塑胶件五金件检验规范康华.docx
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塑胶件五金件检验规范康华
文件名称:
塑胶件/五金件检验规范
文件编号:
版本：
A/0
文件等级：
3级
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日期
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本文件为受控文件未经批准不得影印或打印
修订履历
版本
修订详情
修订人
修订日期
A/0
首次发行
分发清单
持有部门
持有部门
持有部门
持有部门
总经理
设计部
生产部
品管部
采购
仓库
综合办
市场部
1.目的
明确塑胶件品质验收标准，规范检验行为，使检验、判定标准能达到一致性，确保塑胶件符合本公司的使用要求。
2.范围
适用于本公司所有塑胶件、喷漆件、电镀件的来料检验。
3.职责
品管部IQC负责对本公司所有塑胶件进行抽检，抽检方法和判断依据按《IQC检验作业规范》、《抽样检验作业指导书》、《物料确认书》、参考样品等执行。
如有需要，可以结合该产品的装配工艺要求进行判断。
若IQC无法做出判断的，最终判断由品管部主管裁定。
4.检验规范
4.1QA抽样方案
采用GB/T2828.1-2003单次抽样，检查水平（IL）和接收质量限（AQL）遵循如下规定：
CR=0，MA=0.65，MI=1.5。
具体抽样方法按表1执行。
表1：
GB/T2828.1-2003（AQL）接收质量限
一般检查水平
批量范围
样本字码
样本
大小
0.40
0.65
1.0
1.5
2.5
I
II
III
AcRe
AcRe
AcRe
AcRe
AcRe
A
A
B
2-----8
A
2
A
B
C
9----15
B
3
B
C
D
16----25
C
5
01
C
D
E
26----50
D
8
01
C
E
F
51----90
E
13
01
D
F
G
91----150
F
20
01
12
E
G
H
151----280
G
32
01
12
23
F
H
J
281----500
H
50
12
23
34
G
J
K
501---1200
J
80
12
23
34
56
H
K
L
1201----3200
K
125
12
23
34
56
78
J
L
M
3201----10000
L
200
23
34
56
78
1011
说明：
Ac：
表示“接受”
Re：
表示“拒收”
4.2检验条件
a）照明条件：
日光灯600～800LUX；灯光与被测物距离：
100cm以內；
b）目光与被测物距离：
30～45cm；
c）检查员肉眼视力应达1.0或以上,视力不正常者应戴非有色眼镜矫正到1.0或以上；
d）检查角度：
以垂直正视为准±45度；
e）观察时间每面为3--5秒；
f）观察物件不在反光的条件进行观察；
g）检查顺序：
先正面顶部侧面背面底部
h）检测工具：
卡尺、量规、塞规。
4.3可视面等级划分：
4.3.1A级面：
暴露在外且正常使用时可直接看到的主要表面，如产品的正面、顶部。
如果产品主体是圆形，则整个圆柱面都是A级面。
如吸入器阀体的圆柱面。
4.3.2B级面：
暴露在外且正常使用时并不直接看到的次要表面，如产品的侧面、背面。
4.3.3C级面：
不暴露在外，且只有将产品翻过来才能看到的次要表面，如底部、反面。
说明：
a）接受的水平是基于表面工艺和表面分类的基础上的。
这种标准应用于每个独立的表面上。
当缺陷位于产品的LOGO、产品名称或图标的40mm内时，应重新审核决定此是否达到了影响标识、产品名称或图标的程度。
b）在实际执行时依照检验标准的条款或参照样品。
c）透明塑胶件不存在面的等级划分，都按A级面处理。
4.4判定标准：
根据表1的接收质量限，参照产品缺陷分类和产品所处位置，结合物料的外观要求进行判定。
4.5判定总则
4.5.1可接收的A级面、B级面、C级面的缺陷不能影响装配和功能，否则仍判不合格。
4.5.2同一表面同一区域缺陷不能聚集过多，即在直径为100mm的圆内，实际缺陷数量不能超过其要求值。
4.5.3同一表面同一区域缺陷不能聚集过大，即实际测量结果不能大于其规定的标准数量值，对于同一表面同一区域，在测量时应以其最大值为准。
4.6包装检验标准
a）堆放整齐、合理，包装箱完好无破损且保持整洁干净。
b）包装上应明确标示物料名称、规格、数量、订单号、生产日期等，且来料标识与实物相符合、来料与采购订单要求采购的物料相符。
c）外包装箱上应有“QCPASS”或类似的产品合格标识。
d）拆箱检查：
箱内物料摆放整齐、合理。
e）供应商提供的检验报告无遗漏。
4.7缺陷代码对照表；（表2）
代码
名称（单位）
代码
名称（单位）
代码
名称（单位）
N
数目（个）
Φ
直径（mm）
S
面积（mm²）
L
长度（mm）
H
深度（mm）
M
间歇（mm）
W
宽度（mm）
D
距离（mm）
Step
断差（mm）
4.8缺陷名称及描述
4.8.1塑胶件（表3）
序号
缺陷名称
缺陷描述
1
点缺陷
具有点形状的缺陷，测量尺寸时以其最大直径为准。
2
硬划痕（有感划痕）
由于硬物摩擦而造成样品表面有深度的划痕。
3
细划痕（无感划痕）
指表面没有深度的划痕。
4
碰伤
表面因碰撞产生的凹状痕迹。
5
批锋/毛刺
注塑时在胶件的分合位（边缘位）产生多余的薄片物。
6
缩水
塑胶件的边缘位缺料或表面出现明显的凹陷,不饱满。
7
熔接线
塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合，在塑料件的表面形成一条明显的结合线。
8
气纹
因气体干扰使塑料件表面形成一种雾状发暗痕迹。
9
流纹
因冷料被挤入，在塑料件表面形成的雾色或亮色的痕迹。
10
银纹
在塑料件表面沿树脂流动方向所呈现出的银白色条纹。
11
烧焦
指局部温度过高而在塑料件表面留下的发黄或碳化痕迹。
12
烧焦纹
胶件表面因熔料过热发生氧化/分解而出现银色/淡棕色的暗状条纹。
13
顶白/顶凸
由于塑料件的包紧力大，顶杆区域受到强大的顶出力所产生的白印或凸起。
14
拖花/拉伤
因注射压力过大或型腔不平滑，脱模时所造成边缘的擦伤。
15
缺料
因注射压力不足或模腔内排气不良等原因，使融熔树脂无法到达模腔内的某一角落而造成的射料不足现象。
16
翘曲/变形
塑料件因内应力作用等原因而造成的平面变形。
17
杂质
有异物混入原料中等原因，成型后在产品表面呈现出斑点或凸点。
序号
缺陷名称
缺陷描述
18
凹点
因模具和成型条件影响而造成制品表面出现较大之凹洞。
19
爆裂
因啤塑过程中或生产过程受外力而出现的裂开,裂缝。
20
气泡
由于原料未充分干燥，造成成型后产品内部有缩孔。
21
多胶点
因模具方面的损伤而造成产品表面有细小的塑胶凸起。
22
杂色点
胶件表面出现颜色明显反差的点。
23
颜色不均
在胶件溶合位或表面颜色出现深浅不一。
24
混色
胶件表面溶合其它颜色,分布面积较大。
25
色差
产品表面呈现出与原样件的颜色的差异、或同一套外壳之间呈现出颜色的差异。
4.8.2五金件（表4）
序号
缺陷名称
缺陷的定义或现象
1
△E（DELTA-E）
在均匀颜色感觉空间中，人眼感觉色差的测试单位。
当△E为1.0时，人眼就可以感觉到色彩的变化了。
这种测试方法用于当本公司指定或接受某种颜色时，用以保证色彩一致性的量度。
2
毛边/批锋
由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。
3
划伤
由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。
4
裁切不齐
由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。
5
变形
因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。
6
氧化生锈
因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。
7
异色点
与本身颜色不同的杂点或混入树脂中的杂点暴露在表面上。
8
气纹
因气体干扰使塑料件表面形成一种雾状发暗痕迹。
9
气丝
由于种种原因，气体在产品表面留下的痕迹与底面颜色不同并发亮，带有流动样
10
塌坑
由于材料收缩，使产品局部整体表面下陷。
11
熔接缝
产品在成型过程中，二股以上的融熔料相汇合的接线，目视及手感都有感觉。
序号
缺陷名称
缺陷描述
12
缺料
物料某个部位不饱满。
13
白印
由于内应力，在产品表面产生与本色不同的白色痕迹。
14
拉毛
因摩擦而产生的细皮，附在五金表面的现象。
15
焊接疤痕
产品焊接后未经打磨刨光而残留的凸起疤痕。
16
破裂
因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。
17
尺寸偏差
因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。
19
表面凹痕
由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。
20
R倒角缺陷
R倒角超出设计要求的限定值。
21
倒圆角不够
产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。
色差。
22
焊接疤痕
产品焊接后未经打磨刨光而残留的凸起疤痕。
23
破裂
因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。
24
毛丝
产品表面出现细小的尘丝。
25
硬划痕
由于硬物摩擦而造成产品表面有明显深度的划痕（用指甲刮有明显感觉）。
26
软划伤
没有明显深度的划痕（无手感，但肉眼能明显看出）。
27
色差
物料表面颜色与参考样品颜色有差异。
28
异色点
在产品表面出现颜色异于周围颜色的点。
29
麻点
喷涂件表面上有附著的细小颗粒。
30
堆漆
喷涂件表面出现局部的油漆堆积现象
31
阴影
喷涂件表面出现的颜色比周围暗的区域。
32
露底
喷涂件出现局部的油漆过薄而露出底材颜色的现象。
33
鱼眼
由于溶剂挥发速度不对而在喷涂件表面出现凹痕或小坑。
34
飞油
超出了规定的喷涂区域。
35
剥落
物料表面出现涂层脱落的现象。
36
光泽度
物料表面光泽与参考样品光泽有差异。
37
手印
物料表面出现的手指印。
38
漏镀
在应该电镀的地方没有电镀，所以露出底材。
39
镀层脱落
物料表面出现电镀层起皮的现象。
序号
缺陷名称
缺陷描述
40
污迹
在电镀件表面所残留的油污印迹。
41
局部发黄
由于电镀时电流过大等原因造成样品的颜色发黄。
42
暗斑
表面有局部发暗的现象。
43
针孔
在电镀件表面有针孔状的不良。
44
雾状
电镀件表面出现的局部发白或模糊现象。
4.8.3抛光件（表5）
序号
缺陷名称
缺陷描述
1
抛光粗
在抛光过程中，由砂带（砂纸）表面加工留下的加工痕迹,主要体现为工件表面有一条或多条线条状缺陷。
2
抛光变形
抛光操作时，由于手法不当或抛光轮引起的波浪状不良,主要体现为工件表面呈弯曲、扭曲等缺陷。
3
氧化
产品因受潮、用手触摸、或长时间暴露于空气中等原因致使产品表面产生斑点状不良。
（仅限于五金件）
4
气孔
由于模具浇口过热造成工件表面呈圆形或椭圆形小孔,主要存在于铸件内部厚大部位或合模线部位。
5
裂纹
由于产品内应力,脱模斜度小或顶出不良等影响导致产品表面有细小裂缝,裂纹有穿透和不穿透两种,一般产生在厚壁过渡区,内浇口附近
6
硬质点,铁质点
由于物料混入杂物或化合物等,使表面上出现凸起的小点,抛光后呈现出逗号或尾巴形状,又称扫把痕。
7
抛光膏
抛光膏是在抛光时留下的残留物,通常存在于螺纹线部位,电镀后表现为明显的黑色干燥，抛光膏,顶部,侧面表现为黑色条纹
8
合模线
产品合模处有或下凹的线状缺陷,主要是由于模具合模时的交接线太深太粗,或错模造成。
9
材质疏松
由于产品壁厚的部位会积压空气及熔料的供给量不足，导致表面出密集小针孔状缺陷。
10
砂孔、渣孔
类似于气孔,但比气孔更大,更深,是因铸造时夹砂,夹渣造成。
11
烧焦
由于打砂或过布轮温度太高，导致产品表面出现小桔皮现象
12
孔塌
由于抛光手法不当，导致孔塌变形
13
不平
平面度有高低。
14
水纹
由于模温过高或水过多，导致产品表面呈现桔皮状水波纹
序号
缺陷名称
缺陷描述
15
波纹
产品表面上有像波浪一样的高低纹。
16
撞划伤
产品摆放不当，或搬运或运输过程中由于产品相互碰撞等原因
17
过度抛光
指抛光时用力过大或打砂过多而导致产品失去原来形状或把表面致密层打掉露出产品内层缺陷。
18
抛光痕
抛光时（特别是较大平面）因用腊量少或腊型号不对,抛光时用力过大,产品表面发热导致产品表面有液体流动状痕迹。
19
亮度不均
产品表面所达到的光亮度不均匀，反光效果有暗有亮。
20
砂眼
机加、铸造、焊接、压铸件抛光后,表面留有之较大凹洞。
21
砂印
产品上有留下未抛光之打砂痕迹。
22
麻轮印
用粗糙麻轮抛光，导致表面有残留麻轮打磨之严重痕迹。
4.8.4喷漆件（表6）
序号
缺陷名称
缺陷描述
1
毛絮
油漆本身带有的，或油漆未干燥时落在油漆表面形成的纤维状毛絮。
2
积漆
由于油漆的流平性较好，易在喷漆件表面出现局部的油漆堆积现象。
3
缩水
塑胶件表面存在的缩水，在喷漆后没有盖住反而更明显。
4
桔皮纹
在喷漆件表面出现大面积细小的像桔子皮形状的起伏不平。
5
阴影
在喷漆件或塑料件表面出现的颜色较周围暗的区域。
6
漏底
在喷漆件表面出现局部的油漆层过薄而露出基体颜色的现象。
7
手印
在油漆未干燥时，用手摸样品而在样品表面留下的手指印痕。
8
油漆剥落
产品表面上出现涂层脱落的现象。
9
颗粒
在喷漆件表面附着的细小尘粒或杂质。
10
鱼眼
由于溶剂挥发速度不适而造成在喷漆件表面有凹陷或小坑。
11
雾状
整个产品表面的光泽度不好，看上去像有一层雾。
12
气泡
在涂层表面呈现的小鼓包，用手指一扣能自动爆破。
13
光泽不良
喷漆件表面呈现出与原样件光泽不一致的情况。
4.8.5电镀件（表7）
序号
缺陷名称
缺陷描述
1
露底
局部无表面处理层的现象，所以露出底材。
2
起泡
镀层与基材之间附着性不良,而造成的镀层隆起现象。
3
脱落/翘皮
镀层附着力不佳,镀层从底层或基材之间剥落起皮的现象。
4
烧焦
镀层表面发白目视表层粗糙
5
烧伤
拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹
6
污迹/污渍
在电镀件表面所残留的油污/污物印迹。
7
发黄
镀层表面露出黄色镍层。
8
局部发黄
由于电镀时电流过大等原因造成样品的颜色发黄。
9
暗斑
表面有局部发暗的现象。
10
麻点
电镀件表面出现的颗粒状缺陷。
11
针孔
在电镀件表面有针孔状的不良。
13
杂质（电镀）
镀件表面较明显凸状附着物,手感粗糙。
14
雾状
电镀件表面出现的局部发白或模糊现象。
15
发蓝
镀件表面有蓝色雾状痕迹或蓝点。
16
粗糙
由于塑料件的模具没有抛光好，造成电镀件表面不光滑。
17
露底材
镀件表面未镀上铬、镍层等之现象。
18
划伤/碰伤
镀件表面因碰撞或被尖锐物体划出线状/凹状痕迹。
19
针孔
电镀表面出现细小圆孔直通素材。
20
擦花
镀件表面被物体擦出细微线状痕迹。
21
发白
镀件表面有白色雾状痕迹。
22
白点
因靶材卷边表面有氧化颗粒,在镀膜时溅射在工件表面形成白点。
23
白斑
电镀前材质表面锈蚀深及底材时,电镀后因光线折射,产生白色斑纹。
24
弧伤
工件表面不干净,在镀膜过程中烧伤,呈不规则的雪花状
25
水纹/水印
电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所造成表面有纹络或金属流动痕迹或斑纹。
26
电极黑影
指工作在电挂镀时,挂勾处因电镀困难产生之黑影。
序号
缺陷名称
缺陷描述
27
电击
电镀过程中,工件碰触大电流产生异常的缺口。
28
过度酸洗
浸于酸液中的时间过长,造成金属表面过度腐蚀。
29
吐酸
药水残留于夹缝无法完全烘干,静置后逐渐流出,常造成腐蚀现象。
30
色泽不均
电镀件表面出现的颜色及光泽不均匀的现象。
31
异色
除正常电镀色泽外，均属之（例如:
铬酸皮膜过度造成的黄化,或光亮剂添加不当等）。
32
色差
指要求为同种颜色的产品,各组件颜色深浅不一之现象。
4.8.6阳极化工艺件（表8）
序号
缺陷名称
缺陷描述
1
突起
可能由表层下的污染物或杂质引起的表面突起。
2
表面划伤
表面上深而短的划伤。
3
刻痕
小槽口或凹沟。
4
杂质
掺杂在物料中的外来杂质，有的用手指甲能触摸到。
5
擦痕/磨损
产品表面磨损造成外表面粗糙。
6
轻度划伤
很细的不粗糙的划伤，以至不能用指甲摸到，在通常日光下一米的距离处用肉眼不能轻易观察到。
7
中度划伤
边缘轻微粗糙的划伤，有时用指甲可以摸到，但在通常日光下一米处用肉眼能观察到。
8
严重划伤
用指甲可以摸到，表面不平，通常日光下一米处用肉眼能轻易观察到。
9
凹孔
表面上的小坑。
10
多孔
针孔群（呈圆圈形显示）。
11
压痕
由于搬运操作不当引起的产品表面变形。
12
色差
由于最终涂层操作的不良而产生的最终颜色的变化。
13
色泽不均
产品表面出现的颜色及光泽不均匀的现象。
4.8.7丝印件（表9）
序号
缺陷名称
缺陷描述
1
色薄
印刷字体的颜色偏淡。
2
重影
二次印刷的整体错位。
序号
缺陷名称
缺陷描述
3
锯齿
字体的边呈现锯齿状。
4
扩散
字体的边缘呈现模糊状。
5
针孔
在应该有印刷的地方出现点状的缺少油墨。
6
溅点
在应无印刷的区域出现点状油墨。
7
花斑
对于大面积印刷不均而出现的局部斑状不良，此区域与别的区域看上去明显不同。
8
粗细不均
字体的各个笔画之间出现粗细不一样的现象
9
字体倾斜
各字体或同个字体的底部不在同水平线上。
10
字体偏位
字体偏移指定的位置。
4.8.8装配（表10）
序号
缺陷名称
缺陷描述
1
间隙超规
两个或多个零件结合面不能完全吻合而出现的裂缝。
2
断差
即错位，各部件组装后的两接触面不处于同一平面,有台阶现象。
4.9外观检验标准
4.9.1塑胶件（表11）
缺陷名称
A级面
B级面
C级面
气泡
不接受
不接受
不接受
披锋/毛边
不接受
不接受
不影响组装,手感轻微可接受
缩水
不接受
轻微缩水直径不超过5mm且间距不小于50mm不影响装配可接受
轻微缩水直径不超过5mm且间距不小于50mm不影响装配可接受
杂色点
允许Φ1mm以下1处
允许Φ1mm以下1处
允许Φ1mm以下2处
顶白
不接受
轻微顶白不影响强度可接受
轻微顶白不影响强度可接受
碰伤
允许Φ0.5mm以下1处
允许Φ1mm以下2处间距50mm
允许Φ2mm以下3处间距50mm
缺陷名称
A级面
B级面
C级面
划伤
允许长1mm呈细线状以下1处
允许长宽3mm*1mm以下3处间距5mm
允许长3mm以下4处间距5mm
擦伤
L＜2mm，W＜0.15mm
无手感，1N
L＜2mm，W＜0.15mm
无手感，3N
L＜2mm，W＜0.15mm
无手感，5N
凹点
φ＜0.5mm，1N
φ＜0.8mm，2N
点间距>50mm
φ＜1.0mm，3N
点间距>50mm
麻点
φ＜0.5mm，1N
φ＜0.8mm，2N
点间距>50mm
φ＜1.0mm，3N
点间距>50mm
杂质
φ＜0.5mm，1N
φ＜0.8mm，2N
点间距>50mm
φ＜1.0mm，3N
点间距>50mm
唱片纹
不可接受
不可接受
可接受
4.9.2五金件（表12）
缺陷名称
A级面
B级面
C级面
点缺陷
φ＜0.5mm，1N
φ＜0.8mm，3
点间距>50mm
不要求
氧化/锈斑
不接受
不接受
不接受
变形/破损
不接受
不接受
不接受
硬划痕/
碰伤
①φ＜0.4mm,1N；
②L<0.5mm,W<0.3mm，1N；
③0.5mmW<0.3mm,1N。
①φ＜0.4mm,2N
②L<0.5mm,W<0.3mm，2N，且D>50mm；
③0.5mmW<0.3mm，2N，且D>50mm；
①φ＜0.4mm,3N
②L<0.5mm,W<0.3mm，3N，且D>50mm；
③0.5mmW<0.3mm，3N，且D>50mm；；
软划痕
①L<4mm，W<0.3mm，3N，且D>50mm；
②4mmW<0.3mm,2N，
且D>50mm；
③8mmW<0.3mm，1N
①L<4mm，W<0.3mm，5N，且D>50mm；
②4mmW<0.3mm,4N，
且D>50mm；
③8mmW<0.3mm，3N，
且D>50mm；
不要求
毛边/毛疵
不接受
不接受
L<0.2mm，无明显手感，且不影响装配
缺陷名称
A级面
B级面
C级面
堆漆
不接受
不接受
不接受
缩水
不接受
不接受
不影响装配即可
白印
不接受
允许不明显的白银
不要求
指纹印
不接受
不接受
不要求
水纹面
不接受
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