冲击钻施工技术交底.docx

冲击钻施工技术交底.docx

《冲击钻施工技术交底.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《冲击钻施工技术交底.docx（8页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

冲击钻施工技术交底

中铁电化局西铁建设公司黄韩侯铁路工程技术交底

编号：

Q-MSH-4

名称

新盘河中桥桩基施工技术交底

日期

2012年3月13日

交

底

内

容

一、场地平整

合理布置施工便道，与钻孔位置保持一定的距离，满足施工需要亦不影响孔壁稳定。

施工前应将施工场地，整平夯实，以保证钻机在施工中平稳工作。

二、测量放样

测量放点人员对桩位坐标及控制点坐标进行检查，复核无误后，进行桩位测放并进行标识。

测量工作应本着先控制后细部的原则进行，即首先按甲方所提供的控制点坐标和桩基平面布置图测放场内各控制点，然后再根据控制点测放具体桩位，同时应测定施工现场地面高程。

为减少测站数量、提高测量精度，在条件具备的情况下，优先选择极坐标法进行测量作业。

三﹑钻孔施工

1、护筒埋设

钻孔前要在测定的桩位，准确埋设护筒，用以固定钻孔位置；提高井内水头以增大井内的静水压力；稳定孔口土壤和保护孔壁不坍塌以利钻孔工作进行。

护筒采用钢护筒,护筒高度满足施工要求，内径大于设计桩径20cm。

护筒埋设方法和注意事项如下：

护筒应坚固、不漏水，内壁平滑、无凸起，制作必须符合设计和规范要求。

护筒顶端高程应高于地下水位或施工水位2.0m，在旱地或筑岛时应高出施工地面0.5m。

并在顶部焊加强筋和吊耳，开出水口。

钻进过程中要经常检查护筒是否发生偏移和下沉，并要及时处理

钢护筒埋设时，先在桩位处挖比护筒外径大20cm的圆坑，在坑底填筑50cm左右厚的粘土并分层夯实；再通过定位的控制桩放样把钻孔的中心位置标于坑底；然后把护筒吊进坑内，找出护筒的圆心位置，用十字线定在护筒顶部，移动护筒，使护筒中心与钻孔中心位置重合，同时用水平尺或垂球检查，使护筒竖直；此后即在护筒周围对称、均匀的回填最佳含水量的粘土，分层夯实，使之达到最佳密实度，夯填时要防治护筒偏斜。

筒埋设示意图见图。

护筒底端埋设深度应符合下列规定：

在旱地和浅水域，黏性土地层中护筒埋深不宜小于原地面以下1.0m，砂性土应不小于2.0m。

当表层土松软时，宜将将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。

可用锤击、加压、振动等方法下沉护筒。

分层夯实时，每夯完一层要检查一次护筒的中心位置和垂直度。

填平后要挂上垂球再检查一次，发现偏差立即纠正。

护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。

2、钻机就位

钻机就位前，要保证钻机坐落处的平整与坚固，防止在钻进和运行过程中产生位移和沉降，同时保证钻机顶部的起吊滑轮缘、钻孔中心应在同一铅垂线上，其偏差控制在2cm内。

3、钻孔

钻机安装就位后，保持底座和顶端平稳，不得产生移动和沉陷，钻头中心与钢护筒中心位置偏差不超过5cm。

开始钻孔前应先制作泥浆，钻孔的泥浆一般由水、黏土或膨润土和添加剂适当配合配制而成，选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，利用泥浆泵钻机旋转造浆，造浆量为2倍的桩的混凝土体积，泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。

泥浆性能指标如下：

岩石不大于1.2，砂黏土不大于1.3，坚硬大漂石、卵石夹粗砂不宜大于1.4。

粘度：

一般地层16～22s，松散易坍地层19～28s。

含砂率：

新制泥浆不大于4%。

胶体率：

不小于95%。

PH值：

大于6.5。

开孔：

开孔宜用小冲程，要准、稳，使成孔竖直、圆顺，对成孔起导向作用。

当钻进深度超过钻头全高后可加大冲程进行正常冲击，冲程以2～3m为宜。

钻进：

开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应低挡慢速钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。

钻至刃脚下1m后，可按土质以正常速度钻进。

如护筒外侧土质松软发现漏浆时，可提起钻锥，向孔中到入粘土，再放下钻锥倒转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆继续钻进。

钻进时，钻头起落速度要均匀，不得过猛或骤然变速，以免碰撞孔壁或护筒，或因提速过快造成负压引起坍孔。

钻进过程中要勤转动、勤拉绳、少松绳。

在软弱地层每次松绳5～8cm。

泥浆补充与净化：

开始前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中，如泥浆有损耗、漏失，应予补充。

并应按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。

每钻进2m或地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记录，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。

同时注意土层的变化，在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。

抽渣：

当钻渣增多，钻速下降，即需抽渣一次。

一般钻进0.5-1m抽渣一次。

抽渣用吸泥器。

抽出的钻渣必须随时取渣检验，以分析地质情况，确定钻孔深度。

钻孔过程中，要做好施钻记录，认真抽渣取样，对抽渣、投入的片石及黏土坯数量要做好记录，钻进资料要齐全完整。

钻孔钻至设计标高后，对成孔的孔径、和倾斜度等进行检查。

用测绳配测锤检查孔深和孔底沉渣厚度。

孔径、桩长不小于设计值，垂直度小于桩长的1%，且不大于500mm。

4、检孔

钻孔完成后，用电子孔斜仪或检孔器进行检孔。

孔径、孔垂直度、孔深检查合格后，再拆卸钻机进行清孔工作，否则重新进行扫孔。

5、清孔

在钻孔深度达到设计深度，确认钻孔合格后，即进行清孔作业。

必须彻底清除孔底钻渣和泥浆，以保证桩基的承载力。

采用吸泥器清孔。

清孔后应达到以下标准：

泥浆相对密度应在1.03-1.1之间，灌筑混凝土前，孔底沉淀厚度应不大于20cm。

严禁采用加深钻孔深度方式代替清孔，清孔过程中必须始终保持孔内原有水头高度以防塌孔。

四﹑放置钢筋笼

钢筋笼采用吊车整体吊装到孔内，钢筋笼上口达到护筒上方时，用型钢扁担将钢筋笼搁置在护筒上。

钢筋笼起吊和移位时必须考虑变形控制。

为了保证钢筋笼起吊时不变形，宜用两点起吊。

第一吊点设在骨架下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分之二之间。

起吊时，先提第一吊点，使骨架稍稍提起，再与第二吊点同时起吊。

随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架与地面或平台垂直，停止第一吊点起吊，用劲形骨架固定。

吊放钢筋笼入孔时应对准孔位轻放，慢放入孔，入孔后应徐徐下放。

若遇阻力应停止下放，查明原因进行处理。

严禁高起猛落﹑碰撞和强行下放。

两节钢筋笼连接时应保证垂直，特别是搭接处，不得倾斜。

连接处主筋搭接长度控制在10d（d为主筋直径）,同时不应过大以保证笼长；焊接时电流不应过大以防烧坏主筋，焊缝要饱满平整，无焊渣；对接段箍筋间距10cm,且保证间距均匀。

钢筋笼下放完毕后保证位于孔中央，吊筋长度严格按照测量交底长度控制。

五﹑灌注混凝土

1﹑灌注砼前应将其它辅助机具如储料斗、漏斗等准备好。

2﹑导管吊装前先应试拼，并进行水密性试验，试验压力不小于孔底静水压力的1.5倍。

吊入孔内时，其位置应居中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。

3、导管下放完成后，再次检查孔底沉碴厚度，不符合要求时，应进行二次清孔，清孔至孔底沉碴厚度满足要求，及时快速灌注混凝土。

4、初灌漏斗的容量与首盘混凝土量必须满足水下混凝土的灌注高度高出导管底1m。

砼灌注应连续进行，每斗砼灌注时间间隔尽量缩短。

灌注首批砼时，导管下口至孔底的距离控制在30cm～50cm，且使导管埋入砼的深度不小于1m。

5、灌注开始后，应连续进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间，灌注过程中应经常用测深锤探测孔内砼面位置，及时调整导管埋深，导管的埋深控制在2～8m。

6、使用的测绳应经过校定，当砼浇至钢筋骨架底部时为防止钢筋笼上浮，应使导管保持稍大的埋深，放慢灌注速度，以减小砼的冲击力；孔内砼面进入钢筋骨架1～2m后，适当提升导管减小导管埋置深度。

7、灌注的桩顶标高应比设计高出0.5~1m,以保证砼强度，多余部分在进行下一步施工前凿除。

全部砼灌注完成后,拔除钢护筒,清理场地。

六、安全注意事项：

1、注意施工排水，集水坑用大功率水泵集中抽水。

坑顶10米范围内严禁重型车辆通过；基坑内搭设木梯，在施工过程中随时观察土体情况，发现土体有不稳定现场所有施工人员必须即刻撤出基坑。

2、建立工地施工安全领导小组，明确安全职责，使安全责任落实到人。

3、施工人员必须佩戴安全帽，禁止酒后作业，穿拖鞋上岗。

4、施工员应经常对施工作业人员进行班前安全教育，使每个施工人员树立安全第一的思想，避免安全事故的发生。

5、特殊作业工种必须持证上岗。

6、现场施工负责人应根据现场具体情况对本措施进行补充。

7、施工现场所有电气设备的胶皮线及其绝缘性能必须保持良好；凡是裸露带电部位的电气设备和易发生电击危险的区域，设置安全警示标志，严禁乱接电线，手持式用电设备应该配置漏电保护器。

八、质量保证措施

1、钻孔中防止塌孔措施

①、护筒的埋设深度确保穿透淤泥质软土层，并做好护筒底部密封。

②、现场钻孔操作人员，仔细检测泥浆比重及粘度，尤其是含砂率的检测，不同地层按要求进行相应调整。

③、控制钢筋笼安装垂直度，安放钢筋笼时，需对准钻孔中心竖直插入，严禁触及孔壁。

④、紧密衔接各道工序，尽量缩短工序间隔。

⑤、当出现灾害性天气无法施工时，提起钻头，调整泥浆比重，孔内灌满泥浆。

2、清孔措施

①、当地层富含粉砂类土，终孔后粉砂、粉细砂快速沉淀，给清孔带来困难，为降低孔底沉淤采取以下措施：

②、采用双泥浆泵并联供应泥浆，增大泵量，提高泥浆循环速度，增强泥浆携带钻碴的能力。

③、用优质膨润土和化学外加剂提高泥浆粘度，以减缓砂粒沉淀速度。

④、严格控制钻杆接头的密封性，确保泥浆能全部从孔底返回。

⑤、及时排除废弃泥浆，勤捞沉淀池中的沉碴，不断补充优质泥浆。

⑥、当钻进砂层时及时开启泥浆分离器，降低含砂率。

⑦、加快成孔与成桩速度，缩短从成孔到成桩的作业时间。

⑧、二次清孔完成后，立即浇筑水下混凝土，避免泥碴再次沉淀。

3、钻进中的质量保证措施

①、钻进中严格控制泥浆比重，成孔后采用捞渣筒除渣清孔。

钢筋笼分节加工制做，吊车起吊安装就位。

严格控制孔内沉碴厚度、空孔时间、水下混凝土灌注速度和灌注连续性，确保成桩质量。

混凝土在拌合站集中拌制，混凝土输送车运输，导管法灌注水下混凝土。

桩基完成后，按设计要求对桩基进行逐桩检测。

②、清孔达到以下标准：

孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重≯1.1，含砂率＜2%，粘度17～20s；浇筑水下混凝土前孔底沉碴厚度≯5cm。

严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔作业。

③、采用冲击钻孔工艺，钻进过程中防止出现塌孔、卡钻、掉钻等现象。

④、钻孔桩清孔完成后，立即用汽车吊吊放钢筋笼，尽量减少钢筋接头连接时间，钢筋笼接头现场可采用直螺纹套筒连接或双面搭接焊，采用丝扣式导管进行水下混凝土浇筑，确保桩身混凝土能在6h内浇筑完成。

九、注意事项：

1﹑灌注砼前应将其它辅助机具如储料斗、漏斗等准备好。

2﹑导管吊装前先应试拼，并进行水密性试验，试验压力不小于孔底静水压力的1.5倍。

吊入孔内时，其位置应居中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。

3、导管下放完成后，再次检查孔底沉碴厚度，不符合要求时，应进行二次清孔，清孔至孔底沉沉厚度满足要求，及时快速灌注混凝土。

4、初灌漏斗的容量与首盘混凝土量必须满足水下混凝土的灌注高度高出导管底1m。

砼灌注应连续进行，每斗砼灌注时间间隔尽量缩短。

灌注首批砼时，导管下口至孔底的距离控制在30cm～50cm，且使导管埋入砼的深度不小于1m。

5、灌注开始后，应连续进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间，灌注过程中应经常用测深锤探测孔内砼面位置，及时调整导管埋深，导管的埋深控制在2～6m。

6、使用的测绳应经过校定，当砼浇至钢筋骨架底部时为防止钢筋笼上浮，应使导管保持稍大的埋深，放慢灌注速度，以减小砼的冲击力；孔内砼面进入钢筋骨架1～2m后，适当提升导管减小导管埋置深度。

7、灌注的桩顶标高应比设计高出0.5~1m,以保证砼强度，多余部分在进行下一步施工前凿除。

全部砼灌注完成后,拔除钢护筒,清理场地。

十、环境保护及文明施工

1、注重对全员环境保护及文明施工意识的教育。

2、施工“三废”排放有序，严禁乱堆、乱放、乱倒。

3、原材料、机械、设备等摆放有序、不乱停、乱放。

4、搞好施工防护设施和隔离设施。

交底人

接收人

复核

监理