模板工程作业交底01DOC.docx
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模板工程作业交底01DOC
预应力工程技术交底书
编号：
JJHCLC-01
工程名称
衢州制梁场箱梁预制模板工程
施工单位
中铁九局集团有限公司衢州制梁场
交底提要
模板工程技术交底
交底日期
交底内容：
衢州制梁场箱梁预制模板工程工程技术交底
交底人
被交底人
一、模板制作、加工
杭长客专衢州制梁场后张法预应力混凝土双线简支箱梁模板由外协队伍提供，模板分底模、外侧模、端模和内模四个部分。
底模和侧模为整体式钢模，内模为全自动压缩式钢模板。
衢州制梁场设置制梁台座12个，其中9#、10#制梁台座为32m和24m共用台座，其余制梁台座为32m专用台座，梁场共配置外模、底模12套，端模7套，并配置液压内模6套。
（一）外侧模板
（1）侧模由型钢框架、面板、支架调整装置组成，侧模采用无上拉杆受力结构设计，模板在专业厂家制作，在制梁台座处拼装焊接成梁长整体外侧模。
（2）侧模倾斜度调整采用液压千斤顶配合丝杠形式。
（3）侧模上部走台板宽度75cm，上部安装钢轨，作为工作为提浆整平机的轨道，轨距为12.6m。
（4）梁体底脚、翼缘板和腹板处的圆弧由侧模模板形成。
（5）在侧模上设置有附着式振捣器，距梁底70cm，每2.6m一个，上下两排布置（跨中区域为单排）。
（6）侧模长度上预留反拱及压缩量，反拱的数值与底模相同。
压缩量跨度31.5m箱梁上缘为6mm，下缘为14mm。
在操作过程中还要根据实际情况测出的反拱值进行调整。
（7）端模与侧模的连接采用端模包侧模的整体形式，端模由面板和纵横肋组成。
采用螺栓栓接固定在侧、底、内模上，制作时其张拉槽口重点控制。
（二）底模
（1）底模下部结构设计为纵横槽钢体系，槽钢与底部混凝土基础的预埋角钢采用电弧焊连接，纵肋布置12号槽钢，间距300mm，横肋布置14号槽钢，间距800mm，上部平铺12mm厚钢板，钢板与纵向槽钢带采用电弧焊连接。
钢底模体系与混凝土基础接触良好、密贴，确保钢底模在使用过程中不变形和不发生下沉现象。
（2）底模长度及宽度的设计
底模长度一般略长于梁体长度，使梁体端模直接落于底模上。
并且在底模上根据端模的设计形式预留与端模连结的孔洞，并预留压缩量。
底模设计宽度，根据底模侧面选用的止浆胶条的类型、厚度、及压缩量，并结合规范对梁体底板厚度允许限差的要求选用。
我场后张梁底模止浆胶条全部采用胶条，胶条厚度为20mm，在拉杆作用下压缩量为5mm，底模设计宽度为：
5500mm。
底模侧面胶条的安装力求顺直平整，比底模平面低15mm。
并避免胶条侵入梁底使预制梁出现“缺肉”的现象，增加整修工作量。
在底模的下面支座板位置处设置附着式振捣器，以防混凝土浇筑时此处出现空鼓。
（3）底模螺栓孔的预留
我场跨度31.5m箱梁根据二期恒载的布置，采用PZ-5500型客运专线球形钢支座，支座预埋钢板设有套筒。
套筒设内丝，安装时用螺栓将支座预埋钢板固定于底模上，因此底模加工时应预设螺栓孔，螺栓孔位置根据支座预埋钢板在底模上的相对位置确定，螺栓孔直径及位置偏差不大于1mm，确保预埋钢板预埋位置准确。
（4）梁端线的标示
为准确控制端模支立位置，保证梁体下缘长度满足要求，应在底模面板上标出梁端线,即端模支立控制线。
梁端线放线,应从底模跨中位置分别向两端拉尺放线，放线尺寸跨度31.5箱梁增加预留压缩量14mm。
（5）底模反拱设置
为部分抵消张拉后产生的上拱度，在底模跨中处预设反拱，拱度曲线按二次抛物线布置，底模安装时在混凝土台座基础预埋角钢上垫铁块调节底模高程形成反拱。
跨度31.5m箱梁底模预留反拱度见表1。
表1：
跨度31.5m箱梁底模预留反拱度
距跨中位置X（m）
0
1.5
4.5
1/4L
10.5
13.5
15.75
反拱Y（mm）
-18
-17.8
-16．5
-13.5
-10
-4.7
0
注：
跨中预留反拱：
18mm
（6）底模检查及验收
①底模加工安装完成后，投入使用前，场技术部门组织检查验收。
当底模因某种原因经过大修或改装后，应重新组织验收，合格后方可投入使用。
并填写验收记录，作为底模投产使用的依据，验收内容及标准如下。
a.底模强度、刚度和稳定性应能满足施工需要；
b.底模基础应安置于可靠的基底上，不下沉；
c.尺寸允许偏差见表3。
②每次移完梁后，必须对底模进行表3所列项目的检查，以确认底模是否破坏或变形。
对偏差较大的部位及偏差有加大趋势部位，应及时调整维修。
③底模的调整、维修。
底模检查完毕，对不符合要求的部位进行调整，调整完毕，对调整部位进行复验。
表3底模尺寸偏差要求
项目
允许偏差
检验方法
底模板中心线与设计位置偏差
≤2mm
钢尺配合经纬仪检查
钢底模顶面与理论标高差
±2mm
用水平仪测量
纵向拱度
±2mm
水准仪抄平检查
钢底模两端高差
≤1mm
用水平仪检查
底模不平整度
≤2mm/m
水平靠尺检查
底模宽度
＋5mm，0
钢尺检查
底模总长
±10mm
钢尺检查
底模跨度线间距
±5mm
钢尺检查
支座板区不平整度
≤1mm/m
水平靠尺检查
4块支座板区相对高差
≤1mm/m
水准仪抄平检查
两端支座螺栓孔组中心距
±2
底模板接缝
密贴平整
（三）内模
（1）内模由顶模、侧模、下脚模和液压收放以及控制模块、纵向走行部件等几部分组成，采用全自动液压可收缩内模。
（2）内模按端模夹侧进行设计、制造，脱模时通过模板弯折收缩，内模整体从梁体内自一端抽出。
（3）内模的支承利用箱梁底板泄水孔，通过支承高度调整内模位置及反拱。
（四）端模
端模由面板和纵横肋组成。
采用螺栓栓接固定在侧、底、内模上，制作时其张拉槽口重点控制。
端模与侧模的连接采用端模包侧模的整体形式，
二、模板安装
（一）模板安装基本要求
（1）模板及支架要具有足够的强度、刚度和稳定性；能承受所浇注混凝土的重力、侧压力及施工荷载；保证结构尺寸的正确。
根据工程结构形式、地基承载力、施工设备和材料等条件及施工图纸给定的弹性压缩、预拱度和沉降值制定生产台座的顶面标高。
（2）模板及支架安置在混凝土基础上并具有足够的支承面积和防排水沟，固定式外模支撑在预埋钢板上钢板平齐地面，滑移式外模通过马凳支撑在地面上。
（3）每个生产台座前5孔箱梁应对生产台座进行沉降观测，观测方法详见梁场存制梁台座沉降观测作业指导书；生产过程中对模板及支架进行观察和维护，发生异常情况时，及时解决，禁止带病浇筑混凝土。
（4）模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆；模板与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂；浇注混凝土前，模型内的积水和杂物应清理干净。
（二）底模安装
预制箱梁采用固定钢底模。
底模分段运输进场，底模拼接时保证各段的中心线放在同一直线上；底模预设反拱，跨度31.5m梁预设反拱值17mm；在每次放置钢筋骨架之前，必须对底模进行检测，确保其符合要求；预制梁初期，由于存在沉降，每生产完一榀梁，都需要对底模进行调整；等沉降稳定后可以适当减少调整的频次。
钢筋吊装入模前，底模板工序应做好以下工作：
（1）首先清除灰碴，保持胶条完好。
（2）均匀涂刷隔离剂。
（3）使用经验收合格的支座板、防落梁板预埋件。
（4）支座板、防落梁板预埋件安装合格
（三）外模安装
外模采用底部拉杆连接底模，通过焊在制梁台座上的铰接支撑固定标高。
通过侧模支撑及螺旋丝杠调整外模高度。
拆模时，松动侧模支撑丝杠，外模会在重力的作用下，绕铰接支撑做微小转动，同梁体混凝土分离，然后进行箱梁吊移工序。
（四）内模安装
箱梁钢筋骨架吊装调整就位后，开始安装内模。
内模采用全自动液压内模，首先安装内模走行轨道，调整完毕后，推动内模进入箱梁，依靠油缸的驱动使模板张开和收缩，其张开状态的外形尺寸与箱梁的箱室尺寸吻合，其收缩状态小于箱梁端的内腔尺寸，以利于内模整体拖出。
为保证腹板厚度，防止灌注混凝土时内模左右移动，将内模与外模（在通风孔处）及端模用螺栓联结，内模拼装完毕后检查腹板的厚度，不可因模板偏向一侧而使腹板的厚度改变。
混凝土对内模产生浮力，存在隐性上浮现象，为确保内模不上浮，利用梁底泄水孔通过拉杆将内模与底模连接，解决内模上浮问题。
（五）端模安装
端模板进场后应对其进行全面的检查,保证其预留孔偏离设计位置偏差不大于3mm。
端模制作时分三部分，即底板、两腹板和顶板，端模进场后拼装成一个整体。
端模上的锚垫板应当在脱模隔离剂涂刷好后再安装，以免脱模隔离剂污染锚垫板；锚垫板上的压浆孔应在安装前用棉纱封堵，以免后续作业污染、堵塞压浆孔。
侧模与端模之间的连接缝采用20mm橡胶条防止漏浆，侧模与底模连接处的圆弧过渡段采用密封橡胶垫，橡胶垫板的形状与连接边一致，弹性好、耐酸碱，安装后密实不漏浆、且便于脱模。
安装端模时将抽拔管穿过相对的端模孔慢慢就位，因管道较多，安装模型时应特别注意不要将抽拔管挤弯，否则会造成端部有死弯。
另一方面要注意锚垫板在对位时避免顶撞钢筋骨架，以免引起支座板移位。
根据设计要求、混凝土配合比及操作实际情况在内外模、底模设计时应预留混凝土压缩量，预留压缩量在制梁初期要根据梁体实际压缩量进行调整，确保梁体的长度、跨度满足要求。
（六）箱梁预留孔
盘山制梁场生产的箱梁有多种预留孔，主要有通讯信号电缆过轨孔、梁底泄水孔、梁顶泄水孔、腹板通风孔、吊梁孔及静载试验架安装预留孔，梁体预留孔处均设置相应的螺旋筋。
腹板通风孔、吊梁孔采用钢管胎具成孔，通讯信号电缆过轨孔、梁底泄水孔、梁顶泄水孔及静载试验架安装预留孔按要求预埋PVC管一次成形。
（七）支座板预埋钢板加工及安装
支座板委外加工制作采取必要的防腐
（1）支座预埋钢板、套筒及接触网支柱预埋钢板采用多元合金共渗+封闭层处理。
（2）接触网支柱预埋螺栓及其它部位的预埋螺母采用多元合金共渗+达可乐+封闭层处理。
（3）除接触网支柱预埋螺栓以外的其他螺栓采用渗锌处理。
安装之前，对支座板预埋钢板的平整度、螺栓孔位置、孔径大小、垂直度及预埋筋等项目进行检查验收，其质量要求见表4。
表4支座板预埋件质量要求
项目
质量要求
每块边缘高差
≤1mm
套筒
垂直预埋钢板
螺栓孔孔径
0,+0.4mm
套筒丝扣长度
0，+5mm
螺栓孔中心位置偏差
≤2mm
表面
平整无损，无飞边，防锈处理完全，无锈斑
底、腹板钢筋吊装入模时支座板及防落梁预埋钢板通过螺栓固定在底模板上。
支座板保持平整，安装后四个支座板相对高差不超过2mm，每块支座板平整度不得超过1mm。
（八）桥面预埋件
挡碴墙、电缆槽竖墙、接触网支柱基础、遮板、梁端伸缩缝及综合接地钢筋等，在相应位置将预埋钢筋及预埋件与梁体钢筋一同绑扎、焊接、安装。
接触网支柱基础预埋钢筋和预埋件必须严格按照技术部门的要求要求设置，对应每座桥上每榀箱梁具体设计位置派专人检查落实，以保证预埋位置准确无误。
综合接地钢筋安装时，按设计要求焊接，并在醒目位置用红色油漆标注方便以后查找。
梁体的各种预埋件、预留孔与模板、钢筋骨架同时安装，保证设置齐全、位置准确。
（九）模板试拼装
模板进场后应对模板进行细致全面的检查，并进行试拼装。
以丝杠先调整外侧模垂直度，再调整中心偏差，中心线调整合格后，再检查外侧模垂直度，调整合格后，再检查中心偏差，反复调整至偏差范围内。
模板安装尺寸允许偏差及梁体预埋件允许偏差见表5、表6。
表5模板制作及安装允许误差
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
模板总长
±10mm
钢尺检查
2
底模板宽
+5mm、0
钢尺检查
3
底模板中心线与设计位置偏差
≤2mm
钢尺配合经纬仪检查
4
桥面板中心线与设计位置偏差
≤5mm
钢尺检查
5
腹板中心线与设计位置偏差
≤10mm
钢尺检查
6
模板倾斜度偏差
≤3‰
水平靠尺检查
7
底模不平整度
±2mm/m
水平靠尺检查
8
桥面板宽
±10mm
钢尺检查
9
腹板厚度
+10mm、0
钢尺检查
10
底板厚度
+10mm、0
钢尺检查
11
顶板厚度
+10mm、0
钢尺检查
12
支座板、防落梁板预埋件处底模相对高差
≤1mm
水平靠尺检查
13
端模板预留孔偏离设计位置误差
≤3mm
钢板尺检查
表6预埋件在模板上的允许偏差和检验方法
项目
允许偏差（mm）
检验方法
安装后预制梁四个支座板相对高差、四个防落梁板预埋件的相对高差
≤2
尺量
（或目测）
每一支座板、防落梁板预埋件四角高差
≤1
每一支座板、防落梁板预埋件的十字线或相交边缘的扭转
1
支座板、防落梁板预埋件中心偏离设计位置
3
螺栓（套筒）孔
垂直梁底板
螺栓（套筒）中心偏差
＜2mm
外露底面
平整无损、无飞边、防锈处理
预留孔孔径
0-3mm
尺量
（十）钢配件的制作和脱模剂
钢配件的制作要符合设计图纸要求，钢配件全部委外加工，进场后必须通过检查合格后方可使用，安装必须牢固，位置准确，并多元合金共渗加封闭层防锈处理，处理的方法及标准符合设计要求。
支座板应保持平整，安装后预制梁四个支座板相对高差不超过2mm。
三、技术标准及质量要求
模板紧固螺栓全部拧紧无遗漏；模板内侧无水泥结皮和残渣，胶条完好；立侧模之前应将模板接缝处设置止漏胶条，模板接缝保证密贴，不允许出现漏浆现象；预埋件安装合格；脱模剂采用喷雾器喷涂，确保均匀，脱模剂严格按照配比配制。
四、模板安装工序质量检查程序
（一）底模、侧模初次使用前应完成模板进场验收，进场验收通过内模和外模组和工装来完成。
未经进场检验和检验不合格的内模禁止使用。
底、侧模拼装、清理完成后，作业班组对模板拼装质量进行自检，自检合格后，凭自检记录向安质部专职质检员报检，专职质检员检验合格后，凭检验纪录向专业监理工程师报检。
模板验收完毕后需挂牌进行标识，标明检验状态和检验结果。
专职质检员通过目测、尺量抽检不少于5个断面，且检验内容不少于《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》相关规定项目。
针对箱梁所处里程位置，须注意不同预埋件的入模前检查。
经监理工程师检验确认后方可转入下道工序。
（二）内模初次使用前应完成模板进场验收，进场验收通过内模和外模组和工装来完成，检测内容不少于《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》相关规定项目。
未经进场检验和检验不合格的内模禁止使用。
内模清理、涂刷隔离剂完成后，作业班组对模板拼装质量进行自检，自检合格后，凭自检记录向安质部专职质检员报检，专职质检员检验合格后，方可进入下道工序。
（三）端模初次使用前应完成模板进场验收，进场验收通过内模和外模组和工装来完成，检测内容包括锚垫板位置、锚垫板倾斜角度、端模高度、上下口宽度、腹板厚度、腹板倾斜度、上下口中线偏离等，其指标满足《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》相关规定。
未经进场检验和检验不合格的内模禁止使用。
端模清理涂刷隔离剂完成后才能安装锚垫板，避免隔离剂污染锚垫板；锚垫板压浆孔应在斜上方，安装前应用棉纱封堵，以免浇筑混凝土时堵塞压浆孔。
端模锚垫板安装完成后由作业班组对锚垫板的规格型号、安装质量等进行自检，自检合格后，凭自检记录向安质部专职质检员报检，专职质检员检验合格后，方可进入下道工序。
（四）内模滑入外模、顶升就位后，由作业班组对模板整体安装质量等进行自检，自检合格后，凭自检记录向安质部专职质检员报检，专职质检员检验合格后，凭检验记录向监理工程师报检。
检测内容不少于《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》相关规定。
经监理工程师检验确认后方可转入下道工序。
五、安全操作
（一）模板吊装作业必须严格按照操作规程进行。
所用吊具、钢丝绳的规格必须经过专业工程师确认，使用过程中加强检查，不能满足安全需要时立即更换。
（二）吊装模板时非龙门吊司机不得操作龙门吊，龙门吊司机应集中精力听从指挥，避免发生模板、钢筋的碰撞现象。
（三）龙门吊工作完毕后，上好止轮器，切断电源。
六、拆模
当梁体混凝土强度达到设计强度的60%即33.5MPa以上，梁体混凝土芯部与表面、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15℃，且能保证梁体棱角完整时可以拆除端模和松开内模。
当气温急剧变化或遇大风天气时不宜拆模。
当拆除端模和松开内模且混凝土强度达33.5MPa时进行预张拉。
然后移出内模和拆除外模。
拆模作业必须凭工程管理部正式拆模通知单。
（1）拆模时梁体混凝土强度、龄期、温差等技术参数均由试验室控制，达到要求后及时正式通知工程部。
（2）拆模顺序：
在模板拆除前应先进行联接螺栓、泄水管、吊装孔等紧固件的拆除工作，然后收缩内模、再拆除端模，拆内模时应对称拆卸，内模收起后沿轨道滑出。
（3）梁体混凝土全部灌注完毕3～4小时，即可拆除钢制预留孔预埋件；梁体混凝土全部灌注完毕8～12小时支座预埋钢板、防落梁预埋钢板与外模的紧固螺栓。
（4）禁止使用大锤敲击钢模和使用撬棍直接垫在混凝土上撬模板。
（一）拆模质量要求
（1）拆模时梁体不出现硬伤掉角。
（2）拆模过程中注意保持模板不变形。
（3）拆模后，地面无零散配件。
（3）拆模后立即进行洒水养护，养护用水的温度和混凝土表面温差不大于10oC。
（二）拆模安全操作
（1）必须按照工操作规程进行；吊装前，认真检查吊具和钢丝绳是否完好，不得马虎从事。
（2）龙门吊司机应集中注意力，服从指挥，规范操作。
（3）非龙门吊司机不得操作。
作业完毕后安放好止轮器，关闭电源。
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