机加工实习报告.docx
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机加工实习报告
机加工实习报告
篇一：
机加工实习报告
实习报告
上个星期在机工车间呆了七天，比起在铸造，用七天时间把机加车间所有工序了解完可能会紧一点，了解的也有可能不是很充分，不过有李班寿李主任的指导还有其它车间工人的帮忙，再根据科长给我那个机加工考试题目做为重点来实习，得以在七天内能够把机加工这个比较复杂的工序能够弄得比较清楚。
刚把我带给李玉寿主任的时候，李主任给我介绍了机床加工的相关数据，现在数控机床所能达到精度为，而实际加工中，轮毂所需要的精度目前最高为所以加工起轮毂,这些数控机床是得心应手,只要有准确的程序.另外，加工完一个轮毂后要求轮毂的端径跳要小于，这个是要严格控制的。
李主任帮我分析了一下，让我把实习的过程分成三个大的内容来学习：
工装的方式、刀具的分类和用法、加工的顺序过程。
他让李宇杰带我去工装房看了下工装的各种配件，并大概介绍了定位和夹紧的方式和方法。
自己在现场结合作业指导书了解了实际操作中的一序工装的安装方式分为四种方式：
1、定工艺台；2、定窗口；3、定碗口；4、定中心孔。
其中定工艺台和定窗口是用的定位盘和定位垫块来固定的，而定碗口和定中心孔用的是定位轴来完成的。
一序的工装还包括拉爪（用来拉紧轮毂）、支承座（在拉爪下部用来支撑轮毂）、过渡轴（用来调节定位盘的高度），有时候还需要安装弹性支承座来减小夹紧变形。
在加工一序的时候，要用到R3来加工外轮辋及轮盘（粗车是一次1mm~，精车一次~，安装盘不用R3精车），代替了以前的尖刀，提高了效率并节约了刀具成本，安装盘用尖刀来精车，车完安装盘再用勾刀来精车中心孔，达到表面粗糙度的要求。
车完外轮辋再用R4圆弧刀来车内轮辋，也是先粗车后精车，先车外轮辋后车内轮辋的原因是轮毂要产生加工变形，如果先加工外轮辋，后加工内轮辋就保证了内轮辋的表面粗糙度及尺寸，因为装胎是装在内轮辋上。
车完后用毛刺刀去边缘毛刺。
加工中心有的机床是把螺栓孔和气门孔能一起加工，有的则需要把气门孔分开来加工。
但两种方式加工的工装基上相同，加工中心钻螺栓孔的工装包括：
拨杆和弹套定心夹具，代替了以前的定心轴、等高垫块和四连杆夹具。
在加工时，把轮子放在弹套定心夹具上，并正向转动和拨杆卡紧。
钻完后用锪钻钻出螺栓孔的倒角。
钻气门孔也有两套工装方式，一种是定位拨杆、四连杆夹具、定位柱和定位面板，另一种是定位拨杆、弹套定心夹具和定位面板，后者多用在和钻螺栓孔的加中心机床里。
钻气门孔和钻螺栓孔一样，要用定位拨杆把轮毂固定好。
加工中心完了后就转入二序的加工，二序一般用到的工装是扇形卡盘，三个120度的扇形卡盘把轮毂固定并夹紧。
不过现在这个工装方式慢慢的被另一种取带，现在用像一序一样的拉抓和弹套定心夹具。
不过不同的是拉抓上面带有PVC塑料，这样可以避免夹抓给一序车好的轮缘造成损伤。
用这种工装的好处是固定了中心，这样加工起来更精准。
所以这种工装方式被广泛应用。
二序是先用R4圆弧刀来车内轮辋，也是先粗后精，车掉工艺台，如果有需要车亮面的轮型，用尖刀轻根，把轮辐表面车露出来。
车完工艺台后用勾刀车出中心孔的卡口。
车完后用毛刺刀去边缘毛刺。
如果需要车亮面的轮型需要进入三序，三序需要在涂装过后再用和二序一样的工装来固定轮毂，用钻石车刀尖刀来以一次精车表面，达到的表面粗糙度。
车完后用刀片轻轻去除毛刺。
——机加工车间
这样几道工序完了后就可以转入气密性检测了。
气密性检测是看看轮毂有没有漏气的情况，如果有漏气，立即报废。
气密性检测的保存压时间应大于等于30s，在完全浸入水后，等待5~10s旋转不小于2周，保存压压力为~，如果未发现漏气现象，则为合格。
气密性检测合格后转入动平衡检测。
动平衡检测是将轮毂套在动平衡机上旋转，动平衡机测出去不平衡值，测出其偏差位置。
每种轮型都有一个动平衡值，在这个范围内就可以过关，但实际中可以在这个范围上加上5g。
动平衡值有一个计算公式那就是：
把客户提供的总动平衡量*2/轮毂的名义直径。
动平衡检测完后合格的半成品就可以转入涂装车间了。
下面讲一下我在实习过程中记录下来的412轮毂在各个工序的加工过程中的时间动作，由于这个轮型加工每个工序加工完后都没有直接转入下一序，而是分开进行的，所以时间并没有连贯：
一序：
14:
02:
45把毛坯夹紧，
14:
02:
52合上一点门，启动旋转按钮，看是否夹偏
14:
02:
58合上门，启动程序
14:
05:
42开门，用气嘴吹掉铝屑，取下轮毂并放在去毛刺台上，安装下一个
轮毂。
14:
05:
58用毛刺刀刮毛刺并打好钢号。
14:
06:
32将轮毂放在托架上等待下一个。
加工中心序：
15:
42:
15打开门，钻好气门孔的轮毂取下，用气嘴把定位面板上面的铝
屑吹掉，把钻好螺栓孔的轮毂换到钻气门孔的定位面板上固
定好，用气嘴把面板上面的铝屑吹掉，安装另一个轮毂在钻
螺栓孔位置，固定好。
15:
42:
40开始，并钻取下的轮毂的螺栓孔导角，打好钢号，放到铁架上15:
43:
30完成，打开门，取下钻门孔位置轮毂……重复第一步。
二序：
15:
52:
20安装轮毂
15:
52:
25卡紧，旋转一周，看是否有偏差
15:
52:
32启动程序，去上个轮毛刺,打钢号,放到托架
15:
53:
58开门，用气嘴把轮毂上的铝屑吹掉取下轮毂放在去毛刺台上，安装
下一个
这就是412在机加一序、加工中心和二序的过程。
下面根据科长给我的机加考试题目，在现场实习后得以解答。
下面解答下这些问题：
1、何为机械坐标、工件坐标及刀具补偿，它们有什么关系？
机械坐标：
机床的回零点，机床一切运动的初终参考点。
一台机床生产出来后
机械坐标就固定了，在远离机床加工较远的位置。
工件坐标：
就是编程坐标，机床Z方向定位面和主轴的交点为工件坐标原点。
刀具补偿：
刀尖与夹具Z方向定位面的距离。
具体一点应分包括刀具半径补偿
和刀具长度补偿，编程的时候，是看成一个点的运动来编运动轨迹的，而实际上刀具总有一定的刀具半径或刀尖的圆弧半径，所以在零件轮廓加工过程中刀位点运动轨迹并不是零件的实际轮廓，它们之间相差一个刀具半径，为了使刀位点的运动轨迹与实际轮廓重合，就必须偏移一个刀具半径，这种偏移称为刀具半径补偿；刀具长度补偿，是为了使刀具顶端到达编程位置而进行的刀具位置补偿。
机床工件坐标是相对于机床坐标系而言的，机床坐标是厂家已经设定好的，而工件坐标是用户为了方便编程而使用的一个坐标点，也就是坐标偏移，零件上所有点相对于这个点的坐标值就能在图纸上直观的表现出来。
2、联系现场情况举例说明六点定位原理。
一个工件在空间的三个方向上分别有移动的转度两种运动方式，三个方向就有
六个，把这六个运动称为六个自由度，在分析工件定位时，通常用一个支承点限制工作的一个自由度，用合理的分布六个支承点限制工件的六个自由度，使工件在夹具中的位置完全确定。
在一序的时候需要限制五个自由度，称五点定位属于欠定位。
支承座和拉爪限
制了Z轴的移动、X轴的转动和Y轴的转动，定位垫块或定心轴限制了X轴的移动和Y轴的移动。
只剩了Z轴的转动没有限制。
在加工中心则采用六点定位，限制了整个工件各个方向的自由度。
二序和三序
也是和一序一样，限制了五个自由度。
3、刀纹产生原因及解决方法。
在车外轮辋和内轮辋时容易起白线，产生的原因是在加工过程中散热不完全，而形成积屑瘤并参与了切屑，产生的划伤。
解决这种问题最有效的办法就是解决散热问题，可以适当调节切深量由~调到~，这个最适合，因为切深越大，切屑越多，带走的热量就越多，散热越好，但并不是一味的加深，这个值是经验参数，另外切屑液浓度要合适，方向要射到刀尖背面。
4、在加工产品过程中常出现振刀现象，分析产生的原因和解决方法。
在加工过程中出现振刀现象多是由于切削量不合适，转速过快，刀杆过长，刀具易振动，应适当调节切削量，检查刀杆是否定装稳定，调到适当转速。
在加工中心序也容易产生振刀，也是由于转速过快，但根本原因还是钻头，由于加工中心的钻头多是只在刀尖上采用合金钢，而钻头刀尖外的其它部位采用其它材料钢，两种材料不一样，造成排屑困难。
切屑液无法进入刀尖部位，所以造成振刀。
避免这种现象应改善钻头，让其刀尖大面积用合金钢。
5、我们在加工产品过程中，夹紧变形和加工变形对产品的精度影响很大，谈谈你对改善夹紧变形和加工变形有何对策。
夹紧变形是由于在定位工件的时候拉爪和支承座之间产生刀矩从而产生变形，不可避免的，要减少变形，需要减少力矩或是用增大摩撑来减小拉紧压力，减小力矩可以用增强辅助支撑的方法，增大摩撑可以让支承座表面增加槽形来增大摩擦。
另外夹紧和定位间容易产生变形，可以用安装弹性支承座的方法，如果是用定位垫块的方式来定位的可以让定位垫块尽量靠近拉爪，这样也可以减小力矩。
加工变形也只是不可避免但可以减少的，目前还只能用先加工外轮辋后加工内轮辋的方法来减少表面的加工变形，还可以适当调整切削参数，多车几刀，可以减小加
工变形。
6、我们在加工亮面产品时，汽轮出现刀纹，请你从原理上分析其产生原理及解决方法。
造成这种现象可能是程序各切削参数调整不当，或者是切屑液射水方向调整不当或是浓度不适。
措施：
保证各方向挤压到位，调整精车量到~之间，如有必要进行两刀精车在~；调整切屑液射水方向一般要射到刀尖背面，调整切屑液浓度。
7、平行度的检测方法。
平行度用三坐标来检测。
8、设备能力指数计算的前提条件是什么？
设备能力指数计算的前提应是设备能正常且能稳定的使用，且工装都能正常使用。
9、尺寸链的换算。
在零件加工或测量过程中，以及在机器的设计或装配过程中，经常能遇到一些互相联系的尺寸组合，这种相互联系的按一定顺序排列成封闭图形的尺寸组合称为尺寸链。
单个零件在工艺过程中的有关尺寸所组成的尺寸链叫工艺尺寸链。
在机器的设计和装配过程中，由相关的零部件上的有关尺寸所组成的尺寸链叫装配尺寸链。
尺寸链具有：
封闭性：
尺寸链必须是一组有关尺寸首尾相撞构成封闭形式的尺寸。
关联性：
尺寸链中间接保证的尺寸的大小和精度是受这些直接保证尺寸的精度所支配的，彼此间具有特定的函数关系，并且间接保证的尺寸的精度必然低于直接保证尺寸精度。
尺寸链的换算就是通过这两种特性来换算的，具体如何换算要在实际情况中来看。
机工里面了解的东西大概就是这些，可能科长看了会觉得有点杂，主要是把前面自己看到的和后面问题分开来写的，因为我觉得那些问题也并没有把机加的所有东西包括完，自己还是按照自己的思路写了下来，七天时间比较短，有的地方会有遗漏，希望在今后慢慢学习。
篇二：
机加工实习报告
机加工车间实习报告
去机加工实习一方面是部门设计机加工实习安排的要求，另一方面也是自己通过机加工实习希望提高自己工作水平的途径。
产品的质量的好坏主要取决于零部件材料的选择、加工工艺、装配工艺。
不了解加工工艺就很难设计出质量更好的产品。
在实习前就是想首先要简单的认识和了解加工设备，加工的原理，再针对某个熟悉的零件，去认识和了解从毛坯到成品件这一整个加工过程中涉及到的加工设备、刀具、加工工艺、检测仪器等。
我觉得这样才能对加工工艺有更深刻的了解。
机加工车间一台数控立车（CK5112ATC）正好在加工3ML4780D-30022（轴承座），由于轴承座加工质量也直接影响到30部下主轴的装配，从而影响设备的精度，就首先了解数控立车加工轴承座的工序和工艺。
数控立车主要是X/Z轴的直线进给运动和主轴的旋转运动。
在挡车工加工过程中，自己也去注意应该如何装夹工件、刀具找正、划线和调平，同时观察控制面板的程序是如何运行的，指令代表的含义。
实习过后，对着零件图和自己记下的加工工艺，去研究如何走刀的。
轴承座需要在数控立车上完成外圆、内孔、端面的加工，一次装夹首先粗车外圆及台阶面，留2mm的加工余量。
再翻面粗精车外圆、内孔、台阶面。
刀具分别是车外圆和台阶面是90°偏刀，内孔是使用镗铣刀。
通过观察，才知道倒角和V型槽在数控立车上是怎样加工的以及如何保证尺寸公差和形位公差的。
最后是在加工中心（4021）上加工螺纹孔，4021加工中心加工零件的表面光洁度和尺寸精度都有很好的保证。
由于以前也是实习过车床、铣床、外圆磨床、数控铣床，所以对一些设备的加工包括数控机床的加工指令也不陌生。
最后也是看到了镗铣床、平面磨床、刨床，镗铣床、平面磨床加工零件的表面粗糙度都可以达到，刨床也可以达到。
在镗铣床上也能加工曲面上的螺纹孔。
比如，现场摆放的3ML4780-51020A（横梁），由于铸造的时候未铸造出装油管的两个斜孔，在加工中心加工各序后，还需要再去镗床去镗斜孔，再经过装夹、调平、重新加工，这样既增加了工序，又延长了加工周期，提高了成本。
于是就提出把未加工的两个斜孔改成两个长条孔，对装配没有影响，同时在加工中心一次装夹就能加工，减
少了因换设备和重新装夹、调平带来的工时的延长和成本的提高。
这样在以后零件设计中可以考虑在哪种设备上加工，能得到怎样的精度，或者在改进零部件的时候，在了解加工设备的情况下更好的改进。
现在只是对加工设备、工艺、刀具简单的了解，自己以后也会更多的接触加工现场和积累相关经验。
篇三：
机械设计制造及其自动化生产实习报告
大学
实习报告
姓名：
_____***______学号：
____********____学院（系）：
__机械工程学院__专业：
机械设计制造及其自动化班级：
___机械0701班_____指导教师：
___**_，**_____实习名称：
_____生产实习_____实习时间：
—实习单位：
_****__________
前言
经过近三年的学习，我们迎来了大学专业课程学习中的一个重要实践环节---生产实习。
老师给我们班上的全体同学做了实习动员，老师给我们布置了实习中要用心学习和了解的各项内容，出发前的准备工作，还有一些注意事项。
我们要认真刻苦，多观察多思考，完成老师布置的生产实习任务，我个人也把这次实习看作是对我大学三年来所学知识的一个检验，我想实习现场的一些设备和加工方法也许会用到我们从前学到的一些基本理论，我会认真地去理解和思考，按老师提供的一些知识点和要求内容去发现问题和寻找答案，认真学习工人师傅的爱岗敬业精神。
通过这次生产实习，使我有机会接触和了解机械制造行业的一些实际知识，通过实习，也使我对机械装备和制造过程有了充分的了解和认识。
一、实习目的
本次实习是面向生产实际，通过走向社会和生产第一线，了解一般机械零件的加工过程、工艺方法、加工手段；了解各类机机械加工设备的特点和使用，为后续课程的学习打下基础。
二、实习时间
XX年4月12月至XX年4月30月
三、实习单位、部门及其简介
实习单位是****，该公司为机械制造行业国家“一五”重点投资规划的特大型国有骨干企业，实习条件及管理工作规范，教学质量有保障。
除了常见的机械加工设备，还拥有加工中心、数控机床、大型立式车床、机械手等先进的制造技术及其装备，该公司引进国外先进技术的奔驰重型卡车装配线处于国内一流水平。
四、实习内容
4月12日，周一，校内实习动员。
老师给概括的讲了实习内容、实习要求以及实习中的安全问题。
4月13日，周二，实习准备。
准备帽子，记录本，食宿用品等。
4月14日—4月15日，出发至到达实习地点。
4月16日，周五，19日，周一，在1车间实习。
周五上午，进行安全教育和保密教育。
在安全上，强调带帽子进厂；进厂后走安全通道；注意工作的吊车和行进中的电车；不在厂区内抽烟；不乱摸乱碰机械设备。
在保密上，强调不允许携带存储介质；不允许复制东西；不允许拍照；不该问的不问。
如产品的代号、独有工艺、原理图都是不允许外传的。
周五下午，开始进入1车间实习。
进厂前师傅强调：
进厂后不动工人调整好的手柄。
这两天的实习，让我对各式的机床有了进一步的了解。
如T68（卧式镗床）、C53K（立式车床、床头可旋）、TK5680B（坐标镗床、二次改进）、Z525（立式钻床）。
这两天的实习着重看了一些盘类零件的加工工艺过程。
下面介绍下工件（零件名）的加工工艺。
（零件名）采用Q235钢材，其工艺流程为：
切割→车端面、内孔，镗孔→车端面，镗锥孔→划线→钻孔→去毛刺→最后检验4月20日—21日，周二，周三，2车间实习。
2车间主要生产坦克的车体、炮塔、座圈。
其有8个车间：
下料、热处理车间，炮塔、整体、零部件加工车间，座圈生产车间，车体上零部件加工车间，车体炮塔装配车间，减震器、齿轮箱车间，喷漆车间，轮式车生产车间。
在2车间实习期间，我明白了不同刀具的加工特点，并且学会了辨别不同刀具。
在2车间的实习还重点看了箱体类零件的加工工艺过程。
下面介绍工件（零件名）的加工工艺。
（零件名）采用特种钢制造，其工艺流程为：
下料→划线→刨台阶面→刨斜面→刨底边→铣两侧面→镗孔→去毛刺→检验→热处理→精刨台阶面、斜面、底面→精铣两侧面及划线铣缺口、镗孔→去毛刺→检验
在这期间我们还重点看了插齿床的偏心轮原理。
4月22日，周四。
上午我们参观了3车间。
从而对汽车有了初步了解。
下午参观了4车间。
4月23日，周五，在5车间实习。
5车间主要进行冲压、装配、散热器、表面处理。
其下有5个车间：
冲压车间，表面处理车间，管件装配、焊接、散热器车间，大部件装配、方向盘、空气滤清器车间，机加车间。
4月26日—27日，周一，周二，回程。
4月28日—29日，整理实习日记并完成实习报告。
4月30日，周五，成绩答辩。
五、实习总结
生产实习是教学计划中一个重要的实践性教学环节，虽然时间不长，但在实习的过程中，都学到了很多东西。
在实习的过程中，我对于各种加工机床有了更加直观的了解，通过现场观看各种
零件在机床上的加工过程，我对《机械制造技术基础》上所讲的夹具、定位方法、加工工序、工步等概念有了更加深入的认识；我了解到大多数零件生产工序大致有两种，一种是最原始的手摇手柄定位加工，精确性不高，要求工人有很强的操作能力；另一种是数控控制，由设备自动控制完成的，操作者只是装卸辅助，但这个前提是操作者会操作机器。
实习中，我认识到书本理论知识与现实操作的差距，比如，在课堂上时说到自由度、刀具什么的都头头是道，可真正到了工厂里一问这个限定了几个自由度就蒙了，更别说辨认刀具了。
但是，这也并不是说书本知识与实际生产完全脱节，在实习参观过程中，有好多知识都得到了体现。
比如，我们在《机械制造技术基础》中所学的编制零件加工工序卡片，我在好多零件加工旁都看到了类似的卡片，和所学的差不多。
另外，各种热处理方法也同课堂上所说的一致。
在实习中工人师傅也教了我们一些宝贵的经验。
比如，在涉及到斜度计算时，1mm上角度1′，长度差。
这次实习，使我受益匪浅，通过实习，我认识到我们应该将课本与实际实习结合起来，通过两个课堂提高自己的能力，使自己更好的掌握所学知识。
在实习中我对机械设计制造及其自动化全过程有了一个完整的感性认识，学到了生产技术与管理、加工设备及车间布置等方面的知识，验证、巩固、深化和扩充了所学的课程的理论知识。
而我对生产实习的目的也有了更进一步的理解，我会认真的把实习的知识运用到我今后的学习当中，从中获取有帮助的知识，更好完成后续课程，并且把知识和学到的理论经验运用到我今后的工作中，它是我在学习生涯的一笔宝贵的财富！
感谢指导老师和工厂师傅和技术人员给我们提供的这次机会，我会在今后加以实用，争取再创新，在社会的技术领域做出贡献。
在宣工为期一周的实习已经结束了，至此那具有高科技的加工中心以及先进的装配流水线还历历在目。
在这一周的时间里，我学到了很多在书本上难以学到的东西，对原先在课本上许多不很明白的东西在实践观察中有了新的领悟和认识。
。
当我第一次走进那车来车往的生产第一线时，当我亲自见到一个个零件的生产过程时，不禁感慨：
“纸上得来终觉浅，绝知此事要躬行。
”
当我们好奇的看过各种各样的机床，听过工人师傅多年来的经验总结，才明白了什么叫“实践出真知”，这次难得的实习机会，让我知道了实践的重要，更有助于我们以后理论的知识的学习。
总之在这一周的实习中我受益匪浅。
实习期间，许多老师的敬业、严谨精神也让我们敬佩。
老师能不耐其烦地帮我们查找程序中的错误，一遍又一遍。
有的程序特别长，可老师才不计较这些，只要有一点毛病，就一定要把它揪出来，尽自己最大的努力把同学们的作品修整得更为完美一点。
有的老师会一次又一次地给同学演示如何操作，直到同学真正清楚。
这种精神值得我们每一个人学习。
我觉得金工实习对我自己来说非常有意义,非常实在.它给我的大学生活添上了精彩的一笔.它让我更贴近技术工人的生活,让我增长了更多的专业知识,让我认识到自己的长处与不足。
实践是真理的检验标准，通过两星期的金工实习，我了解到很多工作常识，也得到意志上锻炼，有辛酸也有快乐，这是我大学生活中的又一笔宝贵的财富，对我以后的学习和工作将有很大的影响。
两年后我们就业的时候，就业单位不会像老师一样点点滴滴细致入微的把要做的工作告诉我们，更多的是需要我们自己去观察、学习。
不具备这项能力就难以胜任未来的挑战。
随着科学的迅猛发展，新技术的广泛应用，会有很多领域是我们未曾接触过的，只有敢于去尝试才能有所突破，有所创新。
就像
篇四：
机加工实习报告
三个星期的机加工实习结束了，给我带来的是不舍与回味。
虽然实习很累，但是可以学到很多书本上没有的东西，毕竟平时学的都是理论知识。
也许大家平时知识都学得不错，但真正用于实践的时候，却发现原来动起手来并没有想象中的那么简单。
机加工实习是一门实践性的基础课，也是我们必须学习的技能。
我觉得，掌握这门课的主要方法就是要有足够的动手操作，明白实际操作可能产生的问题，并培养遇事多思考的习惯，在这种训练中不断加强，锻炼实际操作能力。
下面我从三周的实践中谈谈我的感受与体会：
不管是车床还是铣床，老师首先强调的是安全问题。
机加工实习的第一天我们就通过观看录像带，了解了实习中易犯的危险操作动作和工作时的注意事项。
比如在加工细长工件时一定要夹紧工件，还要用顶尖顶紧，不然工件飞出就会对自己或他人造成伤害。
用沙纸打磨工件表面时一定要注意右手在前，左手在后，以免卡盘卷住左手衣袖造成伤亡事故等等。
还真是不看不知道，一看吓一跳！
一个无意的动作或是一个小小的疏忽，都可能导致机械事故甚至人身安全事故。
事实上，机加工实习目的有两个：
一是确保人身安全，设备安全；二是获得机加工的基本知识，为将来的发展做准备。
在未发生安全事故前，许多人对安全教育不重视，认为太烦琐，太枯燥。
一旦发生了事故，后悔就晚了。
上学期就听老师说过本校以前有同学在实习时候袖口长了又没扣好袖口，结果不小心被卡盘从车床这头带到另一头去了。
还有女同学因为头发长，有没有戴安全帽一个没注意就被车床卷住头发而受伤。
另外在工作进行时不要玩手机，以前一个大型工厂就有学生实习时玩手机，手机不小心掉到正在加工的大型工件上去了，同学去拣的时候造成亡事故的。
虽然普通车床和铣床危险性比大型机床小，但同学们在操作过程中仍要按老师要求做,以避免发生不必要的伤害。
最重要的是：
安全为主。
普通车床操作注意事项
习学生进入车间必须穿好工作服，并扎紧袖口，女生须戴安全帽，加工硬脆工件或高速切削时，须戴眼镜2、习学生必须熟悉车床性能，掌握操作手柄的功用，否则不得
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