AV7115电拖和锅炉工艺技术操作规程草稿.docx
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AV7115电拖和锅炉工艺技术操作规程草稿
通钢集团吉林钢铁有限责任公司
主要起草人：
会审人：
批准人：
批准日期：
年月
发布日期：
年月
受控状态：
（发放纸质文件时填写）
发放编号：
（发放纸质文件时填写）
前言
本规程在参照冶金行业同类机组相关规程基础上，电机参照西门子公司产品技术文件，鼓风机参照陕西鼓风机厂AV71-15产品技术文件等有关资料进行编写，本规程共五部分（本规程为试用规程，相关数据应在机组安装调试完善后进一步核实；本规程难免有不完善之处，敬请各位读者提出宝贵意见）。
本规程和电脑软件或技术文件发生冲突，以电脑软件或技术文件为准。
本规程由吉林钢铁有限责任公司炼铁厂热力作业区提出；
本规程由吉林钢铁有限责任公司技术部归口；
一、范围
1本规程规定了吉林钢铁有限责任公司高炉鼓风机站电动鼓风机组及其附属设备的运行控制和启停机操作等细则。
2本规程只适用于高炉鼓风机站电动鼓风机组的生产操作。
二、规范性引用文件
西门子公司《电机使用说明书》
陕西鼓风机有限公司《AV71-15型轴流压缩机说明书》
三、电动鼓风机组概述
机组配置图
鼓风机概述
AV71-15型压缩机是一种全部静叶都可调的轴流式压缩机。
静叶是由一套液压伺服机构来进行调整的，为之配套的是一套自动化控制仪表和一套12MPa的高压动力油系统，液压伺服机构由装在压缩机气缸两侧的伺服马达及传动机构组成。
压缩机的流量控制、压力控制是由一套自动化程度比较高的程序控制器来完成，为了保证压缩机的安全运行，压缩机安装有一套比较完备的防喘振、防逆流保护系统和其它一些报警、保护装置及信号。
AV71-15轴流压缩机主要由机壳、叶片承缸、调节缸、转子、进口圈、扩压器、轴承、轴承座、轴封、伺服马达等组成。
通过膜片联轴器和增速箱联接，止推轴承设在排气侧，机壳死点设置在排气侧。
从轴流压缩机进气端向排气端看旋转方向为顺时针。
机壳也称为外缸，分上机壳和下机壳两部分，为水平剖分型，上、下机壳在中分面处用预应力螺栓相联接。
机壳是由H250铸造而成，进、出气法兰均垂直向下，机壳分四点支撑在底座上，四个支撑点设计在接近下机壳中分面处，分布在下机壳的两端，机组运行时具有较高的稳定性，减少由于热胀而引起的机组热变形。
叶片承缸为内缸，为水平剖分型，中分面用预应力螺栓相联接形成一个内孔为很小锥度的筒体，和转子组成轴流压缩机的通流部分。
叶片承缸的缸体由球墨铸铁QT400铸造而成，通过两端支撑的机壳上，靠进气侧一端为固定支撑，靠排气侧一端为滑动支撑以满足缸体热胀的要求。
和叶片承缸的进气侧相匹配的是进口圈，和出气侧相匹配的是扩压器，分别和机壳、密封套组成一个收缩通道和扩压通道，从而组成一个完整的轴流压缩机通道，气流从机壳进气室进入，沿流道经过转子叶片逐级压缩做功和动、静叶栅的不断扩压，压力提高，最后经扩压器进一步扩压后进入机壳排气室由管道引向工艺流程。
调节缸由Q235A钢板焊接而成，水平剖分型，中分面用螺栓联接，具有较强的刚性。
调节缸分四点支撑在机壳上，安装在机壳和叶片承缸之间，所以也称为中缸。
调节缸的四个支撑均为滑动支撑，是由无油润滑的金属“Du”制成的。
调节缸的内部对应于各级静叶装有的导向环，导向环是用35号钢加工而成，分为上下两半，分别安装在上下缸体上。
调节缸的作用在于调节轴流压缩机的各级静叶角度，以满足变工况的要求，安装在机壳两侧的伺服马达在控制系统的作用下，通过连接板带动调节缸轴向往复运动，缸体则又带动各级导向环和嵌在环内的滑块一起运动，滑块通过曲柄带动静叶产生转动，从而达到调节静叶角度的目的，而各级静叶调节角度的大小，是通过变化各级曲柄的长度来实现的。
轴流压缩机的转子是由主轴、各级动叶及叶片锁紧装置等组成。
主轴是由高合金煅钢锻造而成，材料为25Cr2Ni4MoV；动、静叶片用叶片坯料精加工而成。
轴流压缩机的径向轴承为椭圆瓦轴承，止推轴承是金斯贝雷轴承，主副推力面均可100%的承受轴向推力。
每个径向轴承附近安装有两个互为92º角的振动探头，用于检测轴流压缩机运转过程中转子的振动；止推轴承一侧安装有一个轴位移探头，用于检测轴流压缩机运转过程中转子的轴向位移。
在轴流压缩机下机壳的两侧各安装一个伺服马达，它和调节缸相连接，当高压的动力油投入运行后，伺服马达活塞作轴向往复运动，同时调节缸也做同步的轴向往复运动。
主电机概述
主电机为同步电动机，德国SIEMENS制造，配套有励磁和同步装置，一套变频软启动装置，及配套开关柜等。
电动机为凸极（固体）式转子高压同步电动机、两磁极对数结构，采用无刷励磁，额定工作电压为10KV，额定功率32MW，工作转速1500rpm。
电机冷却介质为纯净工业水或冷却水，热量通过电机上部的空冷器进行交换。
同步电机内有防冷凝加热器，同时还配套一台顶升油泵，用于电机启动，减少启动力矩。
四、设备技术参数
轴流压缩机
项目
内容
项目
内容
制造厂
陕鼓集团
转子重量
19.5T
型号
AV71-15
一阶水平临界转速
1100r/min
轮毂直径
710mm
二阶水平临界转速
2650r/min
级数
15级
三阶水平临界转速
5750r/min
型式
全静叶可调
一阶垂直临界转速
1600r/min
压缩机总重
105T
二阶垂直临界转速
5150r/min
AV71-15轴流压缩机性能参数
季节
夏季
冬季
年平均
工况点
A
B
C
D
E
进口压力MPa（A）
0.09852
0.09852
0.10032
0.10032
0.09941
进气温度℃
21.1
21.1
-15
-15
4.4
流量Nm3/min
4500
3400
2700
3730
40000
出口压力MPa（A）
0.43
0.22
0.222
0.43
0.4
相对湿度%
80
80
68
68
72
轴功率KW
22495
12334
8722
15763
17492
工作转速
4550
主电机性能参数
项目
内容
项目
内容
型号
IDZ2052-8AE02-Z
电机频率
50HZ
电压
10KV
绝缘等级
F级
电流
2041A
额定转矩
230.7KNM
功率
24745KW
旋转方向
顺时针（从伸轴端看）
转速
1500r/min
冷却水温度
35℃
效率
98.4%
冷却水压力
<0.4MPa
功率因数
0.92
冷却水耗量
1025L/min
增速箱
项目
内容
项目
内容
制造厂
MAAG
齿箱耗油量
470L/min
速比
4550/1500
齿轮型式
平行轴单斜齿
传递功率
25000KW
齿型
渐开线硬齿面
润滑油站
项目
内容
项目
内容
油箱容积
12500L
高位油箱
3000L
电动润滑油泵流量
1270L/min
进水压力
＜0.4MPa
电动润滑油泵出口压力
0.5MPa
冷却水量
146T/H
电动润滑油泵电机功率
18.5KW
过滤器精度
20μｍ
电动润滑油泵电机电压
380V
滤油器型式
桶式双联
电动润滑油泵电机转速
1450rpm
排油雾风扇功率
18.5KW
冷油器冷却面
85M2
排油雾风扇电压
380V
动力油站
项目
内容
项目
内容
油箱容积
450L
油泵电机转速
1470rpm
动力油泵型式
恒压变量轴向柱塞泵
冷油器进水压力
＜0.4MPa
油泵流量
59L/min
冷油器水量
3T/H
油泵压力
12.5MPa
冷油器冷却面积
1M2
电机功率
30KW
过滤器精度
5μｍ
电机电压
380V
蓄能器
40×2L
防喘阀参数
项目
内容
项目
内容
制造厂
FISHER
通径
18″
执行机构型式
气动
气源压力
0.4~0.6MPa
紧急开始时间
＜2s
实用温度
≤350℃
五、操作规程
1、开机注意事项
1.1、鼓风机组的正常启动或停止应接到调度室命令后在工长领导下进行。
1.2、司机接到启动命令后，应组织本机组人员写好操作票，作好启动准备工作，操作票由作业长或技术人员负责审批。
1.3、在下列情况下禁止机组启动
1.31、调度室未下达启动指令。
1.32、机组控制盘有事故跳闸灯亮，报警未解除。
1.33、电气设备显示故障或绝缘不符合要求。
1.34、盘车装置失常，顶轴油泵不能正常工作。
1.35、鼓风机组控制系统故障。
1.36、外部介质（压缩空气或循环水）压力不足
1.37、温度表、压力表缺损或不正常。
2、启动前的准备工作
2.1、一般检查
2.11、如是检修后启机，全面检查所有经检修工作的地方，肯定检修工作已全部结束，工作票全部结束，检修人员向调度室报“完工”手续向运行人员书面交代设备系统的变更情况。
2.12、现场卫生清洁，无杂物、垃圾；脚手架、临时设施和临时电源等全部拆除。
2.13、通讯设备良好，各部照明设备配齐光线充足。
2.14、各管道支吊架良好。
各处楼梯、栏杆盖板完整齐全。
2.15、设备标志牌完整、正确。
各仪表齐全，量程符合要求。
2.2、润滑油系统检查
2.21、检查油箱油位正常，油箱的排污阀及事故泄油门完全关闭。
2.22、检查润滑系统各温度计、压力表的完整性、正确性、可靠性，并打开表计连通阀门将表计投入。
2.23、将润滑油备用泵、油雾风扇、油加热器（根据油温情况提前投运）投入PLC控制。
2.24、检查阀门状态：
辅助润滑油泵进、出口阀门打开；调节阀投入，其前后球阀打开，旁路阀关闭；各循环冷却水阀门应在关位。
2.25、检查并投入一台冷油器（另一台做为备用）操作程序如下：
（1）旋转三通阀的手柄到正确位置后停止，打开排气阀，待油泵启动其中空气排尽后关闭排气阀。
（2）待运行冷油器投入后，打开备用冷油器充油阀和排气阀；使备用冷油器充满油，为在情况危急时立即投入运行作好准备；备用冷油器充满油后应将排气阀、充油阀关闭。
2.26、投入一台油过滤器（另一台备用）操作程序如下：
（1）旋转三通手柄在正确位置，然后打开相应的排气阀，待油泵启动充满油后关闭排气阀。
（2）打开备用过滤器的充油阀及排气阀；使备用的过滤器在启动油泵时充满油，为在紧急情况下投入作好准备；备用滤油器充油完毕后应将排气阀、充油阀关闭。
2.27、开启排油烟机。
2.28、高位油箱检查完整性、可靠性；阀门位置：
放油阀在关位。
2.3、动力油系统检查：
2.31、检查油箱油位是否在正常位置，关好油箱的排污阀和事故泄油门。
检查油箱的油温。
2.32、将油箱加热器（根据油温情况提前投运）投入PLC控制。
2.33、检查动力油系统各温度计、压力表的完整性、正确性、可靠性；将表计阀门开启，关闭试验油门。
2.34、确认系统各阀门状态：
油泵的进出口阀门打开；一台过滤器入口阀门开启，另一台滤油器入口阀门关闭；蓄能器进口阀打开，溢流阀开启，泄油阀关闭，将两台蓄能器投入。
2.4、风系统的检查
2.41、确认压缩空气总管压力正常（0.4~0.6MPa），压缩空气支路管道阀门在关闭位置。
2.42、将布袋除尘器压缩空气投入；检查布袋除尘器上部吸风室内无杂物，布袋牢固地卡在上下卡环上，布袋上口连线牢固，检查完毕后锁好吸风室。
2.43、把布袋除尘器就地操作箱送上电源，将脉冲阀操作投PLC控制；手动操作各翻板闸门动作是否灵活，位置是否正确，并手动操作抖动视其能否正常运转。
2.44、将配风阀、送风阀送电，检查其开关位置，投PLC控制；
2.45、检查止回阀开关位置，将压缩空气送入；
2.46、检查1#、2#防喘阀开关位置，将压缩空气送入；
2.47、检查风管道上的管道支吊架的完整性、可靠性；
2.5、冷却循环水系统检查：
检查冷却循环水总管压力是否正常，管道上各阀门应在关闭状态。
检查各压力、流量、温度表计的完整、正确、可靠性，打开表计连通阀门将表计投入。
2.6、鼓风机控制系统检查，通知仪电人员对系统进行全面检查；
2.61、通知仪电人员确认电源可靠，各报警信号声光显示正确，操作站、打印机、自动记录仪等工作正常，轴承温度指示，振动，轴位移，转速等仪表指示准确，联锁可靠。
2.62、通知电气及热工人员测定各辅助设备的电气性能应具备运行条件，热工仪表送电。
2.63、通知35KV变电所操作人员对其设备进行全面检查。
2.7、在控制室将布袋除尘器投入运行。
2.8、启动润滑油备用泵，将冷油器和滤油器投运，待油压正常启动顶升油泵，机组轴已被顶起后确认手动盘车轻快，其后启动盘车电机检查盘车情况。
确认完毕后，停止盘车电机、顶升油泵，将其控制投PLC控制。
3、静态试验
3.1、动力油系统油泵联锁启动试验
3.11、启动一台动力油泵，确定动力油系统工作正常；
3.12、设定运行泵为主油泵，另一台为备用泵，将油泵控制打在备用泵“PLC”位置；
3.13、缓慢开启试验阀，观察油压下降情况；
3.14、当油压低于11MPa时，系统报警，备用泵自启动。
3.15、关闭试验阀，保持原备用泵运行停止原运行油泵，将原运行油泵控制打在“PLC”位置，待油压正常开启试验阀，当油压低于11MPa时，系统报警，原运行泵自启动。
3.16、待油压正常，停止原备用泵，将油泵控制打在“PLC”位置；观察油压情况，全面检查动力油系统。
3.2、动力油站蓄能器氮气压力试验：
保持动力油系统的正常运行，待油压稳定后，将一台蓄能器投入另一台备用；缓慢开启投入蓄能器的泄油阀，蓄能器的压力表指示数值缓慢下降，当降到一定数值时，压力表指针迅速回到零位，该数值就是此时蓄能器氮气压力；将投入蓄能器作为备用，而备用蓄能器投入，用相同方法作氮气压力试验。
3.3、润滑油系统联锁启动试验：
确认润滑油压正常（油压在0.27MPa左右），停止辅助油泵的运行，当油压降到0.11MPa时，辅助油泵自启动；保持辅助油泵运行观察油压情况，全面检查润滑油系统。
3.4、热工仪表值班人员提供信号进行以下试验：
轴振动报警试验、轴位移报警试验、润滑油压力低联锁停机试验。
注：
在静态试验完毕后保持一台动力油泵和辅助润滑油泵运行，并检查润滑油系统及动力油系统运行情况，待油系统滤油器和冷油器充油完毕关闭排气阀和充油阀，根据油温及时投入各系统冷油器冷却水。
4、操作程序
通知电气、热工值班人员机组即将启动。
得到电气和热工“准备完毕”回复后方可执行机组启动程序。
4.1、启动操作
在监控界面“轴系监测”中启动主电机及风机的顶升油泵，在提示主电机轴被顶起后，启动盘车电机，检查机组盘车情况及顶升泵运行情况。
4.11、确认启动条件：
静叶角度14度、1#2#防喘阀全开、润滑油温正常、润滑油压正常、动力油压正常、逆止阀全关、存储器复位、试验开关复位、顶升油泵运行、盘车电机运行。
4.12、确认机组启动条件满足后，联系35KV变电所开机条件满足，鼠标点击“允许机组启动按钮”，在得到35KV变电所发出的“电机准备就绪”信号，主电机闭锁解除，“机组允许启动”红灯亮，在电气控制柜上按下“启动电机”按钮，“主电机运行”指示灯亮（红）。
4.13、观察机组升速情况，在启动机组10秒后盘车装置自动脱扣；“电机允许加载”指示灯亮（红），顶升油泵自停。
确认主油泵工作正常后，停止润滑辅助油泵。
4.14、鼠标点击“静叶释放”按钮，“静叶释放成功”指示灯亮（红），静叶角度升为22度运行正常后，检查机组运行参数，根据主电机定子温度投入冷却循环水，将静叶角度加至30度左右暖机30分钟，汇报调度启机完毕。
4.2、送风操作
机组启动完毕后各参数正常具备送风条件，在接到调度及高炉要求可执行送风操作。
4.21、调节静叶角度到35度左右，待机组运行正常，在“开机画面”中鼠标单击“自动操作”按钮（显绿色），止回阀闭锁、防喘阀自动控制闭锁解除；在“趋势画面”中显示“止回阀全开”。
检查止回阀实际开度是否和指示相同。
4.22、在“趋势画面”中点击“外部阀门”按钮，调出外部阀门控制对话框，先将送风阀全部打开，然后缓开启1#高炉配风阀直至全开，开阀期间密切监视工况点；其后确认送风阀、配风阀实际开度。
4.23、依次单击1#、2#防喘阀的关闭按钮，将其全关，同时观察工况点变动情况。
4.24、根据高炉要求，逐渐增加静叶角度直至达到要求风量，同时观察机组各运行参数。
4.25、送风完毕后全面检查机组运行情况。
4.3、运行中的维护
为保证机组的正常运行，运行人员必须对机组定期监视，每小时填写运行日志，每小时对机组进行巡回检查，如发现异常及时汇报值班工长。
监控参数设定如下（此参数还需根据调试结果完善）：
压缩机轴位移≧0.4mm报警，≧0.8mm联锁停机
压缩机轴振动正常值﹤69
，≧100
报警，≧124
联锁停机
压缩机止推轴承温度正常值≦85℃，≧100℃报警，≧110℃联锁停机
压缩机支撑轴承温度正常值≦85℃，≧100℃报警，≧110℃联锁停机
主电机定子温度≧135℃报警，≧145℃联锁停机
主电机轴承温度≧100℃报警，≧105℃联锁停机
主电机轴振动≧230
联锁停机
增速箱轴温：
报警值120度停机值126度
小齿轮轴承位移报警：
-0.20mm，+0.71mm，停机值：
-0.40mm，+0.91mm
大齿轮轴承位移报警：
-0.20mm，+0.70mm，停机值：
-0.40mm，+0.90mm
小齿轮振动报警值：
86μm，停机值：
111μm
大齿轮振动报警值：
101μm，停机值：
127.0μm
润滑油站
冷油器后油温正常40℃，≧50℃报警
滤油器差压≧0.15MPa切换滤油器
润滑油箱油位距箱顶面≧890mm报警
润滑油箱油温≦20℃打开加热器，≧25℃关闭加热器
最远轴承油压正常0.11~0.18MPa，报警启动交流泵≦0.09MPa，联锁停机≦0.06MPa
动力油站
油箱油温正常温度45~50℃，≧45℃投入冷却水，≧60℃报警并调整冷油器冷却水量
油箱液位正常值距箱顶100mm，距箱顶≧350mm报警
输出油压12.5MPa，正常值12~12.5MPa，≦11MPa报警启动备用泵，≦9MPa联锁停机
滤油器压差≧0.35MPa报警切换滤油器
蓄能器充氮压力低于6.4Mpa。
4.4、停机操作
4.41、有以下情况者应按动紧急跳闸按钮使机组停机
4.411、轴承温度过高而无法排除
4.412、油温过高无法排除
4.413、机组突然发生强烈振动或机壳内部有磨擦声
4.414、轴承或密封处发生冒烟
4.415、轴振动或轴位移过大而保安装置没有动作
4.416、压缩机喘振无法消除及持续逆流
4.417、发生火灾
4.418、主电机故障
4.419、任一保安装置报警后无法排除时。
4.42、紧急停机联锁发出后机组有以下动作：
4.421、压缩机静叶从工作角度关闭到14度；
4.422、压缩机防喘阀全开；
4.423、压缩机出口止回阀关闭；
4.424、主电机跳闸
4.425、向中心控制送出工艺系统紧急停机联锁信号
4.5、正常停机
4.51、接到调度停机指令，风机倒换结束或高炉休风操作完毕可以停机；
4.52、检查确认辅助润滑油泵、顶升油泵、盘车电机供电正常；
4.53、通知电气测定送风阀、配风阀电气绝缘并送电，通知电气及热工值班人员准备停机；
4.54、降低风机静叶角度至22度；确认已将防喘阀切换至手动位置，分别打开1#、2#防喘阀直至全开；关闭送风阀、配风阀；
4.55、鼠标点击“停机按钮”，“停机标志”、“主电机停止运行”等信号灯亮（红）；压缩机、主电机顶升油泵自启动；确认辅助润滑油泵启动，润滑油压正常；确认风机出口止回阀在全关位置，并对机组各系统进行全面检查；
4.56、机组静止后启动盘车装置，如电动盘车不好使，应每半小时手动盘动转子180度并汇报点检。
4.57、停动力油泵，关闭动力油冷油器进、出口水阀；关闭主电机冷却水进、出口水阀；根据润滑油温度逐渐关小润滑冷油器冷却水阀。
4.58、压缩机排气侧轴承温度低于50℃时，停盘车、顶升油泵、辅助润滑油泵、油雾风机。
4.59、填写运行日志和操作票，记录机组惰走时间，汇报停机情况。
锅炉岗位操作技术规程
1范围
1.1本标准规定了吉林钢铁有限责任公司高炉鼓风机站130t/h锅炉及给水泵、送引风机、减温减压器等附属设备的运行控制和操作调整、机组故障和事故处理等细则。
1.2本标准适用于高炉鼓风机站130t/h锅炉及附属设备的生产操作。
2规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T1.1—2000《标准化工作导则第1部分：
标准的结构和编写规则》
劳部发[1996]276号《蒸汽锅炉安全技术监察规程》
电力部DL/T5047-95《电力建设施工及验收技术规范：
锅炉机组篇》
电力部53号《中小型锅炉运行规程》
杭州锅炉集团股份有限公司《NG-130/3.82-Q3型锅炉设计说明书》
杭州锅炉集团股份有限公司《NG-130/3.82-Q3型锅炉使用说明书》
3130t/h锅炉设备及燃料简要特性
3．1主要工艺参数（见表1）
2．如下燃料范围（热量比）时锅炉运行工况应满足稳定运行的要求：
A.单烧高炉煤气：
0%～100%；
B.单烧焦炉煤气：
0%～85%；
C.参烧高炉煤气：
0%～50%和转炉煤气0%～50%；（高炉煤气和转
炉煤气预先混合后进入燃烧器）
D.参烧焦炉煤气：
0%～50%和转炉煤气0%～50%；
锅炉点火和启动用焦炉煤气。
表1主要工艺参数
序号
参数名称
单位
上限值
设计值
下限值
备注
1
额定蒸发量
t/h
150
130
65
2
稳定负荷
t/h
150
150
75
3
锅筒工作压力（表压）
MPa
4.58
4.32
4
过热器出口压力（表压）
MPa
3.82
5
过热蒸汽温度
℃
460
450
420
6
给水温度
℃
102-104
7
冷风温度
℃
20
8
锅筒水位
mm
+75
0
-75
9
排烟温度
℃
160
10
排污率
〈2%
11
锅炉热效率
≥87%
12
全烧高煤运行负荷
100%
50%~100%
50%
13
全烧焦煤运行负荷
110%
80%~110%
85%
14
锅炉烟气侧阻力
Pa
2344
15
锅炉空气侧阻力
Pa
3357
16
炉膛负压
Pa
-20
-1000
17
过热器后氧量
%
6
2
1
升级会员 