0块工程总结.docx
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0块工程总结
平湖市青阳汇大桥及连接线改建工程
主桥11#墩0#块工程总结
一、工程概况
平湖市青阳汇大桥及连接线改建工程位于平湖市新埭镇，起点位于广新公路与青吕公路交叉口（K1+544），沿规划道路（大桥路）路线往西跨杭平申线（Ⅲ级航道）后，终点位于老平兴公路与平南路平交叉（K3+046），全长1.502Km。
其中青阳汇大桥全长660.6m,跨径为9*25+57m+95m+57m+9*25m，桥梁总宽18m。
主桥为一箱两室悬臂现浇箱梁，箱梁共分51浇注段块，按10#和11#墩对称施工。
箱梁0#块长:
10m，梁底宽12米，梁顶宽18米，梁高：
5.366~5.8m。
我部首件主桥箱梁浇注以于2014年4月28日6:
00~23:
42完成，部位:
11#墩墩顶0#块箱梁。
二、施工管理人员和主要施工设备准备情况方面
1、人员配备及分工
序号
专业分工
姓名
负责内容
1
主桥负责人
主桥施工总负责
2
技术负责人
施工技术总指导
3
现场负责人
组织人员、机械施工和协调工作
4
质量负责人
总体质量控制
5
安全员负责人
施工过程安全
6
试验工程师
试验负责人
7
试验员
原材料检测和混凝土强度试验
8
测量负责人
中线、控制点放样、高程测量
9
测量员
中线、控制点放样、高程测量
10
技术员
现场技术
11
技术员
现场技术
12
安全员
施工过程安全检查
13
队长
组织人员、机械设备施工和协调工作
施工人员
60人
主要机械设备仪器表
序号
设备名称
单位
型号
数量
性能
1
砼搅拌站
台
HSZ-75
1
标定
2
砼搅拌站
台
HSZ-40
1
标定
3
装载机
辆
ZL-50
2
好
4
汽车式起重机
台
QY-25
1
好
5
汽车式起重机
台
QY-16
1
好
6
砼运输罐车
台
8m³
3
好
7
砼输送泵
台
1
好
8
钢筋弯曲机
台
GJB7-40B
4
好
9
钢筋切断机
台
GQ40-D
2
好
10
钢筋调直机
台
2
好
11
焊机
台
BX3-500
4
好
12
焊机
台
BX3-400
4
好
13
空气压缩机
台
W-1.0/7
2
好
14
空气压缩机
台
1.6/10
1
好
15
全站仪
台
南方
1
检定
16
水准仪
台
苏一光
2
检定
17
柴油发电机组
台
250KW
1
好
18
智能张拉泵
台
DDZL-3819
2
标定
19
千斤顶
台
YDC4000B
2
标定
20
千斤顶
台
YDC1500B
2
标定
21
千斤顶
台
YCW-27T
2
标定
22
智能压浆设备
套
OMF-2
1
全新
三、支架施工和预压
1、0#块临时支架是有在承台上设置6根直径1.4米，抗压强度C40的钢筋混凝土立柱和12条长3.5m、宽0.5m、高0.8m钢筋混凝土条形基础，在条形基础上搭设贝雷片组合而成，为防止每组贝雷片失稳采用建筑钢管或钢筋连接。
每根立柱中的8条直径32mm经轧螺纹钢张拉强度达到90%后作为0#块临时锚固。
在贝雷片搭设完成后上设10#槽钢、间距30cm分配梁以便于安装0#块底模。
施工时间从2014-1-2开始，到2014-1-15结束
2、根据设计要求预压重量按0#块结构自重的115%控制，即10#和11#墩的0#块混凝土体积为464.7m3，（其中墩顶中横梁砼：
174m3）涨模系数取1.02倍,C55混凝土的配合比设计容重为2.6t/m3。
支架承受总重量：
G总＝（G砼-墩顶中横梁砼）×1.02＋G钢筋、钢绞线+G内模＝（464.7-174）m3×2.6t/m3×1.02＋71≈842t。
底模铺设完后用砂袋进行超载115%预压。
本次预压共用吨袋600个，装黄砂1000吨。
3、预压加载过程共分三级：
0～50%～80%～100%。
预压时分别在箱梁的中间、腹板及边缘处部位布置观测点14个，观测后算出支架下沉情况:
9、11、6、7、10、6、7、12、13、7、10、10、11、15mm，计算弹性变形量情况:
9、9、6、5、10、6、7、11、12、7、9、10、10、13mm和非弹性变形量情况:
0、2、0、2、0、0、0、1、2、0、1、0、1、2mm。
4、施工时间从2014-1-16开始，到2014-1-26结束
四、钢筋和预应力筋工程
（一）技术措施
1、由两名技术员换班专项负责0#块钢筋工程。
现场结合图纸核对钢筋型号和数量。
2、钢筋工程分部验收，即底板、腹板、顶板、预应力筋、预应力束分部验收。
（二）施工重点
1、预应力管道坐标定位；
2、钢筋保护层；
3、钢筋间距；
4、预应力管道固定；
5、高空作业安全监控。
（三）材料
1、钢筋规格和重量
钢筋规格：
Ф28、Ф25、Ф20、Ф16、Ф12、Ф10六种规格，累计重量：
63T；
2、钢筋产地
采用HRB400钢筋，标准强度为fsk=400Mpa，采用HPB235钢筋，标准强度为fsk=235Mpa
3、预应力钢材
钢绞线产地江苏金润钢绞线厂、精轧螺纹钢筋产地为天津第二轧钢厂。
纵、横向预应力及横向预应力钢束采用标准强度为fsk=1860Mpa的Ф15.2高强度低松驰钢绞线4.9T，竖向预应力钢筋JL32采用标准强度为fsk=785Mpa精轧螺纹钢2.1T。
4、波纹管
纵、横向采用塑料波纹管；
竖向JL32精轧螺纹钢筋采用钢管；
5、预应力筋数量
（1）竖向预应力筋数量
腹板JL32精轧螺纹63根，临时锚固腹板JL32精轧螺纹48根。
（2）纵向预应力钢丝束数量
腹板3束、顶板6束；
（3）横向预应力束数量
面板20束、横隔板10束。
（四）绑扎工艺
1、钢筋及管道安装顺序
箱梁底模板和外侧模板就位后进行钢筋及管道的安装，其顺序如下：
1）、绑扎腹板骨架钢筋，后绑扎腹板下倒角的钢筋；
2）、绑扎中横隔板钢筋，预留人孔的模板安装，安装横隔板波纹管及竖向预应力筋和套管；
3）、绑扎底板中、上层钢筋。
底板上下层钢筋之间用架力筋支撑牢固，防止人踩变形，保持上下层钢筋的设计间距；
4）、底板、腹板钢筋检查合格后，安装内模板；
5）、绑扎顶板和翼板下层钢筋；
6）、安装顶板管道定位钢筋，安装顶板横向波纹管、锚垫板及螺旋筋；
7）、绑扎顶板上层钢筋；
8）、按设计图纸布置竖向和临时锚固预应力钢筋位置
2、钢筋及管道安装的具体做法
1）、0#块腹板较高，在绑扎钢筋时，搭设支架做到顶口、底口用钢筋定位，找准钢筋间距使钢筋垂直，并按程序绑扎，同时注意钢筋保护层的位置准确。
2）、纵向预应力管道定位用Ф16钢筋托架0.5m一道用U形钢筋进行固定，定位U形钢筋安装与钢筋绑扎同时进行施工。
管道固定时同时预埋好竖向套管及预应力筋，锚具安装位置准确、牢固。
4）、为保证锚垫板孔中心位置与管道中心一致，拉上施工线控制，波纹管穿出锚垫板外部5~10cm，并用泡沫胶从锚垫板口部封堵至孔道端口，避免漏浆阻塞孔道。
5）、钢筋伸出节段端头的搭接长度满足设计要求，并全部采用焊接接头。
6）、底板、腹板钢筋保护层用焊接在主筋上的钢筋头做垫块，顶板使用高强砂浆制作的垫块，梅花形布置垫块数量为5块/m2。
7）、竖向预应力管道采用腹板内外对称双肢组合，下端用钢管与锚板焊接相连封闭，注浆口设在钢管和锚板连接处以上10~20cm的位置，并将注浆口用塑料管接长超出混凝土面外20~40cm。
（五）工程自检检测
1、钢筋间距合格率
腹板钢筋间距合格率100%、底板钢筋间距合格率100%、顶板钢筋间距合格率95%。
2、保护层合格率
腹板合格率100%、底板合格率100%、顶板合格率100%。
（六）设计变更
1、主桥桥面横向预应力钢束在数量不变的情况下，对线性进行优化，使其受力更合理，施工更简便。
2、由于横梁预应力钢束与纵向预应力钢束位置冲突，在保证预应力钢束数量不变的前提下调整横梁预应力钢束位置。
3、对箱梁0#块梁段钢筋构造进行调整，腹板位置新增N8、N8a、N9、N10钢筋。
4、增设箱梁顶板、腹板和横梁锚端钢筋。
（七）需要改进的问题
1、钢筋加工和安装时间过长有锈蚀，应除锈和加快施工进度；
2、垫块应统一采用砂浆垫块，避免使用钢筋头垫块；
3、竖向预应力张拉端槽底高程控制较差；
4、注意竖向预应力筋槽口处钢筋间距的变化；
5、0#块施工时施工人员有未佩戴安全帽、安全带现象，施工平台通道跳板没有满铺，安全网有漏挂，跳板不牢固，存在隐患。
（八）开始、结束绑扎时间
开始绑扎时间3月9日，结束时间4月18日，共计进行41天。
（九）总体评价
钢筋绑扎平整、定位准确、在工艺操作上做了很多改进。
应进一步加强精细化操作，改进以上存在的问题。
三、0#模板工程
（一）技术措施
1、由技术人员专项负责0#块模板工程。
现场结合图纸进行模板安装
（二）施工重点
1、预应力管道、钢筋位置；
2、顶板模板支撑；
3、高空作业安全监控。
（三）模板安装方法
1、模板分为底模、侧模、内模及端模。
1）、底模采用厚度6mm钢板按图纸尺寸铺设；
2）、外模采用定制组合钢模板。
外模支架、背带均采用12#槽钢，面板采用厚为5mm的钢板。
3）、内模用钢结构模板，采用定型钢骨架和钢管支撑。
4）、端模板上有钢筋和预应力管道伸出，为保证位置要求准确，端模采用18mm的高压竹胶板加工制作而成。
（四）需要改进的问题
1、由于所选用的隔离剂质量太差，钢模板安装时间过长有锈蚀，更换质量好，时间长的隔离剂；
2、外侧钢模板加工时未考虑背带和横隔板预应力钢束位置冲突；
3、钢模板加工时未考虑对拉螺栓位置；
4、局部出现模板接缝处有漏浆；
（五）开始、结束安装时间
开始安装时间4月2日，结束时间4月14日，共计进行15天。
（五）总体评价
模板板面之间平整、支撑牢固。
应进一步加强精细化操作，改进以上存在的问题。
五、0#混凝土工程
由于0#块采用一次性浇注，体积较大，为降低混凝土水化热的问题。
项目部邀请建设单位、设计单位、监理单位、试验单位有关人员和特邀专家在4月17日对原设计配合比进行优化论证，论证后配合比调整水泥：
粉煤灰：
水：
砂：
碎石：
外加剂=398:
89:
160:
724:
1034:
3.9
（一）浇筑时间
开始时间：
4月28日6时、结束时间：
4月28日23时42分。
（二）施工设备
HSZ75型拌和站和HSZ40型拌和站各1座、8m³混凝土运输罐车3台、混凝土输送泵1台、装载机2台、250KW发电机1台、50振捣器8台。
（三）施工技术措施
1、由技术、质检、试验、施工人员专项负责0#块混凝土工程；
2、两名技术员轮流值班，24小时全过程旁站混凝土浇筑；
3、对钢筋工程、模板工程、顶板高程、支架加固工程验收；
4、现场监控混凝土和易性。
（四）施工技术重点
1、混凝土坍落度；
2、混凝土分层厚度；
3、振捣方法；
4、高程控制；
5、高空作业安全监控；
6、混凝土拌和时间。
（五）混凝土技术要求
1、混凝土设计强度C55（本次浇注464.7m³）
2、混凝土采用材料
水泥：
采用上海万安P.052.5水泥
碎石：
湖州产5~25mm碎石。
碎石最大粒径≤25mm,针片含量5-16mm在0.9%，16-25mm在12.5%，含泥量5-16mm在0.8%，16-25mm在0.5%，碎石级配要求：
5-16mm40%及16-25mm60%的量进行控制。
黄砂：
长江中砂。
砂的细度模数为2.81，含泥量0.8%。
其他材料：
粉煤灰：
粉煤灰采用乍浦电厂产粉煤灰，属I级
减水剂：
五龙ZWL-A-IX聚羧酸减水剂，减水率29%。
水：
洁净的河水
3、混凝土配合比：
水泥：
粉煤灰：
水：
砂：
碎石：
外加剂=398:
89:
115:
757:
1046:
3.9。
砼初凝时间：
12小时15分
坍落度140～200mm
（六）工程自检检测
1、碎石:
4.75~16mm碎石含水量1.5%,16~31.5mm碎石含水量1%
2、黄砂：
含水量4.5%
3、经优化7天抗压强度为55.4MPa.。
4、现场抽检坍落度:
200、200、180、160、140mm
5、混凝土搅拌时间：
混凝土搅拌时间2.5min。
（七）0#块浇筑方法
1、0#块顶层钢筋中间预留人孔以便施工。
混凝土浇筑顺序为底板→横隔板→腹板→顶板。
在每道腹板处开2处下料口，共计开6处天窗，以便混凝土浇筑。
2、混凝土输送
混凝土输送采用1台汽车泵，灌注速度控制在每小时25~30m3。
泵管加长一节3m软管，软管长度达到6m，实现底板、隔板、腹板砼灌注。
3、浇筑方法
浇注砼按自低向高、先底板、再腹板及顶板的顺序施工。
浇筑砼时，分层厚度不大于30cm。
1）、底板浇筑完成后，为防止出现翻浆，停留60分钟，待砼不再流动后，再进行腹板、横隔板砼浇筑。
2）、腹板、横隔板浇注通过腹板与顶板处预留的施工人孔和下料点进行浇注，并在腹板下倒角处设置一定数量的出气孔，以利于混凝土的振捣密实，减少气泡。
3）、箱梁顶板从右侧到左侧浇注，以防发生裂纹。
由于顶板纵向预应力孔道较多，灌注过程尽量分两次进行，以确保预应力管道处振捣密实。
4）、混凝土振捣采用φ50插入式振捣器振捣，各插点的间距均匀，一般没有超过振动棒有效作用半径的1.5倍，振捣时始终保持与侧模有5～10cm的距离。
振动棒自然地垂直沉入混凝土中，为使上下层混凝土结合成整体，振动棒应插入下层混凝土5～10cm左右，振捣时快插慢拔，振捣标准以混凝土表面不再下沉，不再冒气泡且表面泛浆平坦时为宜，为了防止过振、漏振，采用随下料随振捣的方法。
振捣时尽量控制振捣帮不直接与预应力管道接触。
5、箱梁顶面处理
在振捣完成后用铝合金刮尺按浇注前布置的标高点把混凝土表面刮平，整平后进行两次收浆，并在第二次收浆后进行拉毛处理。
（八）温控措施
1、为防止砼内外温差过大而产生温度裂纹。
在浇筑完成后就启动冷却管，控制砼内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差在15℃之内。
浇筑第二天对0#块进行测温,上午平均测得72℃,下午平均72℃,第三天测得平均65℃,连续测温五天,第五天测得温度为18℃。
2、在0#块构件横隔板处预埋3根长3m的2厘米的PVC管用于安装温度计观测混凝土内部温度
3、为控制砼内外温差。
底板砼初凝后，即将底板砼表面覆盖一层土工布保温保湿养护。
顶板砼收浆、拉毛完成后，随即在顶板砼表面覆盖一层土工布保温保湿养护。
4、为保持砼内外温差推迟拆模时间，拆模后及时用土工布将砼表面严实包裹，进行保温保湿养护。
（九）混凝土养护
1、砼养护安排专人进行养护，以避免干湿交替现象。
2、混凝土养护用水，从傍边河道用高扬程水泵抽到养护现场。
养护时间不少于7天，待拆模后，进行侧面的养生。
3、在对梁体进行洒水养护的同时，也对随梁养护的砼试件进行洒水养护，同条件养护的试块是后期进行张拉提供数据。
（十）需改进的问题
1、麻面以及蜂窝的现象，为控制这种现象的发生在施工时加大对施工人员的技术交底力度和作业区的分配确保每个施工工人了解和认知自己的作业区范围，为控制混凝土细料飞溅到模板上，底板混凝土浇筑从空腹的箱室下料，腹板浇筑时在腹板定布置下料口，尽量缩短泵管与下料处距离，最佳距离控制在30~50cm范围内。
2、高程控制点太少，应加密高程控制点，以便顶板找平抹面操作方便。
3、顶板浇筑过程中存在不对称浇筑现象。
4、分层浇筑有分层过厚现象。
六、张拉、压浆
（一）主要材料
YGM-32锚具63套；锚具型号:
BM15-3的40套、ZYM15-12的20套、ZYM15-15的12套和ZYM15-19的6套；
（二）技术措施
1、技术人员复核张拉理论伸长量，张拉数据编写。
2、现场结合图纸指导作业工人安装锚具和实际伸长量计算。
（三）混凝土强度
对制作的同条件养护试块进行7天弹性模量及8天抗压强度检测，实测7天的弹性模量值为4×104MPa，达到设计值得116%，8天的抗压强度值为52.75MPa，达到设计强度的96%。
（四）张拉方法
1、张拉时严格按照张拉顺序：
竖向精轧螺纹钢50%→WC0钢束→T0钢束→中横梁钢束进行的
2、按照技术交底要求进行钢绞线下料，用砂轮切割机切断，穿束前对每根钢绞线进行编号。
3、按图纸要求进行钢绞线穿束
4、安装锚具、夹片
5、千斤顶的安装
6、在智能张拉系统软件界面内，输入预应力的主要参数。
7、启动智能张拉系统
张拉过程中，两端控制应力同步增加，可直接看到控制应力与位移的关系曲线。
当控制应力达到终张拉控制应力的15%时，持荷30秒，达到终张拉控制应力的30%时，持荷30秒，达到终张拉控制应力时，持荷5分钟，在持荷的过程中系统会自动补张，维持终张拉控制应力，张拉结束后系统同步卸载。
5、实测数据整理见资料
（五）、压浆
压浆采用智能压浆设备，对箱梁进行压浆，压浆料采用“欧蔓菲”成品压浆料。
1、用无齿切割锯切割后的钢绞线到锚具处保持距离3-5cm。
2、锚具及其外面的钢绞线间隙用水泥砂浆封严，以免冒浆而损失灌浆压力。
压浆孔、排气孔用木头塞住，避免杂物掉进堵塞孔道。
3、孔道在压浆前用压力水冲洗，以便于排除孔内粉渣等杂物，保证孔道畅通。
冲洗后用空压机吹去孔内积水，并保持孔道润湿，而使水泥浆与孔整的结合良好。
4、压浆浆体采用专用压浆料，以提高浆体的工作性和密实性及防护性能，水胶比在0.26~0.28，控制浆体终凝时间为11h。
压浆最大压力为0.5MPa，其顺序为先下后上。
在压浆达到压力0.5Mpa后，稳定约2分钟的时间，并连续持压三次，保证孔道的另一端压浆饱满并有规定稠度的浓浆排出，然后马上把压浆孔封住。
5、为保证钢绞线束全部充浆，进浆口应予封闭，直到水泥浆凝固前，所有塞子、盖子或气门均不得移动或打开。
本次压浆共计用料1.5m³。
（六）需改进的问题
1、张拉槽设置过小，千斤顶安装困难
2、张拉平台设置的过于简单，存在安全隐患
3、未明确张拉区作业区范围和安全作业保护措施
（七）开始、结束张拉时间
开始张拉时间5月10日，结束张拉时间5月15日，开始注浆时间5月11日，结束注浆时间5月16日，共计进行6天。
（八）总体评价
预应力筋实际伸长量不超过理论伸长量的6%范围，无断丝和滑丝现象发生，封端砼密实。
七、总结
为了更好顺利的完成以后0＃块以及其他块件的施工，必须再加强以下几方面的工作：
1、进一步健全质量保证体系，细化施工工序，做到分工明确，责任到人。
2、加强组织管理，对施工进行系统安排，做到前后场、工序联系紧密，确保施工质量的同时保证施工进度和施工安全。
3、加强施工检测工作的同时，根据该项施工的特殊性，及时根据施工的变化进行技术处理，做到预见和控制一切可能发生的突发情况，避免发生意外事故，确保工程顺利、优质、高效完成。
4、以后施工过程中做好各项技术准备工作和好安全工作。
5、按照总结出的问题及相关措施进行施工控制，充分发挥首件总结的作用，达到改进施工工艺，提高施工质量的目的。
八、相关施工影像资料
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