钻孔桩技术交底记录.docx
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钻孔桩技术交底记录
西安市轨道交通工程施工质量验收技术资料统一用表
施工质量验收技术资料通用表
CJ2--7
编号
钻孔桩技术交底记录
合同号
D4TJSG15-ZY-001
地铁里程
Y（Z）DK29+114.750～Y（Z）DK29+588.250
工程名称
西安市地铁四号线TJSG-15标凤城九路站
交底日期
2014年3月25日
施工单位
中铁九局集团有限公司
分项工程名称
钻孔灌注桩
交底提要
钻孔灌注桩技术交底
交底内容：
一、工程概况
凤城九路站位于明光路和凤城九路十字路口北侧，沿明光路南北向布置。
西北象限是文景小区，西南象限是白桦林间小区，东南象限是白桦林居小区，东北象限为中登时代广场，交大阳光中小学。
十字路口车流量较大，交通较为繁忙。
凤城九路站为明挖顺作法+全盖挖顺作施工的车站，车站设计起终点里程为Y（Z）DK29+114.750-Y（Z）DK29+588.250，车站长度为473.5m。
其中Y（Z）DK29+184.750-Y（Z）DK29+215.270跨凤城九路路口段30.52m范围采用全铺盖作法，其余采用明挖顺作法。
车站两端设盾构始发井，四次始发，南北两端接盾构区间。
围护结构采用体系采用钻孔灌注桩+内支撑方案。
二、施工准备
1、主要设备：
电焊机8台、钢筋调直机1台、钢筋切断机1台、钢筋弯曲机1台。
2、钢筋场地平整，进场钢筋具有合格证，进场后必须堆放整齐、有序。
3、钢筋按图纸设计要求及配料单进场，钢筋的型号、尺寸、数量等均符合要求并经监理抽检试验合格。
4、钢筋加工制作施工前，电力、机修人员等对相应的线路、机械进行检查，确保施工顺利实施。
三、钻孔灌注桩施工工法
钻孔灌注桩桩身混凝土等级为C35，主筋保护层厚度70mm。
施工采用旋挖钻成孔、钢筋笼用25t吊机整体吊放入孔，混凝土采用商品混凝土，混凝土搅拌运输车运至浇筑工点，导管法灌注水下混凝土。
3.1施工顺序
为防止钻孔桩施工时由于相邻两桩施工距离太近或间隔时间太短，容易造成塌孔或桩身质量受损，同时考虑场地问题，采取隔三打一的顺序进行。
如图所示
审核人
交底人
接受交底人
3.2施工工艺流程
旋挖钻成孔灌注桩施工工艺流程图见下图所示
3.3成孔施工方法
3.3.1护筒埋设
孔口护筒直径较桩径大20cm，采用壁厚10mm长2.5m的钢护筒，其上部开设两个溢浆口，护筒采用挖埋的方法埋设，四周采用粘土回填夯实，护筒顶高出地面不少于0.3m，护筒中心与桩中心偏差不得大于50mm。
3.3.2钻机就位
钢护筒安装完毕，进行钻机就位。
就位时要求保持机身平稳，不得产生位移和沉陷。
钻杆中心与桩位中心重合，进行钻杆垂直度检验，使钻杆垂直度达到要求，然后再进行钻进施工。
为便于计算桩长，先测定护筒顶标高。
钻孔施工前，钻机首先进行试运转检查，以防止成孔或灌注过程中发生故障。
3.3.3泥浆护壁
（1）泥浆原料宜选用优质膨润土造浆。
为了提高泥浆的粘度和胶体率，可在膨润土泥浆中投入适量的添加剂，主要成份是Na2CO3俗称纯碱，掺量为泥浆土量的0.1%~0.4%，PH值可控制在8~10之间，偏小会腐蚀钻具，偏大会影响泥皮质量，具体可由试验及施工过程中确定，胶体率不小于95%膨润土，造浆需经过24小时的发酵处理后即可使用。
（2）护筒内的泥浆顶面，应始终高出筒外水位或地下水位至少1米以上。
泥浆性能指标要求见下表
泥浆性能指标要求
钻孔方法
地层情况
泥浆性能指标
相对密度
粘度（s）
含砂率（%）
旋挖钻进
中粗砂、圆砾、
1.05~1.20
16~22
＜8~4
（3）现场根据实际情况在场地内挖泥浆池，并用塑料布铺底，钻机钻孔用的泥浆均通过泥浆泵直接补充到孔内，灌孔过程中流出的泥浆通过事先挖好的沟渠，流到积水坑内，经沉淀后用泥浆泵抽到泥浆池内重复利用。
泥浆池应定期进行清理，作废的泥浆应妥善处理，并及时补充新鲜泥浆。
（4）为提高泥浆的性能及比重，可掺入纸浆、干锯末等纤维材料造浆，掺量为水量的1%~2%，同时也可加入优质粘土进行造浆。
（5）为减少污染，钻孔沉渣掏出后集中堆放，汽车运出，随挖随运；沉淀池内的沉渣捞出后，及时运出。
3.3.4钻孔
（1）钻孔顺序为每隔三桩钻一桩的要求进行。
（2）桩的钻进可分班作业，但需连续施工。
值班人员必须做好检查工作，应经常注意检查土层的变化，填写好钻进记录。
并与设计地质剖面图进行比较，确定地层有无出入，并作好新的地质柱状图，必要时对样品进行留存。
（3）在钻孔前应检查钻头中心的对位情况，同时可用全站仪检查钻杆的垂直度，是否与钻机电脑显示相一致，如有问题需要进行校核，钻机的就位检查也很重要，在钻进过程中不得随意移动，防止对中不准，同时钻机应就位在平坦稳定的地方，且要求钻机朝向与基坑线一致。
（4）钻机在钻进过程中应遵循慢提慢放、转动要慢、使桩孔内泥浆护壁达到充分效果，防止坍塌，造成埋钻的后果，同时泥浆供给应与提钻相一致，保持孔内的水位高度。
（5）经常检查泥浆的性能指标，发现不符合要求的泥浆应及时清理，泥浆池分为两部分，存浆池、回收池及搅浆池，回收池内废浆及砂需经常清理。
（6）成孔后，应待孔内静止5分钟，将钻头慢放掏最后一次，以清理过多的沉渣厚度，及时通知监理工程师检查孔深、孔径及垂直度等，才能进行下一不吊放钢筋骨架和灌注混凝土的工作。
3.3.5终孔验收
（1）清孔后孔底泥浆性能指标要求如表2所示。
（2）清孔后孔底沉碴不得大于150mm。
在水下混凝土灌注前复测沉碴厚度，如超过规定值时进行二次清孔，合格后方可灌注水下混凝土。
（3）清孔工作完成后进行孔深、孔位、垂直度、桩位偏差的检查，当各项指标均满足要求后，通知有关方面验收，合格后吊放钢筋笼。
钻孔桩允许偏差见表3所示。
钻孔灌注桩检查项目及允许偏差
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法
1
桩位
轴向±50mm，垂直基坑20mm。
经纬仪检查纵、横方向
2
孔深
不小于设计孔深
测绳检验测定
3
孔径
不小于设计图纸规定
验孔器测定
4
钻孔倾斜度
0.3%
专用仪器测定
5
沉渣厚度
不大于150mm
成孔后及灌注砼前
3.4桩身钢筋笼制安
3.4.1钢筋笼制作
钢筋笼加工主要集中在钢筋加工场制作，采用小推车运至孔口，吊车进行下放。
钢筋笼主筋及螺旋箍筋采用HRB400级，加强筋采用HRB335级；桩主筋净保护层厚度70mm，桩纵筋的焊接接头或机械连接接头应按50%相互错开，接头连接区段长度为35d。
主筋的搭接采用双面搭接焊，焊接长度≥5d，5焊缝宽度≥0.8d。
加工尺寸及有关钢筋的接头、焊接、主箍筋间距严格按设计图纸和规范要求进行。
施工中按照以下技术要求加工钢筋笼：
（1）钢筋原材料使用前应调直、除锈、去污，并具备出厂合格证和试验复试合格后方可使用。
（2）钢筋笼根据桩根据设计图纸计算出箍筋的用料长度、主筋分段长度，将所需钢筋调直后用切割机成批切好备用，并按照钢筋加工的规格的不同分别挂牌堆放。
（3）加工时先将支撑架按2~3m的间距摆放在同一水平面上对准中心线，然后将配好定长的主筋平直摆放在支撑架上。
（4）主筋与加强筋间采用点焊固定，加强筋置于主筋内侧，自桩顶往下按设计间距2m布置。
（5）钢筋骨架应有强劲的内撑架，以防止钢筋骨架在运输和就位时变形，在顶面采取有效方法进行固定，防止混凝土灌注过程中钢筋骨架上升。
（6）钢筋笼每隔2m沿4个方向均匀设定位钢筋，定位钢筋可采用Φ20螺纹钢筋，定位钢筋与主筋点焊，以保证整个钢筋骨架与孔壁间的砼保护层厚度。
（7）制作好的钢筋笼稳固放置在平整地面上，防止变形，并按型号、类别分别架空整齐堆放，挂牌标明钢筋笼的长度及对应的桩号。
（8）钢筋笼加工完毕，报请监理验收，合格后方可投入使用。
3.4.2钢筋笼安装
（1）采用25t起重机吊车起吊和下放钢筋笼，人工配合就位。
下放钢筋笼之前应检查钻孔直径和垂直度，检查工具可用圆钢筋笼（外径D等于设计桩径，高度3～5m）吊入孔内，使钢筋笼中心与钻孔中心重合，如上下各处均无挂阻，则说明钻孔直径和竖直度符合要求。
（2）起吊钢筋笼采用扁担起吊法，在钢筋笼顶部箍筋与主筋连接处设起吊点，吊点设置2~4个且对称。
（3）起吊前检查钢筋骨架编号、尺寸，对号入座。
下钢筋笼时由人工辅助对准孔位，保持垂直、轻放、慢放，避免碰撞孔壁。
就位后使钢筋笼轴线与桩轴线吻合，并保证桩顶标高符合设计要求。
（4）放钢筋笼过程中遇到阻碍时立即停止，查明原因并及时进行处理，严禁高提猛放和强制放入。
（5）放钢筋笼时，负责施工的技术人员在场严格控制笼顶标高，达到设计标高后在钢筋笼顶面采取有效方法进行固定，防止灌注混凝土灌注过程中钢筋骨架上升。
（6）钢筋笼安装好后如果不能及时灌注混凝土，应将钢筋笼从孔内移去。
在钢筋骨架重放前，应对钻孔的完整性，包括孔底松散物，重新进行检查。
3.5桩身混凝土灌注
孔身及孔底得到监理工程师认可和钢筋骨架安放后，立即进行混凝土灌注。
混凝土采用C35商品混凝土，灌注前应检查其流动性和工作度，混凝土坍落度控制在180～220mm，不符合要求不得使用。
灌注时间尽量缩短，连续作业。
混凝土搅拌运输车运至浇筑工点，采用导管法进行水下混凝土灌注。
采用大直径导管，导管使用前，要对导管进行检漏和抗拉力试验，以防导管渗漏。
水下灌注混凝土施工顺序为：
准备工作（导管气密性检查、首灌砼计算等）→安装导管及漏斗→放置隔水塞及漏斗封口→浇注首批初灌量混凝土→浇注桩身水下混凝土→浇注至桩顶以上0.5~1.0m→拔出导管及护筒。
a）成孔至孔底设计标高时，及时验收，验收合格后，立即下放钢筋笼及导管，随即浇灌封底混凝土。
封底混凝土最小高度为1000mm。
b）浇灌封底混凝土后应尽快继续浇灌桩芯混凝土，浇注时应与孔内泥浆回收相一致。
c）浇注桩身混凝土时，必须使用丝扣导管，水下混凝土坍落度宜为180～220mm。
3.5.1导管安装
导管应采用直径不小于250毫米管节组成，各节具有带垫圈的丝扣。
（浇筑水下混凝土时，必须检查导管并作水压承压和接头抗拉等试验，试验压力不得低于0.3Mpa，保证导管不漏水。
）导管安装前要检查其内壁光滑度，并编号记录。
最下一节下口不设法兰，长度应尽量长一些，一般为4—6米，使拔管不带动砼，然后依次安装2米管节。
在考虑孔底悬空30—50厘米后，计算到卡盘顶面的高度，以便最上几节用1米、0.5米管节调整导管长度。
导管接口法兰面须平整，两法兰盘间须垫合适的橡皮胶垫（厚3—5毫米），并在胶垫两面均匀地涂上一层黄油，以利密封。
导管应放在孔中心。
在导管上口接贮料斗（接口应在孔口1米以上），贮料斗使用前应用水浇湿，下口铺60厘米见方的双层塑料薄膜后用拔塞盖封。
拔塞的千斤绳上端应扎在贮料斗顶口。
贮料斗旁应搭设操作支架，上设工作平台。
布置好上料斗、贮料斗、砼运输车和吊车等的位置关系，以便操作，进退自如。
准备工作应尽量缩短时间，减少孔底沉淀。
3.5.2混凝土灌注
混凝土灌注采用商品混凝土，混凝土输送罐运至施工现场，导管法水下混凝土灌注。
灌注首批混凝土之前在漏斗中放入隔水塞，然后再放入首批混凝土。
在确认储存量备足后，即可剪断铁丝，借助混凝土重量排除导管内的泥浆，使隔水塞留在孔底。
灌注首批混凝土量保证使导管埋入混凝土中深度不小于0.8m。
首批混凝土灌注正常后，连续不断灌注，灌注过程中用测锤测探混凝土面高度，推算导管下端埋入混凝土深度，并做好记录，正确指导导管的提升和拆除。
保证导管下端埋入混凝土的深度达到2~6m时，提升并逐节拆除导管，然后再继续灌注。
在灌注过程中将孔内溢出的泥浆引流至泥浆沉淀池内处理，防止污染环境或沟渠。
当确认已灌注至设计标高时，方可停止灌注，拔出导管。
3.5.3水下灌注混凝土的技术要求
（1）首批混凝土灌注量保证导管底口埋入混凝土中以2~3m为宜，不得小于1m，灌注过程中混凝土面高于导管下口2.0m，每次拆除导管前其下端被埋入深度不大于6.0m。
施工过程中经常测量孔内混凝土面层的高程，及时调整导管出料口与混凝土表面的相对位置，并始终予以严密监视，导管应在无水进入的状态下填充。
（2）随孔内混凝土的上升，需逐节快速拆除导管，认真计算提拔导管的长度，严禁不经测量和计算而盲目提拔导管，每次拆除导管的时间不超过15分钟。
（3）在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续的混凝土徐徐灌入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上而下倾入管内，以免在管内形成高压气囊，造成导管在管节处松脱。
（4）灌注桩顶标高比设计高出0.5~1.0m，以保证混凝土强度，多余部分应在冠梁施工前凿除。
（5）在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含碴土的稠度和比重增大，此时如出现混凝土上升困难，可在孔内加水稀释泥浆，也可掏出部分沉淀物，使灌注快速进行。
在最后一次拔管时，要缓慢提拔导管，以免孔内上部泥浆压入桩中。
（6）处于地面或桩顶以下的井口整体式刚性护筒，应在灌注混凝土后立即拔出；处于地面以上能拆除的护筒部分，须待混凝土抗压强度达到5Mpa后拆除。
（7）当混凝土堵塞导管时，可采用拔插抖动导管（注意不可将导管口拔出混凝土面），当所堵塞的导管长度较短时，也可以用型钢插入导管内来疏通，也可以在导管上固定附着式振捣器进行振动来疏通导管内的混凝土。
当钢筋笼卡住导管时，可设法转动导管，使之脱离钢筋笼。
（8）混凝土灌注过程中，如发生故障应及时查明原因，并提出补救措施，报请监理工程师经研究后进行处理。
（9）浇筑混凝土期间做好试验工作及灌注记录。
3.6特殊地质（过砂卵层）施工
由于孔桩穿过较厚的砂层，在施工时可能遇到两种情况：
（1）在过厚砂层时泥浆物理指标不合适，造成孔壁坍塌；
（2）孔桩遇到溶洞，孔内泥浆流失，造成砂层孔壁压力失稳而溜坍。
3.6.1第一种情况处理
在砂层段，渗透入砂层内的泥浆通过胶结作用，把散砂胶结在一起，同时借助孔内的泥浆静压力保持砂层孔壁稳定，如果孔内泥浆含砂量较大，粘度过小，使泥浆的胶结作用减少，就不能保持孔壁稳定而坍塌。
针对这种情况，结合我集团在地铁五号线文冲站过厚砂层成孔的QC成果，提出以下几点预防和处理措施：
（1）采用优质膨胀土，利用专门的制浆机制浆；
（2）在过砂层时，采用2~3m中冲程，泥浆相对密度保持1.2至1.5之间，勤冲勤掏碴；
（3）泥浆采用多级循环处理，必要时采用旋流除砂器除砂，以减少循环水的含砂量；
（4）如出现孔壁坍塌的情况，则向孔内投入粘土块，采用1m左右小冲程重新造孔壁。
3.6.2第二种情况处理
第一种情况的出现主要在于冲锤或钻头遇到了未探知的溶洞，使得孔内的泥浆流失，造成砂层段孔壁内外压力失稳而溜坍。
对此采取以下措施进行处理：
（1）技术人员及钻机充分掌握地质情况，每个孔的地质资料都发给相关人员，让其充分了解溶洞的位置，大小等，做到钻孔时心中有数；
（2）在孔口附近预先准备足够的小片石和粘土，粘土要做成泥球状（φ15~20cm）或饼状，用薄膜包裹，防止干裂。
同时，在施工过程中配备一台ZL50C型装载机，司机随时候命，当遇到溶洞漏浆时，迅速铲起片石和粘土填孔，同时集中水泵往孔内大量补水。
（3）稳定孔内水位后，继续向孔内投入粘土块，采用小冲程在塌孔处重新造孔壁。
3.7质量控制
3.7.1成孔质量控制
成孔是混凝土灌注桩施工中的一个重要部分，其质量如控制得不好，则可能会发生塌孔、缩径、桩孔偏斜及桩端达不到设计持力层要求等，还将直接影响桩身质量和造成桩承载力下降。
因此，在成孔的施工技术和施工质量控制方面应着重做好以下几项工作。
3.7.1.1采取隔孔施工程序
钻孔混凝土灌注桩是先成孔，然后在孔内成桩，周围土移向桩身土体对桩产生动压力。
尤其是在成桩初始，桩身混凝土的强度很低，且混凝土灌注桩的成孔是依靠泥浆来平衡的，故采取较适应的跳孔成桩的技术措施。
3.7.1.2护筒冒水及防治措施
护筒外壁冒水，严重的会引起地基下沉，护筒倾斜和移位，造成钻孔偏斜，甚至无法施工。
造成原因：
埋设护筒的周围土不密实，或护筒水位差太大，或钻头起落时碰撞。
防治措施：
在埋筒时，坑地与四周应选用最佳含水量的粘土分层夯实。
在护筒的适当高度开孔，使护筒内保持1.0-1.5m的水头高度。
钻头起落时，应防止碰撞护筒。
发现护筒冒水时，应立即停止钻孔，用粘土在四周填实加固，若护筒严重下沉或移位时，则应重新安装护筒。
3.7.1.3孔壁坍孔及预防措施
在钻孔过程中造成孔壁坍孔主要有以下几个方面的原因：
（1）在提升速度或下落速度太快、掏渣筒碰撞孔壁；
（2）护筒周围未用粘土填封紧密而漏水，或护筒埋置太浅；
（3）未及时向孔内加泥浆；孔内泥浆面低于孔外水位、或孔内出现承压水降低了静水压力，或泥浆密度不够；
（4）在松散地层中进尺太快。
根据以上分析为防止在成孔过程中孔壁坍塌，施工过程中提升下落速度匀速、掏渣筒应保持垂直上下，护筒周围用粘土填封紧密，钻进中及时添加新鲜泥浆，使其高于孔外水位，遇松散地层时候适当加大泥浆密度，不要使进尺过快。
搬运和吊装钢筋笼时，应防止变形，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，钢筋笼接长时要加快焊接时间，尽可能缩短沉放时间。
成孔后，待灌时间一般不应大于3小时，并控制混凝土的灌注时间，在保证施工质量的情况下，尽量缩短灌注时间。
3.7.1.4成孔偏位及预防措施
在钻孔过程中造成偏孔主要原因有：
桩机安装时，支撑不好、桩架不稳、桩孔地质构造不均匀等因素引起钻机整体或钻头（冲锤）在钻（冲）孔过程中发生偏斜，导致出现偏孔。
（1）因钻机倾斜造成的应先移开钻机，检查钻孔壁情况，如果钻孔壁比较稳定，则应加固施工范围内的地基或加大钻机的支撑面积，而后重新安装钻机恢复施工；钻孔壁随时有坍塌可能的，应将钻孔回填至原地面，待地层静置稳定后重新开始钻孔。
（2）地质构造不均匀引起的，先分析清楚岩层的走向，尔后采用适当的回填材料（回填材料一般为片石加黏土、纯碱、锯末等组成的混合物）将钻孔回填至计算确定的高程处，静置一段时间后恢复施工。
孔中心偏差小于20cm的，静置1~2h后可以继续钻孔。
孔中心偏差大于20cm的，应根据情况静置2h甚至更长的时间待地层沉积稳定后恢复钻孔施工。
穿过倾斜岩层过程中，应采用自重较大的复合式牙轮钻、冲击钻，以慢速钻孔，或低锤密击的方法进行。
3.7.1.5缩颈及防治措施
缩颈即孔径小于设计孔径。
造成原因：
塑性土膨胀。
防治措施：
采用优质泥浆，降低失水量。
成孔时，应加大
泵量，加快成孔速度，在成孔一段时间内，孔壁形成泥皮，则孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀。
或在导正器外侧焊接一定数量的合金刀片，在钻进或起钻时起到扫孔作用。
如出现缩颈，采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。
3.7.1.6桩底沉渣量过多
造成原因：
清孔不干净或未进行二次清孔；泥浆比重过小或泥浆注入量不足而难于将沉渣浮起；钢筋笼吊放过程中，未对准孔位而碰撞孔壁使泥土坍落桩底；清孔后，待灌时间过长，致使泥浆沉积。
防治措施：
成孔后，钻头提高孔底10-20cm，保持慢速空转，维持循环清孔时间不少于30分钟。
采用性能较好的泥浆，控制泥浆的比重和粘度，不要用清水进行置换。
钢筋笼吊放时，使钢筋笼的中心与桩中心保持一致，避免碰撞孔壁。
可采用钢筋笼冷压接头工艺加快对接钢筋笼速度，减少空孔时间，从而减少沉渣。
钢筋笼吊装完毕后，应对孔深、沉渣厚度进行检验，不符合要求时要利用导管进行二次清孔，直至孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范要求。
开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为300-500mm，应有足够的混凝土储备量，使导管一次埋入混凝土面以下2-3m以上，以利用混凝土的巨大冲击力溅除孔底沉渣，达到清除孔底沉渣的目的。
3.7.1.7卡钻处理措施
卡钻钻孔经过岩层分界面时相邻岩层强度差别较大、操作中未及时根据地质情况调整钻头的行程等原因引起“卡钻”现象。
针对发生“卡钻”的原因采取相应的方法处理：
（1）由于机械故障导致钻头在浓泥浆中滞留时间过长造成的钻头无法提升现象，应采取插入高压水管置换泥浆的方法进行处理；
（2）由于“探头石”引起的卡钻现象，可以适当往下放钻头，而后，强力快速往上提，使“探头石”受瞬间冲击缩回，从而顺利提起钻头；
（3）因钻头穿过岩层突变处导致的卡钻，优先采用水下爆破的方法进行处理。
在整体岩层中此方法容易奏效，砂土地层中不宜采取此方法处理。
3.7.1.8掉钻处理措施
由于机械故障、钢丝绳断裂、孔壁坍塌等因素造成钻头落入孔底的现象通常称“掉钻”。
发生“掉钻”后，应及时采取恰当的方法实施打捞。
（1）钻孔壁稳定的情况，直接用钻机起吊“打捞器”入孔进行打捞。
打捞前，先用“探针”探明钻头在孔中的位置为制定打捞方案提供依据。
打捞设备和打捞操作方法必须保证在抓住钻头后尽量一次成功，避免起吊至空中再度落入孔中的现象发生。
（2）钻孔壁出现局部坍塌将钻头埋没且大部分钻孔壁处于稳定时，应先加大孔内泥浆的浓度，将旋转钻头放入安全的深度范围搅动泥浆以加强钻孔壁，而后，采取“气举法”清除钻头上方的沉积土和淤泥，确认钻头已露出后再实施钻头的打捞工作。
钻孔壁随时有继续坍塌可能时，先在孔内安装长钢护筒、搅拌桩围护、帷幕法等方法加固钻孔壁，而后打捞钻头。
3.7.1.9确保桩位、桩顶标高和成孔深度
（1）在护筒定位后及时复核护筒的位置，严格控制护筒中心与桩位中心线偏差不大于50mm，并认真检查回填土是否密实，以防钻孔过程中发生漏浆的现象。
（2）在施工过程中自然地坪的标高会发生一些变化，为准确地控制钻孔深度，在桩架就位后及时复核底梁的水平和桩具的总长度并作好记录，以便在成孔后根据钻杆在钻机上的留出长度来校验成孔达到深度。
（3）钻杆或冲绳的深度达到成孔深度后，在提出钻具或冲锤后用测绳复核成孔深度，如测绳的测深比钻杆或冲绳的深度小，就要重新下钻杆复钻并清孔。
同时还要考虑在施工中常用的测绳遇水后缩水的问题，因其最大收缩率达1．2％，为提高测绳的测量精度，在使用前要预湿后重新标定，并在使用中经常复核。
3.7.1.10钢筋笼制作质量和吊放
（1）钢筋笼制作前首先要检查钢材的质保资料，检查合格后再按设计和施工规范要求验收钢筋的直径、长度、规格、数量和制作质量。
（2）在验收中还要特别注意钢筋笼吊环长度能否使钢筋准确地吊放在设计标高上，根据底梁标高逐根复核吊环长度，以确保钢筋的埋入标高满足设计要求。
（3）在钢筋笼吊放过程中，应逐节验收钢筋笼的连接焊缝质量，对质量不符合规范要求的焊缝、焊口则要进行补焊。
（4）沉放时不能碰撞孔壁，当吊放受阻时，不能加压强行下放，以免造成坍孔、钢筋笼变形等现象；
（5）吊放受阻时，如因钢筋笼没有垂直吊放而造成的，应提出后重新垂直吊放；如果是成孔偏斜而造成的，则要求进行复钻纠偏，并在重新验收成孔质量后再吊放钢筋笼。
（6）钢筋笼接长时要加快焊接时间，尽可能缩短沉放时间。
3.7.1.11灌注水下混凝土前泥浆的制备和第二次清孔
清孔的主要目的是清除孔底沉渣，而孔底沉渣则是影响灌注桩承载能力的主要因素之一。
泥浆的制备和清孔是确保钻孔桩工程质量的关键环节。
因此，对于施工规范中泥浆的控制指标：
粘度测定17~20min；含砂率不大于6％；胶体率不小于90％等在钻孔灌注桩施工过程中必须严格控制，不能就地取材，而要专门采取泥浆制备，选用高塑性粘土或膨润土，拌制泥浆必须根据施工机械、工艺及穿越土层进行配合比设计。
灌注桩成孔至设计标高，应充分利用钻杆在原位进行第一次清孔，直到孔口返浆比重持续小于1.10~1.20，测得孔底沉渣厚度小于50mm，即抓紧吊放钢筋笼和沉放混凝土导管。
沉放导管时检查导管的连接是否牢固和密实，以防止
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