底基层基层施工作业指导书.docx
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底基层基层施工作业指导书
第一章低剂量水稳底基层施工指导意见
第一部分底基层施工控制要点
一、准备工作
1、拌和楼生产能力、压路机吨位、摊铺机性能等必须满足施工指导意见要求；水泥钢制罐仓内应配有水泥破拱器，以免水泥起拱停流；压路机的吨位和台数必须与拌和机及摊铺机生产能力相匹配，保证施工正常进行。
2、路基不得有松散和弹簧现象，发现表土过干、表面松散应适当洒水碾压密实，如发现弹簧现象，应采取开挖换填改良土或粒料等措施进行处理；路基弯沉、宽度、外观质量必须满足设计要求。
二、混合料组成设计
1、原材料指标控制
①水泥：
宜采用32.5级缓凝水泥，初凝时间应不小于3小时（宜不小于4小时），不应采用早强水泥；水泥初终凝时间、各龄期强度、安定性应符合规定要求；散装水泥应了解出炉天数，刚出炉的水泥，要停放七天，安定性合格后方可使用，高温作业时入罐温度不得高于50℃。
②碎石：
碎石最大粒径为31.5mm，检测指标包括压碎值、液限、塑性指数、细集料粉尘含量等应满足指导意见要求；为保证施工含水量的要求，集料应采取大棚覆盖措施以避免受潮。
2、混合料组成设计
①目标配合比设计采用击实成型法确定水泥稳定碎石的最佳含水量、最大干密度，并采用振动成型法验证。
②水泥稳定碎石，在配合比设计时应考虑三点，即a、级配骨架结构性好、强度高；b、采用较低的水泥剂量；c、现场干、温缩裂缝密度低。
③混合料级配选择时重点控制关键筛孔。
④水泥稳定碎石7天浸水无侧限抗压强度试件采用振动法成型，其强度代表值R代应不小于设计值（推荐振动法成型试件设计值不小于2.5MPa。
三、试铺
1、正式开工之前，应进行试铺，试铺段应选择在经验收合格的路基上进行，其长度为单幅300～600m左右，每一种方案试验100～200m。
2、试铺段需确定的内容：
验证用于混合料的配合比、松铺厚度和松铺系数、标准施工方法。
3、试铺段的检验频率应是标准中规定作业面的2～3倍。
四、基层施工
1、一般要求
①底基层施工结束7天后可进行下基层施工。
②为保证基层达到强度满足要求、抗裂能力最佳的效果，应尽量限制水泥、细集料用量，具体要求见指导意见正文。
2、混合料的拌和
①料源控制：
料场不同规格料应分开堆放，拌和楼冷料仓装料不得过满，避免混料，影响混合料级配。
②含水量的控制：
每日开始搅拌前检测集料天然含水量，正式生产后每1-2小时检查一次拌和情况，抽检含水量是否变化，按规定取混合料试样检查级配和水泥剂量。
为了确保水泥稳定碎石能在接近最佳含水量下碾压，应根据天气情况、气温高低、原材料天然含水量、现场碾压情况等因素调整拌和含水量。
③运输车装料：
装车时车辆应前后移动，分“前、后、中”三次装料，避免混合料离析。
3、混合料的运输
运输车车厢必须洁净；运输车的车厢内混合料应覆盖，且从运输到摊铺过程中，覆盖的布不应取下，以减少水分损失。
4、混合料的摊铺
①摊铺前路基表面适当洒水湿润。
②摊铺机宜连续摊铺，摊铺速度一般宜在1m/min左右；双机摊铺时应做到“六个一致”，单机摊铺时两侧以钢丝导线作为引导高程控制方式。
③离析的控制：
摊铺机变速厢处必须装有反向叶片；摊铺机的螺旋布料器不少于三分之二埋入混合料中；在摊铺机后面应设专人消除粗细集料离析现象。
5、混合料的碾压
①碾压应做到紧跟慢压，建议行驶速度，第1～2遍1.5-1.7km/h，以后各遍应为1.8-2.2km/h，一次碾压长度一般为40～60m，碾压路面的两侧应多压2～3遍；
②碾压顺序：
压路机碾压时应重叠1/2轮宽进行，碾压应遵循稳压（静压）→弱振→强振→弱振→最后稳压的顺序，压至基本无轮迹为止。
③压路机在停车、调头、刹车时应按指导意见要求严格控制，确保抗裂型水泥稳定碎石表面不受损坏。
5、横缝设置：
水泥稳定碎石混合料摊铺时，应连续作业，如因故中断时间超过2h，则应设横缝。
6、试验检测
①施工过程中，试验检测应严格按照频率要求进行。
②混合料强度指标以振动压实法成型的强度作为控制指标。
③施工过程中混合料级配应满足要求的波动范围，要求如下：
施工中关键筛孔级配值与生产配合比设计值允许误差：
0.075mm，±2%，
≤4.75mm，±4%，
＞4.75mm，±6%。
五、养生
建议的养生方法：
选用保水性良好的麻布或透水无纺土工布养生，养生时宜将麻布或透水无纺土工布湿润，然后人工覆盖在碾压完成的基层顶面。
覆盖2小时后，再用洒水车洒水，7天内正常养护。
第二部分底基层施工指导意见正文
根据相关规范，结合低剂量水泥稳定碎石基层的施工经验，对低剂量水泥稳定碎石基层施工，提出如下指导意见。
一、准备工作
1．施工机械
必须配备齐全的施工机械和配件，做好开工前的保养、试机工作，并保证在施工期间一般不发生有碍施工进度和质量的故障。
水泥稳定碎石施工应采用集中厂拌、摊铺机摊铺、分层施工。
各施工单位应配备足够的拌和、运输、摊铺、压实机械。
每层最大压实厚度不大于20cm。
必须配备以下主要机械（一个施工点）：
（1）拌和机应配置产量大于500T/H的拌和机，要保证其实际出料（生产量的80%）能力超过实际摊铺能力的10%-15%。
拌和机必须由电脑全自动控制工作，必须采用定型产品，至少要有五个进料斗，料斗上口必须安装钢筋网盖，筛除超出粒径规格的集料及杂物。
拌和机的用水应配有大容量的储水箱。
料斗、水箱、罐仓都要求装配高精度电子动态计量器，电子动态计量器应经有资质的计量部门进行计量标定后方可使用。
（2）摊铺机应根据路面摊铺层的宽度、厚度，选用合适的摊铺机械。
宜选用大功率抗离析型摊铺机单机半幅全宽作业摊铺或双机梯队作业摊铺，单机摊铺时必须保证铺面均匀、基本无明显离析。
双机摊铺时必须配备两台同一机型的摊铺机，以保证基层的厚度一致，平整度好。
（3）压路机自重20T以上单钢轮振动压路机不少于3台，配备大于30T的轮胎压路机不少于1台，12T左右的双钢轮振动压路机不少于1台。
压路机的吨位和台数必须与拌和机及摊铺机生产能力相匹配，使从加水拌和到碾压终了的时间不超过水泥初凝时间，保证施工正常进行。
（4）自卸汽车数量应与拌和设备、摊铺设备、压路机相匹配，不少于15辆（根据运距可适当增加车辆）。
（5）装载机，不少于2台。
（6）洒水车，至少5台。
（7）水泥钢制罐仓由拌和机生产能力决定其容量，罐仓内应配有水泥破拱器，以免水泥起拱停流。
以上机械数量至少应满足每个工点、每日连续正常生产及工期要求。
2．质量检测仪器
（1）水泥胶砂强度、水泥凝结时间、安定性检验仪器
（2）水泥剂量测定设备
（3）振动压实成型机
（4）水泥稳定碎石抗压试件制备与抗压强度测定设备
（5）标准养护室
（6）基层密度测定设备
（7）标准筛（方孔）
（8）土壤液、塑限联合测定仪
（9）压碎值仪
（10）针片状测定仪器（游标卡尺）
（11）路面取芯机
3、对路基作全面检查
（1）路基外形检查
路基外形检查的内容有路基的高程、中线偏位、宽度、横坡度和平整度。
（2）路基强度检查
a碾压检查：
用（18－21吨）三轮钢轮压路机以低挡速度沿路基表面作全面检查（碾压3－4遍），不得有松散和弹簧现象，发现表土过干、表面松散应适当洒水碾压密实；如土过湿发生弹簧现象，应采取开挖晾晒、换土、掺石灰或粒料（水稳料、级配碎石料）等措施进行处理。
b弯沉检查：
用BZZ-100标准车以规定频率检查路基表面回弹弯沉，按测试季节算出代表弯沉值（保证率97.7%），不大于设计算得的允许值。
（3）路基沉降检查
路基完成后，在条件允许的情况下，宜进行沉降检查，沉降速率连续两个月小于5mm/月，才可铺筑底基层。
二、混合料组成设计
水泥稳定材料的组成设计包括：
根据规定的材料指标要求，通过试验选取合适的集料和水泥；确定合理的集料配合比例、水泥剂量、混合料的最佳含水量和相应的最大干密度。
合理的水泥稳定碎石组成必须达到强度要求，具有较小的温缩和干缩系数（现场裂缝较少），施工和易性好（粗集料离析较少）。
1．材料要求
（1）水泥
普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、复合硅酸盐水泥都可用于拌制水泥稳定碎石混合料，宜采用32.5级水泥，不应采用早强水泥，受外界影响而变质的水泥不得采用。
水泥各龄期强度、安定性、细度等应符合《通用硅酸盐水泥》（GB175-2007）中的相关规定；水泥初凝时间应不小于3小时（宜不小于4小时）、终凝时间不小于6个小时。
如采用散装水泥，在水泥进场入罐时，要了解其出炉天数。
刚出炉的水泥，要停放七天，且安定性合格后才能使用，夏季高温作业时，散装水泥入罐温度不能高于50℃，否则应采取降温措施。
（2）碎石
应采用石质坚硬、清洁、不含风化颗粒的集料。
宜选用反击式破碎机轧制的碎石，应严格控制细长扁平颗粒含量，以确保集料的质量。
用于基层的碎石的最大粒径为31.5mm。
集料质量要求见表一。
表一低剂量水泥稳定碎石基层集料质量技术要求
检验项目
技术要求
底基层
石料压碎值不大于（%）
28
粒径9.5mm以上的针片状含量不大于（％）
粒径4.75～9.5mm的针片状含量不大于（％）
15
20
粗集料小于0.075mm颗粒含量不大于（%）
1
细集料小于0.075mm颗粒含量不大于（%）
15
砂当量不小于（%）
60
液限小于（%）
28
塑性指数小于（%）
6
（3）水凡饮用水皆可使用，遇到可疑水源，应委托有关部门化验鉴定。
2．混合料组成设计
（1）取工地实际使用的碎石，分别进行水洗筛分，按颗粒组成进行计算，确定各种碎石的组成比例。
要求组成混合料的级配应符合表二的规定。
表二水泥稳定混合料中合成碎石的颗粒组成
级配
通过下列筛孔（mm）的重量百分率（%）
31.5
19
9.5
4.75
2.36
0.6
0.075
范围
100
68～86
38～58
22～32
16～28
8～15
0～3
注：
配合比设计及施工控制中0.075mm通过率宜控制在3%以下，但考虑到料源的实际情况，在原材料各项指标满足指导意见要求的条件下，0.075mm通过率范围可适当放宽为0~5%进行控制。
（2）取工地使用的水泥，按不同水泥剂量分组试验。
一般水泥剂量按2%～3%范围，分别取3～5种比例（以碎石质量为100）制备混合料，用振动压实法确定各组混合料的最佳含水量和最大干密度。
（3）根据确定的最佳含水量，拌制水泥稳定碎石混合料，按要求压实度（振动压实法标准，98％）制备混合料试件，在标准条件下养护6天，浸水一天后取出，做无侧限抗压强度。
（4）水泥稳定碎石试件的标准养护条件是：
将制好的试件脱模量高称重后，应立即用塑料薄膜包覆，放入养护室内养生，养护温度为20℃±2℃，标准养生湿度为≥95%。
养生期的最后一天（第七天）将去掉薄膜试件浸泡水中，在浸泡水之前，应再次量高称试件的质量，水的深度应使水面在试件顶上约2.5cm，浸水的水温应与养护温度相同。
将已浸水一昼夜的试件从水中取出，用软的旧布吸去试件表面的可见自由水，并称试件的质量。
前六天养生期间试件水分损失应不超过10g，超过此规定的试件，应予作废。
（5）采用振动压实法成型的水泥稳定碎石7天浸水无侧限抗压强度代表值应不小于设计值（推荐底基层设计值不小于2.5MPa）。
以振动压实法成型试件的抗压强度为控制指标。
（6）试件室内试验结果抗压强度的代表值按下式计算：
式中：
－抗压强度代表值，MPa；
－该组试件抗压强度的平均值，MPa；
－保证率系数，高速公路保证率95％，此时＝1.645；
－试验结果的偏差系数（以小数计）。
（7）取符合强度要求、水泥剂量较小的最佳配合比作为水泥稳定碎石的生产
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