、石的含泥量超标，会增强砼的收缩，同时也会影响砼的强度，对砼的抗裂十分不利。
在砼施工中，碎石含泥量必须控制在1.5℅、砂的含泥量必须控制在2℅以内。
4、因为本工程混凝土必须使用耐热度为500℃的C30混凝土，为了在保证其强度的情况下，具备耐高温性能，混凝土的拌制粗骨料采用10～30㎜的玄武岩、细骨料同样采用5～16㎜的玄武岩粉碎料（花岗岩或者是高强耐火砖粉碎粗细骨料）。
水泥采用普硅P.O42.5水泥（宜优先使用火山灰水泥或者是矿渣水泥）、另外掺加粉煤灰，增强混凝土的和易性和流动性，便于混凝土的浇筑，同时能尽量的减少混凝土表面的收缩裂纹。
因为在本地受到材料供应种类的限制，只能使用玄武岩粗细骨料和普硅P.O42.5水泥，在掺加粉煤灰。
5、配置砼的材料用量以实验室进行试配后出具的配合比数据为准。
二.施工准备
1、开工前组织工程相关人员认真全面熟悉施工图纸，充分领会设计意图，汇同业主、设计院、监理单位做好图纸会审工作，了解、掌握施工程序，做好主要分项工程的技术交底工作。
各项施工所用的资料表格准备到位。
2、做好现场交接准备，建立测量控制网，认真做好轴线及标高控制，绘制测量定位图，经建设、监理等部门核定认可。
3、认真检查保养好混凝土的搅拌机械、水平以及垂直运输机械和混凝土振捣机械，防止浇筑中间出现机械故障，影响此混凝土浇筑的快速性和连续性。
三．施工缝的设置及技术质量要求
（一）、施工缝的设置
水平施工缝设置在+0.200M标高部位（沉降室底板面以上1100㎜高的墙板位置。
（二）、技术质量要求
1．水平施工缝处砼表面必须保证粗糙凿毛界面，并且必须凿除清理干净砼和钢筋表面浮浆。
2．上部砼浇筑之前必须浇水湿润（但不得积水），并且采用比砼标号高一等级水泥砂浆进行接浆。
3、对施工缝处的杂物以及附着在钢筋表面的砼灰浆必须清理干净，确保施工缝处浇筑的砼不产生夹缝。
四．施工部署
具体施工顺序如下：
土方开挖→垫层→+0.200M以下结构施工→土方回填→+0.200M以上结构施工→粘贴隔热层→砌筑保温砖→砌筑耐火砖
五．主要施工机具的配备
主要施工机具采用1台1m3反铲挖掘机进行土方开挖，8台8T自卸汽车进行土方运输；施工用料以及施工周材、加工的半成品均采用4台四轮翻斗车，后面加挂拖车进行地面水平运输；材料垂直运输采用一台5T卷扬，配以脚手架钢管搭设的井架进行；钢筋加工机具1套，砼振捣设备以及其他施工机具配备见附表《主要施工机具配备表》。
混凝土的拌制采用一台0.5M3的搅拌机进行拌制，水平运输采用三台四轮翻斗车进行，基础边搭设卸料台，人工推手推车接料在采用三台轻便吊将混凝土运输到浇筑面。
六.施工现场平面布置
混凝土施工之前首先将基础周遍清理干净，便于混凝土在地面的水平运输，然后在浇筑操作面上，沿基础周遍搭设手推车运输跑道，保证混凝土运输以及上部施工操作人员的方便和安全。
第三章主要施工方案
一．施工测量
1．首先根据建设单位提供的原始坐标系和高程点，结合本工程的实际特点，进行施工场地的测量方格网布置，然后根据测量方格网，利用已经施工完成厂房柱基础和构筑物进行变压器室中心线的布控，保证其控制点的稳定和可靠性。
2．测量方格网、轴线控制点、高程点的引点布控必须经多名专业测量人员多次闭合复测定位布控成形。
3．所有测量方格网点、轴线控制点、高程点必须设置在牢固稳定的地点，同时周遍必须设置有醒目提示、牢固稳定的保护设施。
4．施工过程之中必须定期对测量方格网点、轴线控制点、高程点进行闭合复查检查。
5、测量定位必须由技术负责人员下达测量定位任务单，再由专职测量人员进行定位测量；中间过程的标高和中心线的测设，也必须根据工长开出的测量任务单进行。
二．土方工程
（一）、土方开挖
1．本工程施工时必须遵循先深后浅的原则进行。
施工时首先将前期施工的基础交叠部位的回填土方清除干净，然后进行沉降室基础的土方开挖。
2．土方开挖时先采用1台1M3反铲式挖掘机进行土方开挖，4台8T自卸式汽车进行土方外运，直至甲方指定的卸土场地，超运距现场签证。
3．土方开挖施工时，基坑底部必须设置排水明沟和积水井。
排水明沟尺寸为200*200mm，沟底向积水井方向的排水坡度为2.5℅；积水井尺寸为500*500*800mm，使用￠100污水泵排除地下水和明水，保证基底土层不被浸泽。
4．基础土方开挖时先采用机械施工开挖到设计标高以上200mm，然后采用人工清底至设计标高，避免基底土层被扰动。
5．基础挖到设计标高之后，及时报请有关部门和人员进行验槽，验收之后立即进行封底施工，避免基底土层被扰动。
6、基坑开挖前，应进行挖、填方的平衡计算，做好土方平衡调配，减少重复挖运。
7、基坑开挖之后，周边2000mm范围之内严禁堆土或堆放重物，以及大型机械行驶，以免造成边坡坍塌。
并且采用脚手架钢管进行基坑围护，加挂警示牌和夜间警示灯。
8、基坑土方开挖时必须保证每边留设300㎜操作面。
9、根据前期施工厂房基础时的地质土层情况，基础土方开挖时可以按照1:
0.5放坡，并根据实际情况及时调整放坡坡度。
10、土方开挖完成之后，为了防止基坑边坡坍塌，必须严禁大重型机械在基坑边行走。
同时为了防止雨水冲刷造成塌方，天气变化时必须对边坡进行覆盖保护，另外在边坡之上挖小排水明沟，避免雨水顺边坡流向基坑。
11、采用天然地基，基础持力层落在第②层土层之上，遇到回填土层或者是开挖到设计标高基础底部持力层土质达不到设计要求Fak=230Kpa之时必须清理干净，并且采用级配砂夹石换填到设计基础底部标高。
每层铺设厚度为250㎜，密实度系数≥0.94。
12、土方开挖施工技术质量要求：
项目
允许偏差或允许值（mm）
柱基基坑基槽
挖方场地平整
管沟
地（路）面基层
人工
机械
标高
-50
±30
±50
-50
-50
长度、宽度
（由设计中心线向两边量）
+200
-50
+300
-100
+500
-150
+100
—
边坡
设计要求
表面平整度
20
20
50
20
20
基底土性
设计要求
（二）．土方回填
1．基础施工完成之后，及时进行土方回填，以免积水浸泡。
土方回填到厂房车间-0.500M。
2．土方回填之前，首先必须将基坑之内的杂物以及积水清除干净。
3．回填土方必须符合设计及施工规范要求，严格控制其含水率。
回填土内的有机物及杂质必须清除，其含量不得超过5℅；。
当含有碎石时，其石料粒径不宜大于50mm。
4．土方回填时必须分层铺设，并层层夯实。
每层虚铺厚度不得大于300mm。
每层采用蛙式打夯机打夯，夯实遍数不得少于8遍。
5．每层夯实完成之后，必须经过现场检验合格后方能进行上层土方回填，其密实度系数不得小于0.93；地基承载力特征值Fak≥150Kpa。
6、土方回填之前，必须经过结构验收才能进行。
7、土方回填施工技术质量要求：
检查项目
允许偏差或允许值（mm）
桩基基坑基槽
场地平整
管沟
地（路）面基础层
人工
机械
1
标高
-50
±30
±50
-50
-50
2
分层压实系数
设计要求
3
回填土料
设计要求
4
分层厚度及含水量
设计要求
5
表面平整度
20
20
30
20
20
三．模板工程
1．本工程施工时所有部位全部采用组合日式钢模板，配合￠48*3.2mm钢管，碗式扣件进行施工。
2．模板安装施工之前，必须将其整理修整，表面清理干净并且刷上脱模剂。
3．垫层砼施工完成之后，进行测量放线，模板安装时按照墨线就位。
4．模板安装之时严格控制成型的截面尺寸，按照比原设计尺寸缩小0~5mm拼装。
安装预留孔洞模板时其尺寸比原设计尺寸加大0~5mm拼装。
5．模板安装完成之后，模板之内必须清理干净后才能进行下道工序施工。
砼浇筑之前先使用水泥砂浆进行模板下口封底。
6、钢模板加固利用1.5mm厚60*100mm对拉片焊接￠12钢筋，与底板钢筋网片进行焊接加固，间距900mm，两边对称施工，保证两边的对拉钢筋与同一根底板钢筋焊接；基础短柱或者墙板位置采用￠12钢筋焊接钢筋对拉进行固，间距为600*600mm。
并且辅以外抛脚手架钢管斜撑，以加强其稳定性和刚度。
7．木模板加固采用￠12钢筋对拉螺杆配合木方和钢管进行加固。
墙板模板加固时对拉螺杆间距为600*600mm；一次性浇筑砼高度超过4000M时，最下部3排间距为600*450㎜，并且螺杆加设双螺帽。
并且辅以外抛脚手架钢管斜撑，以加强其稳定性和刚度。
8．模板安装之前，先搭设钢管外双排架，然后根据模板位置墨线沿墨线方向上下挑出钢管进行定位校正，然后利用此钢管固定木方进行模板安装定位。
9．拐角处模板加固时，必须使用钢管加双扣件进行锁口加固。
两边墙板外模板必须使用钢管进行连接锁口，保证模板的上口牢固顺直。
10．使用￠12钢筋单头对拉杆与底板钢筋焊接加固时，对拉倾斜角度不宜大于30°；所有模板加固除采用钢筋对拉之外，外部加设钢管斜撑和打钢管桩，以增强模板的稳定性。
11、墙板中￠12钢筋对拉螺杆的两端根据墙板厚度要求使用50mm长钢筋头焊接内撑，以达到使用之时控制墙板模板的成型尺寸。
12、楼板模板加固时必须设置双向剪刀撑。
短向剪刀撑间距为3000mm，必须与满堂脚手架加固钢管连接成整体；长向间距为6000mm。
13、墙板模板不能一次性施工成型到顶板顶部，而只能一次性施工到设置施工缝的标高部位，在混凝土施工完成并且将施工缝处清理干净之后才能继续模板安装施工，前次混凝土施工完成之后下次混凝土施工完成之前严禁拆动模板，并且在下次混凝土施工之前必须将施工处的对拉螺杆重新紧固，以保证施工缝处混凝土接缝平整。
14、所有钢管脚手架和模板的拆除必须经过监理的签认才能进行。
地下部位模板拆除之后将对拉片外露部分割除，然后采用沥青漆进行防腐处理。
15、楼板平台模板支撑脚手架钢管立杆在梁两边时间距不得大于600㎜，无梁部位的平台模板的下部支撑钢管间距为1000㎜。
上部有剪力墙的框架梁底部支撑必须加密，间距不得大于450㎜。
16、基础内模板处的吊模板安装时，首先根据测设在竖向钢筋之上的模板底标高，利用竖向钢筋使用螺纹25钢筋焊接吊模板底部水平钢筋撑脚，间距1500㎜，作为模板的支撑。
17、顶板模板拆除时必须在顶板混凝土浇筑完成并养护7d之后或混凝土强度达到设计强度75％才能进行，同时必须在向监理单位报验认可之后。
（当顶板跨度超过8M时，混凝土强度达到设计强度100％才能进行顶板支撑和模板的拆除）
18、模板安装工程施工技术质量要求如下：
预埋钢板中心线位置（mm）
3
预埋管、预留孔中心线位置（mm）
3
插筋
中心线位置（mm）
5
外露长度（mm）
+10,0
预留洞
中心线位置（mm）
10
尺寸（mm）
+10,0
轴线位置（mm）
5
底模上表面标高（mm）
±5
截面内部尺寸（mm）
基础
±10
柱、墙、梁
+4,-5
层高垂直度（mm）
不大于5m
6
大于5m
8
相邻两板表面高低差（mm）
2
表面平整度（mm）
5
四．钢筋工程
1．本工程主要采用HPB235钢筋和HRB335钢筋。
2、HPB235钢筋和HRB335钢筋的锚固长度La要求如下：
C20
C25
C30
C35
C40
备注
HPB235
31d
27d
24d
22d
20d
括号内的值为
钢筋直径≥25
HRB335
39d
34d
30d
27d
25d
（42d）
（37d）
（33d）
（30d）
（27d）
HRB400
46d
40d
36d
33d
30d
（51d）
（44d）
（39d）
（36d）
（33d）
搭接长度按照搭接百分率为25％、50％、100％时，分别为1.2La、1.4La和1.6La。
3、HPB235钢筋末端应作135°弯钩，其弯钩内直径不应小于钢筋直径的2.5倍，弯钩的弯后平直部分长度不应小于钢筋直径的3倍。
4、柱子和剪力墙钢筋绑扎时采用闪光对焊和电渣压力焊接头，按照图纸设计要求进行；其他部位钢筋在总长度在18M以内时采用闪光对焊；钢筋采用对焊接头和绑扎搭接接头时，接头面积百分率为≤50％，钢筋对焊接头位置必须满足下列要求：
不得位于短柱根部或者是距离弯折点200㎜以内的范围之内。
3、所有位置的钢筋保护层均使用预先预制的水泥砂浆垫块控制。
±0.000M以下部位保护层厚度为40㎜；±0.000M以上板保护层厚度为15㎜，梁和柱均为30㎜。
4、所有基础底板以上插入底板以内的竖向钢筋，在安装时必须采用电焊使之与底板钢筋网片焊接成整体定位，然后使用箍筋和钢管锁夹固定插筋上部，防止浇灌砼时使之偏移。
5．基础双层钢筋网片绑扎施工时，在下层钢筋绑扎完成之后，必须焊接钢筋撑脚，支撑上层钢筋网片。
钢筋撑脚采用螺纹25钢筋，间距2000mm，与上下钢筋网片焊接，连接成整体。
6．基础钢筋固定架立杆与底层钢筋网片焊接完成之后，在位于立杆上测设出需要的水平标高（砼上表面标高扣除钢筋保护层和双向钢筋直径尺寸以后的标高）处，使用同规格的钢筋焊接水平托杆，以支撑上层钢筋网片。
7．切断位置的钢筋在预埋件安装完成之后，采用相同规格进行恢复。
先绑扎之后，再采用506焊条将搭接处进行焊接，焊缝长度为：
单面焊10d；双面焊5d。
8．钢筋绑扎施工时，最边上两排必须全数满扎；中间必须呈“八”字形梅花绑扎。
9．钢筋绑扎施工时，先按照钢筋间距尺寸分尺划线定位，然后按线摆放绑扎钢筋，确保钢筋间距均匀、横平竖直。
10、暗梁和预留空洞处必须按照图纸设计要求进行附加钢筋的配置和安装。
11．安装预留洞时，如果钢筋无法偏移避开洞口，则此处钢筋必须切断。
钢筋切断时应把相邻处的钢筋切断接头位置错开，满足钢筋绑扎接头时的错头要求（相邻两根接头中心线位置错开1.3倍钢筋搭接长度），并且必须加设附加加强钢筋。
12、钢筋绑扎施工时，按照砌体围护结构的位置，每层采用2根￠6钢筋竖向间距500㎜绑扎“L”形钢筋，穿过模板外露100㎜，作为砌体施工时焊接拉墙筋之用。
13、所有钢筋原材料进场之后的原料以及加工成型的半成品必须全部挂牌标示，同时作好材料的取样送检试验，标明材料的检验试验状态，保证合格的施工材料使用于工程之中。
14、钢筋焊接必须专人操作，持证上岗。
钢筋对焊施工时，必须对焊接接头采取保护措施，让接头自然冷却，严禁让雨雪使接头聚然降温。
15、有预留插筋在进行混凝土浇筑施工过程之中和浇筑完成之后，必须有专人对钢筋间距以及位置进行检查和扶位，以避免钢筋位移造成偏差，及时消化处理。
16、钢筋安装工程施工技术质量要求如下：
绑扎钢筋网
长、宽（mm）
±10
网眼尺寸（mm）
±20
绑扎钢筋骨架
长（mm）
±10
宽、高（mm）
±5
受力钢筋
间距（mm）
±10
排距（mm）
±5
保护层厚度（mm）
基础
±10
柱、梁
±5
板、墙、壳
±3
绑扎箍筋、横向钢筋间距（mm）
±20
钢筋弯起点位置（mm）
20
预埋件
中心线位置（mm）
5
水平高差（mm）
+3,0
五．混凝土工程
1．砼施工之前，先进行施工作业人员的安全及技术交底；对振动设备准备进行检查，注意浇筑的施工方法和施工浇筑顺序。
2.混凝土的搅拌必须充分，每盘搅拌时间不得少于3分钟，保证混凝土的拌制均匀，料熟。
3.严格控制每盘混凝土的配料重量，以及其塌落度，保证混凝土的和易性和流动性。
不定时的对混凝土的塌落度进行抽检，防止其太小或者时过大。
4.加快混凝土浇筑速度，减少其入模之前的运输时间。
5．对模板进行封底检查，模板内杂物清理和冲洗湿润。
6．砼浇灌时必须分层成台阶形向前推进，每层下料厚度不得超过500mm，每层下料浇筑振捣之后形成的台阶之间的水平距离不得小于1500mm。
7．砼浇灌时必须确保其连续性，下层砼必须在上层砼初凝之前进行浇筑，绝对不允许随意形成施工缝。
8．砼浇灌时必须安排专人进行前台和后台的跟班作业和监督，加强施工过程控制。
9．砼必须层层下料，层层振捣。
呈梅花形插棒振捣，插棒间距为400~500mm左右，以砼不显著下沉，不再出现气泡，表面出现灰浆为宜。
振捣斜面砼时，按照从低处向高处振捣的施工顺序进行施工。
振动棒的插入深度以进入下层混凝土50㎜深为宜。
10．当浇筑墙板砼或者是砼自由下落高度超过2000mm以上时，下料必须采用溜槽或者串筒，确保砼下落之后不会离析。
11．砼浇灌到需留设施工缝位置时，振捣密实之后，不能进行收光而只能划毛，保证下步浇灌时砼的粗糙接缝。
12．砼施工缝的处理：
先将施工缝处表面的松散砼、石子和表面灰浆以及钢筋、模板表面的浮浆清理干净，再使用高压水冲洗干净和湿润，但不能积水，然后采用比原砼标号高一个等级的水泥砂浆进行接浆。
13、墙板混凝土浇筑时必须注意浇筑厚度，两边墙板混凝土均匀下料，逐步分层进行浇筑。
14．砼终凝之后，将施工缝处凿毛并且清理干净，特别是钢筋表面的污染物必须彻底清理干净。
15．砼浇灌完成12h之后进行覆盖保温保湿养护。
16、浇筑混凝土的过程中注意随机抽检砼制作试块，然后按照与现场同等条件之下进行养护。
砼的试块组数必须根据实际浇筑量，严格按照规范要求留设。
六、砌体工程
1、本工程采用混凝土结构施工完成之后，沿结构内壁砌筑保温砖和耐火砖，耐火度为1000℃，采用耐火泥进行填缝和粘结。
耐火泥搅拌必须充分均匀，现拌制现使用，严禁使用拌制停放时间超长的耐火泥浆。
2、砌体施工时首先根据测设的轴线进行定位弹线，然后根据测设的标高对基底进行调平，之后再根据标高在混凝土结构之上分尺刻划匹数线，形成匹数杆，用以控制砌体施工时的水平灰缝。
3、砌体施工之前，利用结构施工时预埋的￠6钢筋头焊接砌体拉墙筋。
墙体水平方向的连接拉墙筋每二皮砖使用-20*2扁钢并与横向钢错开，保证耐火砖的稳固。
4、砌体基底标高不同时，必须从低处砌起，并且应该由高处向低处搭砌，搭砌长度不应小于基础扩大部分的高度。
5、砌体的拐角处和交接处应该同时进行。
当不能同时砌筑时，应该留设斜搓或者设置拉墙筋，间距500㎜，埋入和外露长度均不得小于1000㎜，且末端必须做90。
弯钩。
7、砖砌体施工时必须严格按照匹数杆挂线进行，保证灰缝平直均匀。
8、砌体施工时必须采用“三一”砌墙法，保证灰缝饱满度不小于80％；灰缝要横平竖直，厚薄均匀。
9、砖砌体施工时采用“一顺一丁”砌墙法进行，严禁同缝。
七．脚手架工程
1．立杆及横杆间距按1200mm布置，具体情况视顶板情况进行布置。
双排脚手架按常规施工，立杆间距纵向1200mm，横向1050mm，内排立杆距墙300mm，大小横杆间距1200mm。
2．把好材料质量关，加强对架设工具、安全网、安全带及脚手板等材料的保养工作，避免使用不合格的架设工具和材料。
3．严格按照规定的构造要求进行搭设，控制好立杆的垂直偏差及横杆的水平偏差，并确保节点连接符合要求，脚手板要铺平铺稳，并绑扎牢固，严禁出现探头板，搭设完毕后及时挂好安全网，并由安全员验收合格后方能作业。
4．施工作业时要将操作工具、施工材料放置稳妥，不得随意向下抛置物品，以免坠物伤人。
5．搭设过程中要及时设置斜撑杆，剪刀撑以及必要的缆绳和吊索。
作业层的外册面应设挡板，围栅或安全网。
必须有良好的防电、避雷装置。
6．脚手架的拆除应自上而下进行，不允许将拆除的部件直接从高空抛下。
7、施工时搭设的双排钢管脚手架必须牢固稳定，与混凝土结构可靠连接；施工作业人员的操作面上必须满铺脚手板，并且绑扎牢固，严禁探头跳板。
8、浇筑中间剪力墙部位的混凝土时，在脚手架此标高部位必须搭设好内外操作平台，满铺脚手板并且绑扎牢固，再挂好安全兜网和防护网，保证施工作业人员的施工作业安全。
9、脚手架必须牢固稳定，下有扫地杆，中间有水平连接杆和双向剪刀撑。
在土面之上搭设脚手架时，立杆底部必须垫设模板之类的面积较大的硬物，防止钢管承重之后下陷。
承重脚手架搭设完成之后，在浇筑上部混凝土之前，必须检查脚手架底部是否悬空，出现此类情况时必须立即进行加固处理。
10、脚手架搭设完成之后，每间隔一段时间必须定期进行检查其稳定和牢固性，发现问题立即进行加固处理。
第四章安全、质量保证措施
一.质量保证体系
为贯彻落实公司质量方针，深入扎实地推进“贯标”工作，结合本工程的实际情况，组建项目经理部，建立健全强有力的质量保证组织机构。
1.项目经理代表公司对工程质量全面负责，作为工程质量的第一责任人。
2.项目经理部技术负责人协助项目经理监管工程技术、质量，技术负责人对质量、技术直接负责。
3.项目部专职质检员对工程中各分项工程、各道工序的质量进行监督、检查，发现问题及时责令整改，从工序开始时就对质量进行控制。
二.质量保证措施
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