埋管方案大稿沟.docx

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埋管方案大稿沟

朝阳区第三阶段中小河道治理工程第三标段（大稿沟）

埋管工程专项施工方案

编制人：

审核人：

审批：

北京金河水务建设有限公司

朝阳区河道治理工程大稿沟项目部

2016年4月5日

一、编制依据

1、朝阳区第三阶段中小河道治理工程（大稿沟）招标文件,以及现场勘察及实际情况；

2、本工程施工图设计

3、《工程测量规范》GB50026-93

4、《北京市市政工程施工安全操作规程》（DBJ01-56-2001）

5、《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）

6、《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-2001）

7、《建设工程施工现场安全防护、场容卫生、环境保护及保卫消防标准》（DBJ01-83-2003）

8、地质勘察报告；

二、工程概况

1、工程概述

项目名称：

朝阳区第三阶段中小河道治理工程第三标段大稿沟

建设单位：

北京市朝阳区水务建设管理办公室

设计单位：

河北省水利水电勘测设计研究院

勘察单位：

中兵勘察设计研究院

监理单位：

北京燕波工程管理有限公司

施工单位：

北京金河水务建设有限公司

2、工程路径及规模

W76-W90为D=500管，总长649米，包括15检查井；

GW1-W92为D=500，总长14检查井，包括513米 ；

W102-W117为D=600，总长16检查井，包括672米 。

3、施工环境

1）水文气象

工程位于朝阳区，该地区属暖温带大陆性季风气候，冬季受大陆高气压影响，盛行西北风，寒冷干燥；夏季受太平洋暖湿气流影响，盛行东南风。

年平均气温为11.6℃，极端最高气温达41.6℃（1961年6月10日），极端最低气温为-14.2℃（1966年2月23日）。

该地区多年平均（1956～2000年）降水量约600mm，其中最大降水量为1165mm（1959年），最小降水量为301mm（1999年），降水年内分配不均，汛期降水量约占全年降水量的80%以上。

该地区多年平均（1980～2000年）水面蒸发量约为1200mm，每年5月份蒸发量较大，1月份蒸发量较小。

相对湿度年平均为59%，属半湿润地区。

多年平均日照时数为2841小时，多年平均无霜期192天。

2）工程地质

工程区地震动峰值加速度为0.20g，相当于地震基本烈度Ⅷ度，场地的标准冻结深度为0.80m。

整个场地勘探深度范围内揭露天然地层为近期人工填土及第四系冲洪积地层，土质以粉土、粘性土、砂土为主，局部表层分布少量耕土。

4、施工条件

大稿沟位于北京市朝阳区东五环与东六环之间，工程区有东五环、东六环、京沈高速、京津塘高速、双桥路等多条公路经过，交通方便。

现有交通道路满足施工期间对外交通要求。

三、施工部署

针对本工程特点，结合我单位的施工特长、经验、技术、设备能力，按照系统工程理论进行总体规划。

安全以“预防为主，常抓不懈”，保证道路交通安全和施工安全。

施工技术以解决难点工序施工为主要内容，实行技术骨干定岗负责，组织有效攻关。

实现“一流的施工队伍，一流的工程质量，一流的服务信誉”的战略目标。

1、工程管理目标

1）工期目标

根据总进度计划安排，电力工程施工进度计划于2016年4月15日开工，工期为90日历天。

2）工程质量目标

根据要求，本工程质量标准应不低于中华人民共和国《工程施工质量验收规范》的合格标准。

3）安全生产目标

严格按照国家安全制度和规定，达到“三无一杜绝”、“一创建”的目标，无重大机械设备事故、重大交通和火灾事故；无一次性直接经济损失在五万元以上的其他工程事故；杜绝因公死亡，轻伤率控制在3‰以内。

4）文明施工目标

以《北京市建设工程现场文明施工管理办法》及甲方有关安全文明要求为标准，工程弃渣、污水排放、机械噪声和扬尘控制及生活垃圾均按照文明施工和环保管理办法执行。

为本单位赢得声誉，为业主增添光彩，为环保做出努力。

5）环境保护目标

认真贯彻执行国家、北京市环境保护的法律法规和环境标准，采用清洁工艺，坚持清洁生产，不断提高全体参建员工的环保意识，综合利用各种资源，最大限度的降低各种原材料的消耗，节能、节水、节约原材料。

废气、废水、各种废弃物达标排放，从严把握噪声标准，控制施工噪声、扬尘污染。

保护城市绿地，维护城市交通正常秩序，创北京市环保型建筑施工工地。

2、项目部施工管理组织体系

根据本项目特点，选派优秀的专业管理人员，施工现场由队长部统一指挥，全面负责工程的综合管理。

四、施工准备

1、技术准备

1）技术准备

组织各作业队管理人员进入施工现场进行实施性调查研究，组织技术、生产、材料经营人员集中学习施工图及技术规范，顺利接桩，复核水准点及桩位、编制施工组织设计，认真进行设计技术交底。

作好各种原材料试验及砂浆、砼配合比设计。

组织人员进行现场勘察，加强对现有构筑物及拟建构筑物的了解。

进行详细的勘察，确定现况各专业管线的位置、埋深及与拟建工程的关系，邀请业主和有关单位商讨处理方案，并积极推动实施。

2）建立测量控制系统：

在工程开工前，对设计定线，测量定线进行复测校正，并按施工需要测设满足精度要求的测量控制网，将定桩位置加以妥善保护。

2、施工材料准备

工程开工前编制材料计划，由经理部统一组织各种材料的采购和供应，需要办理厂商资审的，由厂商出具资料，及时进行材料报验。

完成各类结构物的模板设计及定购。

3、人员、设备、物资进场

1）人员保障

按总体施工计划，陆续组织各种技术工人，机械司机等人员进场。

所有人员在上岗前3天到位，以便培训和组织工程技术交底。

2）设备保障

我公司将调遣先进的机械设备进入工程现场，并对所进场的机械在进场前进行检修，配备专业机械保养使用人员。

备足常用件、及时处理机械故障。

确保机械设备正常运转。

3）物资保障

物资材料按设计及业主要求，根据国家颁布地行业标准进购合格品。

各种物资材料分类堆放，做到标识，先来先用，专材专用，杜绝标识不清、堆码混乱现象；结合本工程，开工前，完成各项施工用料和管材的调查落实，经试验合格后，材料依照施工进度计划逐步组织进场。

五、主要施工方法

开槽→垫层→安管→埋管试通→井室结构施工→回填土

1、土方开挖组织

管道土方作业，管道线较长、工作面狭窄、工种多、工序多、机械设备多、施工时须有周密的施工组织计划，为避免施工相互干扰，延误工程进度，为保证工程质量，管道土方施工采用流水作业。

项目部组建一个土方施工作业队，土方施工作业队共分四个施工作业组，第一施工作业组为覆盖层清除组，第二施工作业组为土方开挖组，第三施工作业组为土料开采运输组，第四施工作业组为土料铺设和碾压组。

然后组织相应的专业施工作业组依次进入各工段施工，这样对同一工段而言，各专业施工作业组按工序依次连续施工，对各专业施工作业组而言，依次不停地在各工段完成固定的专业工作，其结果是实现了施工专业化，有利于工人熟练程度的提高。

同时各工段施工任务明确，制定计划直观，各工段并都有专业施工队使用固定的施工机具，从而保证施工进程中人、机、地三不闲，避免了施工干扰，有利于管道施工作业多、快、好、省安全地进行。

2、土方开挖技术要求

1）土方明挖采用从上至下分层分段依次进行，严禁自下而上或采取倒悬的开挖方法，施工中随时作成一定的坡势，以利排水，开挖过程中应避免边坡稳定范围形成积水.

2）禁止边施工主体边开挖。

清除的废料，应全部运出施工范围以外，堆放在监理人指定的场地。

3）不允许在开挖范围内弃土，弃土必须弃在管沟右侧及建筑物右侧开挖外线10m范围外，并要求平整成形。

4）使用机械开挖土方时，实际施工的边坡坡度应适当留有修坡余量，再用人工修整，应满足施工图纸要求的坡度和平整度。

5）在开挖边坡上遇有地下水渗流时，承包人应在边坡修整和加固前，采取有效的疏导和保护措施。

6）为防止修整后的开挖边坡遭受雨水冲刷，边坡的护面和加固工作应在雨季前按施工图纸要求完成。

3、开挖运输

包括:

开挖区段的选择、开挖运输机械的选择、开挖边坡的确定、开挖顺序、特殊地段处理措施、开挖量与回填量的平衡和弃料、主要构筑物开挖施工。

1）开挖区段的选择:

根据本标段地质水文条件、交通条件和招标文件上工期要求，同时分三段进行土方开挖。

每个施工段一个开挖施工面。

2）开挖运输机械的选择：

土方采用1.2m3EX300型挖掘机挖装，15t自卸汽车运输，平均运距1km。

3）开挖边坡的确定：

根据招标文件规定的边坡坡比进行土方开挖施工。

4）开挖顺序：

土方开挖顺序自上而下分层开挖。

4、管道到场验收、卸车及储存

1）管道、管材到场验收

到达现场的管道及配件附有出厂合格证明书。

管及配件运至安装现场，经检查验收合格后接收、保护。

凡标志技术条件不明、技术指标不符合标准规定或设计要求的管及配件不得使用。

对供应商运输到场的管道和密封圈，附有产品合格证，并对管体外观质量逐根进行检测，并认真做好检测记录。

依据有关技术规程对管体外壁外观质量进行检测，主要从以下几个方面进行检测：

（1）管道到场验收

①保护层不出现空鼓、裂缝与剥落。

②用20倍的读数显微镜（精度为0.01mm）和钢卷尺检测管道出现的裂缝宽度及长度，管子内表面出现的纵向裂缝宽度不大于0.1mm；裂缝长度不大于150mm；螺旋状和环状裂缝宽度不大于0.25mm；距管端300mm内的环向裂缝宽度不大于0.4mm。

如发现超标，采取返修措施直至符合要求。

③承插口钢环工作面光洁，不粘有混凝土、水泥及其他脏物。

如发现有脏物等其他缺陷进行清理或打磨，直至合格。

管子承插口端面不得有缺棱、掉角、孔洞等缺陷。

管子内表面平整，不出现浮渣、露石和不密实现象。

④管体内径采用钢尺进行测量，管体内径设计指标为400mm，规范要求及施工控制指标为400±2mm。

⑤查看管壁上是否标明：

生产厂厂名、商标、产品标记、生产日期和严禁碰撞”字样。

（2）橡胶圈进场检验

“O”型无接头实心橡胶圈进场检验，首先查验产品合格证，随后进行外观检查，胶圈表面光滑，无凹坑、砂眼，不得有气孔、裂缝、重皮、平面扭曲及肉眼可见的杂质等其他缺陷，胶圈直径用游标卡尺进行检测，其直径为20mm±0.5mm。

橡胶圈无气孔、裂缝、重皮及接缝，保存在5～40oC的室内，避免长期受阳光照射，距一般热源距离不小于3m。

橡胶圈不与能溶解橡胶的溶剂（油类、苯类等）以及对橡胶有害的酸、碱、盐等物质放在一起，更不得与之接触。

橡胶圈在保存与运输中，不使其长期受挤压，以免变形。

凡没有合格证及有上述质量缺陷的产品禁止使用，对合格的产品进行编号使用。

2）管道的卸车要求

（1）卸车时采用履带吊，严禁超负荷或在不稳定的工况下进行起吊、卸车。

管材起吊采用两点兜身吊见《吊装示意图》，严禁采用穿心吊。

起吊索具采用500mm宽的吊装带，避免碰损管子。

（2）卸车过程中始终保持轻吊轻放的原则，严禁溜放或用推土机、叉车等直接碰撞和推拉管子，不抛、摔、滚、拖管道。

妥善保护管材的承插口，避免损坏。

（3）管材起吊时，严禁管腔内、管材下方人员通过或逗留。

（4）管材采用木质垫块支垫隔离，确保支垫稳固不脱落。

3）道的现场存放

（1）管材运至现场，沿管线预定位置摆放，不妨碍沟槽的土方施工和管材的运输通道。

（2）管道现场采用单层存放，保持出厂横立轴的正确摆放位置，严禁堆放。

（3）管材临时存放过程中经常洒水保持湿润，同时根据管道供应先后顺序合理有序组织管道安装，避免长时间（一月以上）存放。

（4）管道要不同型号、规格分别存放，禁止叠层存放。

（5）管道存放时垫物支点距管端距离不超过管长的1/5。

（6）在干燥气候条件下要加强管子的后期养护。

（7）橡胶圈不能气孔、裂缝、重皮及接缝，保存在5～40℃的室内，避免长期受阳光照射，距一般热源距离不能于3m。

（8）橡胶圈不得与能溶解橡胶的溶剂（油类、苯类等）以及对橡胶有害的酸、碱、盐等物质放在一起，更不得与之接触。

（9）橡胶圈在保存与运输中，不能其长期受挤压，以免变形。

5、管道的铺设及安装

1）管道铺设

（1）铺设管道前应复核高程样板，排除槽内积水；在井位处排管，应预留足够的检查井内净尺寸。

（2）应根据高程样板定出两端管中心位置及标高。

（3）承插式管道排管应从下游排向上游，管节承口应对向上游，插口对向下游。

2）管道连接

（1）为了保证安装精度，确保管道安装后所受应力的均匀，管件可以由专业人员按照现场尺寸进行现场制作。

由于玻璃钢是一种复合材料，影响其耐蚀性和施工质量的因素很多。

同时，现场施工除部分管件是预制外，大部分管件、配套工艺及连接均为现场手工糊制，受外界条件影响较大。

进行现场预置时要注意以下几点：

①如果发生流胶现象，一可能是树脂粘度太小，可适当加入2％～3％活性二氧化硅粉；二可能是配料不均匀，配制树脂液时，要充分搅拌；三可能是固化剂用量不足，要适当调整固化剂用量。

②如果制品表面发粘，一可能是制品表面树脂中交联剂挥发过多，树脂中笨乙烯挥发使比例失调，造成不固化。

防止方法有避免树脂胶凝前温度过高；控制通风，减少挥发。

二可能是空气湿度大，水对树脂的固化有延缓和阻聚作用。

因此,最好选择相对湿度较小的天气进行施工。

雨雪天气应采取特别措施。

③如果制品内气泡多，一可能是树脂用量过多，胶液气泡含量多，所以要严格控制用胶量。

同时还要注意搅拌的方式，防止产生过多的气泡。

④如果制品发生分层现象，则要检查所有玻璃丝布是否脱蜡处理或者受潮，要选用“三无”玻璃丝布，在使用前要进行干燥。

同时要检查是否用胶量过不足，或者玻璃丝布铺层未压实。

糊制时，要使用足够的胶液，用力刮涂，使铺层压实，赶尽气泡。

⑤如果发生固化不完全现象，主要是固化剂用量不足或者失效，检查后要拆除原来糊口，重新进行糊制。

（2）玻璃钢管道的切割

在需切割处画好切割线，包括截断切割线、与切孔相连的贯通切割线，用装有切割锯片的角向磨光机按画好切割线的位置切断管道或开孔。

切口应平整，切割尺寸偏差应为±2mm，并涂上树脂。

在玻璃钢管上开孔切割时，不得开方孔。

（3）下管时，管道承口应朝来水方向。

为便于管口试压时的排气，玻璃钢管安装时应将试压孔朝正上方。

允许偏差为+5mm。

玻璃钢管下入沟槽时，不得与槽壁相互碰撞，沟内运输管道不得扰动天然地基，每根管之间顺槽方向错开0.4m。

（4）安装前彻底清洁管表面、凹槽、胶圈，并将胶圈涂好润滑剂后由下部且无任何扭曲地放入凹槽内，用手沿圆周检查整体胶圈密封就位。

（5）划标记点、撞口。

以承口的试压孔中心量取Lx值。

在插口两胶圈中心到插口的标志环方向，均匀划标记点（见图1）。

采用人工吊链撞口方法安装。

将承口慢慢推入插口，待承口端线与标记点重合。

即安装到位。

（6）安装后用钢板尺探测标记点到最近密封圈槽外壁的距离。

与L之差控制在±3mm即为合格（见图2）

（7）转换口连接：

在闸井及水平折点处，均需要钢管与玻璃钢管的转换。

制作工艺为：

钢管短节除锈→钢管套在模具上→涂界面剂→制衬→缠绕→修整→脱模→糊内缝。

3）管口试压

由于玻璃钢管之间采用承插式双“O”型密封圈连接，所以每安装一根管道，就要在承插口处进行打压，以检测双“O”型密封圈的密封效果。

用试压泵直接通过管顶的试压孔。

加水打压至管道工作压力的1.5倍后停泵（操作过程中要打开排水阀排气），观察2min，压降值不超过试验压力的5％，且管口没有渗漏现象时。

管口试压即为合格。

若压降降低较快。

说明密封效果不佳，需重新安装，以确保整个管道系统总体试压成功。

4）管道验收

（1）检查径向挠曲值。

按照规范要求，玻璃钢管道安装完毕24h内，应测试管道的初始径向挠曲变形，管道不得出现隆起、扁平和其他突变现象。

（2）由于玻璃钢管之间采用承插式双“O”型密封圈连接，所以每安装一根管道，就要在承插口处进行打压，以检测双“O”型密封圈的密封效果。

用试压泵直接通过管顶的试压孔。

加水打压至管道工作压力的1.5倍后停泵（操作过程中要打开排水阀排气），观察2min，压降值不超过试验压力的5％，且管口没有渗漏现象时,管口试压即为合格。

若压降降低较快,说明密封效果不佳，需重新安装，以确保整个管道系统总体试压成功。

6、退管操作及修补方式

在玻璃钢管道安装过程中，往往会有不合格现象发生，一般玻璃钢管道安装不合格的原因有3种：

一是管道承口与插口的质量差异，这种情况出厂检验时被忽视；二是承插口内有沙粒未清除；三是因橡胶圈安装不到位，导致其扭曲变形，或者在安装过程中两侧的手拉葫芦用力不均匀使橡胶圈扭曲变形第三种情况发生的可能最大，只要玻璃钢管道安装不合格，就必须进行退管，检查橡胶圈，找出原因重新安装。

如果发上以上所述情况，本工程中拟采用液压千斤顶进行退管。

所用工具为液压千斤顶、支座组成（参见图3）。

支座可由长300mm的L5角钢制作，将厚l0mm的60mmX60mm的铁板焊堵于角钢一端，在角钢一边的外侧沿其长度方向垂直于角钢板面焊上2根Φ10、长为30mm、间距为100mm的圆钢即可。

使用时，先在需要退出的管道承口上，沿管轴线方向在适当位置打出Φ10间距为100mm的2个钻孔，将支座的圆钢插入钻孔（角钢有堵头的一端必须在母口的对面），然后将千斤顶的底座紧靠在管道的母口上，千斤顶的顶部支承在角钢支座的堵头上，按动千斤顶的加压杆，即可在短时间内轻松将管道退出。

然后用粘过树脂的12mm螺杆将承口上的钻孔拧紧堵死，退管工作完成。

7、沟槽回填

1）回填前将土中的碎块、石块及大于10cm的硬土块捡出，确保无回填腐植土及杂植土。

2）沟槽两侧及检查井四周同时回填，高差不超过30cm，填土时不得将土直接砸到柔性接口上。

3）在原有地下管线下面回填时，与有关单位联系，采取适当方法回填，或采用必要的防护措施，以防原有管线下沉。

4）管顶以上150cm以外时采用压路机碾压，每层厚度20cm，达到当年修路标准。

5）沟槽回填时两侧还土同时进行，高差不大于0.5m，距管顶1.5m以下，人工回填夯实。

管顶以上50cm范围内，用木夯轻夯。

6）回填土中不得含有杂质及冻块。

填时不得将土直接砸在管壁及抹带接口处。

7）不同时段进行的两个回填土段搭接处，不得形成陡坎，随铺土，随将夯实层留成阶梯状。

阶梯长度大于阶梯高度的两倍。

8）回填土的含水量，宜按土类和采用的压实工具控制在最佳的含水量附近；

9）回填土的每层虚铺厚度，按采用的压实工具和要求的密实度确定。

8、现浇混凝土检查井

井室模板采用定型组合钢模板拼装，依据设计电缆托架的安装位置留置预埋铁。

垫层→底板施工→侧墙、顶板施工→井筒砌筑→接地装置安装→土方回填

1）垫层

垫层混凝土设计厚度10cm。

垫层模板采用10*10方钢，支撑采用短钢筋在方钢内外侧固定。

垫层混凝土用溜槽浇注，平板式振捣器振捣。

有地梁、集水坑的提前将梁槽挖好、模板拼装加固完成，地梁垫层与井室垫层同时浇筑。

混凝土初凝后覆盖养护，避免混凝土表面开裂。

2）底板施工

到达现场的钢筋必须有出厂质量检验证明书和合格证，经技术质量人员初步检验后方可入场，进入现场的钢筋应当分类码放，并进行标识。

现场试验员按照批量取样试验，由中心试验室出据合格证明后方可使用。

钢筋加工前须除锈调直，钢筋绑扎时应无灰尘、有害锈蚀、松散锈皮、油脂和其它杂物。

加工成形的钢筋必须分类码放，挂牌标识，标明钢筋的型号、规格、数量、使用部位，并设专人看管。

钢筋绑扎时，接头要错开，分布筋搭接长度不小于10d，绑扎要牢固，形状一致。

为保证钢筋保护层厚度，需现场加工与保护层同厚度的水泥垫块，上面预插绑丝。

垫层混凝土达到设计强度后，由测量人员用墨线弹出底板钢筋位置线，按照设计图纸，绑扎底板钢筋。

底板模板采用定型钢模板拼装而成，模板缝用5mm海绵条粘贴，防止漏浆。

第一次混凝土浇注高度为底板以上30cm，两次浇注的接缝按施工缝处理。

内模采用5cm钢管对顶支撑，外模采用顶丝稳固支撑在沟槽边坡上。

混凝土浇注前，挂小线调整模板直顺度，模板上口用短方木支撑，混凝土浇注时剔除。

用空气压缩机清除模内杂物后，用泵车浇注底板混凝土。

下灰时，首先浇注底板中央部分，然后从两侧侧模下灰，直至混凝土表面逐渐升高至底板以上30cm，并适当控制混凝土浇注速度，以便侧墙混凝土能够成型。

底板混凝土采用插入式振捣器振捣，并特别注意下底板侧模部位混凝土的振捣，防止气泡在底板侧模表面聚集。

混凝土初凝后，用铁抹赶光压实，保证表面平整光滑。

3）侧墙、顶板施工

侧墙顶板混凝土一次浇注成型。

所需混凝土一律采用商品砼，罐车运输，泵车浇筑。

所用混凝土标号为C30，抗渗要求为P6。

首先安装侧墙顶板内模。

内模采用大幅定型钢模拼装而成，用钢管、顶丝对顶支撑体系支撑，确保内模稳固。

混凝土两次浇注的接缝按施工缝处理。

用钢钎对混凝土表面进行凿毛处理，用钢丝刷清除侧墙预埋钢筋表面的灰浆，施工缝处的浮料、尘土清理干净后，绑扎侧墙顶板钢筋。

钢筋绑扎时符合下列具体要求，①钢筋交叉点用绑丝扎牢，不得有漏绑现象。

②板和墙的钢筋网，必须保证受力钢筋不产生位置偏移，双向受力的钢筋必须全部扎牢。

③梁和柱的箍筋与受力钢筋垂直设置，箍筋弯钩叠合处沿受力钢筋方向错开设置。

④搭接长度的末端距钢筋弯折处，不得小于钢筋直径的10倍，接头不宜位于构件最大弯矩处。

⑤受拉区域内，一级钢筋绑扎接头的末端作弯钩处理，二、三级钢筋可不作弯钩。

⑥钢筋搭接处，在中心和两端用铁丝扎牢。

⑦钢筋搭接长度不小于35d。

⑧各受力钢筋之间绑扎接头位置相互错开。

⑨安装钢筋时，配置的钢筋级别，直径，根数和间距均符合设计要求。

绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架，不得有变形、松脱和开焊。

绑扎侧墙钢筋时，注意预埋电缆支架固定螺栓及接地扁铁预埋件，施工时可根据实际情况将预埋件与钢筋焊接，防止振捣时预埋件出现偏位。

侧墙顶板钢筋验收合格后，安装侧墙外模。

外模采用定型钢模拼装，用黑钢管与蝴蝶卡的组合体系可靠地支撑在沟槽土壁上。

浇筑顶板时，对顶板的铺灰厚度、灌注顺序应对施工人员交代清楚，以确保混凝土浇注一次成型。

混凝土初凝后，用铁抹赶光压实，覆盖洒水养护。

在顶板混凝土达到设计强度以前，严禁拆除内模支撑。

模板拼缝必须严密，每两块模板间卡扣数量不少于2个，模板安装必须牢固垂直，模板平整度、垂直度及结构尺寸必须满足设计及规范要求。

安装模板前，再次清除施工缝部位的杂物，模板板缝间用海绵条粘贴密实。

模板必须涂刷脱模剂，涂刷均匀、完全，不得遗漏，严禁在绑扎完的钢筋上直接刷脱模剂，砼及钢筋上不得粘有脱模剂。

模板与钢筋之间用同标号混凝土垫块支垫，保证混凝土保护层厚度。

模板支撑必须牢固，支撑后背在土体上时加设木垫块，严禁直接撑在土层中或用砖作垫。

斜向支撑必须在撑与垫间加设木楔并卡实，不得松动。

内支撑必须加设剪力撑，以防模板歪斜和砼浇筑时跑模。

模板及支撑安装完毕，须经监理验收合格后方可浇筑砼。

侧墙顶板混凝土用泵车浇注，两侧墙对称下灰，适当控制浇注速度，减轻混凝土对侧模的冲击力，防止跑模。

侧墙混凝土分层浇注、振捣，每次振捣，振捣棒插入前一次浇注表面10cm，振捣至混凝土表面不再有大量气泡冒出为止。

混凝土振捣遵循“快插慢拔”的原则，顶板底板振捣按照梅花状布置，侧墙每隔５０公分振捣一次。

混凝土浇筑后必须进行养护，常温下洒水养护，高温时要覆盖草帘子。

拆模时不要用力过猛过急，拆下来的材料要及时运走整理好，清扫干净，按规格分类码放整齐。

接地装置根据设计要求，按给定位置设置。

墙中心预埋隔水钢板及接地引线。

接地铁件均要喷锌，接地极应打入地下2m。

接地引线转弯后与接地扁铁顺搭焊接，搭接长度不得小于10cm。

接地装置全部要求三面焊接，焊缝饱满不咬肉，焊点清除焊渣后涂防锈漆。

接地装置完成后，请监理及管理单位合验并进行接地扁铁电阻摇测，电阻不大于10Ω后方可回填，否则采取加装接地装置的措施直至电阻值合格。

井筒砌筑：

在人孔上采用M