高速公路工程xx大桥桥梁钻孔灌注桩专项施工技术方案.docx
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高速公路工程xx大桥桥梁钻孔灌注桩专项施工技术方案
x路桥x至x高速公路工程
x06合同段x大桥
（ZK34+862~ZK35+311.5、K34+857.5~K35+096）
桥梁钻孔灌注桩专项施工技术方案
x高速公路xx合同段路桥施工队
x年x月x日
钻孔灌注桩专项施工技术方案
一、编制依据
1.编制依据
⑴、x至x高速公路两阶段施工设计图纸。
⑵、公路施工技术规范JTG032-94、公路桥梁施工技术规范JTG/TF50-2011及公路工程质量检验评定标准JTGF80/1-2004等技术文件。
⑶、当地的水文、气象及本项目的地质资料。
⑷、业主对本合同段工程的质量和工期要求。
⑸、本单位的施工实力和参加高等级公路工程施工积累的经验。
⑹、项目部各级领导及相关技术人员对施工现场的多次实地踏勘所取得的调查结果。
⑺、根据公路建设文明工地标准及上级主管部门、当地政府在环境保护等方面的具体规定和要求。
2.编制原则
（1）、严格遵循招标、投标文件的内容及设计文件要求，确定本工程的创优规划，并据此来编制施工组织设计。
（2）、仔细考察工程实地，认真研究招标、投标文件、设计图纸和有关规定，充分考虑本项目桩基施工的特点、场地、交通、水文、运输、料源、民情、水电供应、气候等实际情况的基础上编制。
二、工程概况
1．工程概况
x至x高速公路起于x县x乡，设x枢纽互通与现存G7兰海高速相接，经xx，止于x县x，设x互通与拟建G8513绵九高速公路相接。
项目为山岭重丘区高速公路，设计行车速度：
80km/h，双向四车道，路基宽度24.5m。
单幅路基宽度12.5米。
本合同段共有xT型梁大桥2座，分别为：
左线ZK34+862～ZK35+311.5，右线K34+857.5～K35+096。
共有桩基44个，总长838米,桩基为普通钢筋C30水下混凝土。
桩基数据见表1-1。
表1-1x大桥桩基统计表
桥名
桩径（m）
桩基数量（棵）
桩基数量（m）
备注
x大桥左线
1.8
4
120
预制T梁
2.0
18
298
2.2
6
122
x大桥右线
1.8
6
182
预制T梁
2.0
10
260
2.2
2
38
合计
44
838
三、项目施工组织机构
我施工队成立了现场施工组织机构，对本工程项目的质量、安全、进度、成本等生产经营活动进行全面的管理、组织指挥和内外协调。
3.1人员配备
表3.1-1现场主要人员配置情况表
序号
姓名
性别
职务
工作岗位
1
王友权
男
工程师
队长
2
罗华明
男
建造师
施工员
3
杨红
男
安全员
安全员
4
王平
男
协调主任
综合协调
5
王兵彬
男
测量
测量
3.2机械配备
表3.2-1桥梁桩基施工拟投入设备配置情况表
序号
设备名称
型号
单位
数量
1
抽水机
GW40C
台
6
2
电焊机
BXI-30
台
4
5
冲击式钻机
CK2000
台
6
6
泥浆泵
QXZ-70/110
台
8
7
汽车吊车
QZ25
台
2
8
钢筋调直机
台
2
9
钢筋弯曲机
台
2
10
钢筋切断机
台
2
11
挖掘机
台
2
项目部将根据施工开展情况及指挥部工期目标，合理安排设备进场进行桥梁桩基施工。
四、工期安排
桩基总体施工计划为：
按照合同段内桩基数量共44棵，我队计划投入冲击钻机约6台（套），平均每台约需完成8个桩基的钻进施工。
施工过程采用流水作业的方法，即施工完成的桩基经检测合格后同时进行下道工序的施工。
桩基计划于x年5月15日开始施工，因部分桥梁桩基施工受改沟等的影响，施工时间估计会往后推迟，标段全部基桩计划于x年8月30日施工完成，计划工期115天。
五、钻孔灌注桩施工方案
5.1准备工作
5.1.1施工现场准备工作
1、对施测放样所用的导线控制点及水准点按技术规范要求进行了复测。
2、根据桥梁桩基施工的需要，组织了桩基施工所需的机械设备及管理、施工人员。
3、建立了能有效运转的质量保证体系，项目部成立了QC小组，各项施工工作均在质量控制中。
4、建立了健全的安全管理体系，做好了临时防护工作及安全防范措施。
5、项目部安全管理部门针对各分项工程的施工编制了详细可行的安全施工应急预案，应急预案将在演练中逐步完善。
6、在施工过程中接受项目部各级管理和质量、安全监督部门的管理。
7、按施工面的展开情况组织钻机进场，每台（套）钻机安排2个班组轮流钻进施工，每个班组至少配备3个施工人员，各台钻机配有相应的泥浆泵，浇筑水下砼导管等设备。
8、拌合站由项目部统一建设，拌合设备运转正常，砼运输设备已进场，能供应本合同段各个部位的混凝土浇筑。
5.1.2技术准备工作
1、施工前邀请项目部组织技术人员熟悉图纸资料，掌握设计标准和设计意图，学习有关的技术规范和操作规程，进行技术交底，并对设计文件、图纸资料进行现场核查和核对，必要时进行补充调查，查清设计资料是否齐全、清楚，图纸与实地是否相符，发现图纸资料有不妥或错误之处时及时向监理单位和建设单位报告。
2、根据设计文件和任务要求，编制施工方案及实施性施工组织设计，同时认真进行施工测量放样，补充必要的控制点，控制点应加以保护牢固，并将其绘于图上，便于施工中查找。
3、项目部测量技术人员首先进行桩基地面线的施测放样，在实测地高与设计图地面标高相吻合时，在原地面上开挖钻机施工工作平台，工作平台的开挖标高应已桩基顶面标高相吻合，在工作平台上将每一棵桩基进行准确无误桩位放样，并进行护桩的设置，各项工作结束后，对施工队进行施工及安全技术交底。
5.1.3材料要求
开工前严格按照规范要求做好各种原材料、集料及混合料的试验、配合比设计等工作，报请监理工程师批准后采集运输进场。
具体材料要求如下：
1、水泥：
宜采用42.5级普通硅酸盐水泥或32.5级～42.5级矿渣硅酸盐水泥。
2、砂：
特细砂或细砂含泥量不大于5%。
3、石子：
粒径为5-32mm卵石或碎石；桩身混凝土也可用粒径不大于50mm的石子，且含泥量不大于2%。
4、水：
应用自来水或不含有害物质的洁净水。
5、外加剂应通过试验选用，矿粉等掺合料按试验室的规定确定。
6、钢筋：
钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复验报告。
5.2钻孔灌注桩的施工
5.2.1钻孔灌注桩施工程序
钻孔灌注桩施工顺序
泥浆处理、排放
测量放线定桩位
钻机就位调整垂直度
灌注水下混凝土
埋设护筒
泥浆沉淀池
拌制护壁泥浆
第二次清孔
钻孔
钢筋笼制作
吊放导管
孔探检测、桩端持力层深度检测
第一次清孔
吊放钢筋笼
质量检测
钢筋笼检查
泥浆引入作孔内护壁
废浆经泥浆沟流入沉淀池
摩擦桩沉淀厚度≤200㎜
5.2.2钻孔灌注桩施工技术方案
1、场地准备
钻孔场地的平面尺寸按桩基设计的平面尺寸、钻机数量和钻机底座平面尺寸、钻机移位要求、施工方法以及其它配合施工机具设施布置等情况决定。
安装钻孔时钻机底座必须用枕木或木架搭设坚固稳定的工作平台。
钻孔泥浆宜进行循环处理后重复使用，减小排放量。
对重要工程的钻孔桩施工，宜采用泥浆处理器进行泥浆的循环。
在桩基施工前，按泥浆循环需要数量在桩基外侧开挖循环泥浆池。
2、泥浆制备及排放
泥浆的配合比和配制方法宜通过试验确定，其性能应与钻孔方法、土层情况相适应。
钻孔过程中，应随时对孔内泥浆的性能进行检测，不符合要求时及时调整。
施工完成后废弃的泥浆应采取先集中沉淀再处理的措施，严禁随意排放，污染环境和水域。
在浇筑基桩时，大量泥浆在现场储浆池不能满足弃置需要时，必须采用泥浆车将泥浆远运至弃土场弃置。
3、埋设护筒
孔口护筒采用钢板卷制，在陆上的护筒，其内径应大于桩径至少200mm，壁厚应能使护筒保持圆筒状且保持不变形为度；在水中以机械沉设的护筒，其内径和壁厚的大小，应根据护筒的平面、垂直度偏差要求及长度等因素确定；对参与结构受力的护筒，其内径、壁厚及长度应符合设计的规定。
护筒埋设定位时，护筒中心与桩中心的平面位置偏差应不大于50mm，护筒在竖直方向倾斜度应不大于1%。
在旱地设置护筒时，可采用挖坑埋设法实测定位且护筒的底部和外侧四周应采用黏质土回填并分层夯实，使护筒底口处不致漏失泥浆；在水中沉设护筒时，宜采用导向架定位，并应采取有效措施保证其平面位置、倾斜度的准确以及护筒接长连接处的焊接质量，焊接连接处的内壁应无突出物，且应耐拉、压，不漏水。
护筒顶宜高于地面0.3m，在施工期间应采取稳定孔内水头的措施；当桩孔内有承压水时，护筒顶应高于稳定后的承压水位2.0m以上。
护筒的埋置深度在旱地宜为2～4m，在特殊情况下应根据设计要求或桩位的水文、地质情况经计算确定。
护筒有固定桩位，引导钻头（锥）方向，隔离地面水免其流入井孔，保护孔口不坍塌，并保证孔内水位（泥浆）高出地下水或施工水位一定高度，形成静压力（水头），以保护孔壁免于坍塌等作用。
护筒埋设工作是钻孔灌注桩施工的开始，护筒平面位置与竖直度准确与否，护筒周围和护筒底脚是否紧密、不透水，对成孔、成桩的质量影响非常大。
本合同段桥桩基全部位于水田或旱地上，埋设护筒拟采用挖埋法，如图所示：
挖埋护筒（cm）
1、护筒；2、地面；3、夯填粘土；4、施工水位
4、钻机就位
钻机的选型宜根据孔径、孔深、桩位处的水文和地质情况、施工环境条件等因素综合确定，所选用的钻机及钻孔方法应能满足施工质量和施工安全的要求。
钻机就位前，应对钻孔的各项准备工作进行检查；钻机安装后，其底座和顶端应平稳。
不论采用何种方法钻孔，开孔的孔位必须准确。
5、钻孔
⑴、开钻时应慢速钻进，待导向部位或钻头全部进入地层后，方可正常钻进。
钻机在钻进施工时不应产生位移或沉陷，否则应及时处理。
分级扩孔钻进施工时应保持桩轴线一致。
⑵、采用冲击钻机冲击成孔时，应小冲程开孔，并应使初成孔的孔壁坚实、竖直、圆顺，能起到导向作用，待钻进深度超过钻头全高加冲程后，方可进行正常的冲击。
冲击钻进过程中，孔内水位应高于护筒底500mm以上；掏取钻渣和停钻时，应及时向孔内补水，保持水头高度。
⑶、钻孔作业应分班连续进行，并应填写完整的施工记录。
⑷、钻进施工开钻时，根据孔口的地质情况，采取不同的钻进施工方法：
①各种地质土质中的钻进方法：
a、在孔口地质为人工填土时，开孔前在孔内多加入一些粘土，并加入适量粒径不大于15cm的片石，将孔口顶部抛平，用低冲程冲击，泥浆比重达到1.5~1.7。
钻进到0.5～1.0m，再回填粘土，继续以低冲程冲击，如此反复二、三次，必要时还可多重复几次。
待冲击至钻头顶在护筒下超过1m时，方可加高冲程正常钻进。
b、在粘土层中钻孔时采用中冲程（0.75m左右），加入较低稠度泥浆，防止卡钻、埋钻。
c、在易塌孔的土质中钻孔时采用小冲程（0.5m），多加入粘土提高泥浆的粘度与相对密度，并填加片石、碎石、卵石，使其被挤入孔壁，增加孔壁的强度，防止塌孔。
d、在卵石夹土、砾石夹土、松散的砂或碎石层中钻孔时采用高冲程，但冲程不宜大于4～6米，冲锥宜选用带侧刃的大刃脚冲锥，钻进时必须加大泥浆稠度，及时添加小片石反复冲击，使孔壁被挤实。
e、在冲至基岩或较硬密实的卵石层时，宜用高冲程（1m左右），但应注意如果基岩岩石面倾斜过大或高低不平石，为防止偏孔，冲击中应回填坚硬片石，低锤快打，造成一个平台，方可采用较高冲程。
②对岩溶发育地段，根据溶洞的分布情况，采用先短后长、先易后难、先外后内的顺序施工。
溶洞较小，洞中充填物多为松散不稳定的土质时采用泥浆护壁的方法，使用优质泥浆，保持钻孔内水位高度，适时向孔内投入潮湿泥块或袋装粘土和粒径不大于13cm的岩石，采用低冲程将抛填物挤入溶洞，以加固护壁，使之形成封闭环，防止漏浆和塌孔。
对于开放型溶洞，采用护筒跟进法，护筒跟进至溶洞的底部；较大溶洞。
且充填物为流塑状时，还可采用双护筒跟进处理。
③冲至护筒下4～5m时，用泥浆泵循环抽碴，每钻进0.5～1.0m时泥浆泵向钻孔内注入泥浆，泥浆带着钻碴翻出钻孔，在出孔处，安排一名工人用滤网打捞器将钻碴与泥浆分离，以保持泥浆能循环使用，抽碴要抽至钻碴明显减少无粗颗粒为止，在抽碴时应及时补充粘土，使泥浆比重符合要求，冲孔每隔3～4h，将钻头在孔内上下提放几次，将下面的泥浆翻拉上来，以护孔壁，增强孔壁的强度。
④钻头刃口在钻进中不断磨损，每班应进行检查，当冲锤尺寸磨损到小于设计桩径或磨钝时，应及时补焊，以免造成缩径或卡钻事故。
为防止卡钻，一次补焊不宜过多，且补后在原孔使用时，宜先用低冲程冲击一段时间，方可用较高冲程钻进。
⑤为保证孔形正直，钻进中，应经常用检孔器检孔，检孔器用钢筋制成，直径与钻头直径相同，长度为桩径的4～6倍。
更换钻头前，必须经过检孔。
如检孔器不能沉到原来已钻到的深度，或钢丝绳拉紧时的位置偏移护筒中心，则可能造成了缩孔、弯孔、斜孔等，应及时纠正或回填重钻。
⑥当孔底已达到设计标高，可停止冲击，把钻头提到孔外，进行成孔检查（孔径、孔深、倾斜率等检查），符合施工规范要求后方可清孔，在终孔与清孔的间隙时间应保持孔内外水头高度。
6、制作钢筋笼
在钻孔接近设计孔底标高时，进行钢筋笼的制作工作，钢筋笼严格按照要求在工作台上制作，骨架设置临时支撑，保证刚度，钢筋笼制作完成后，按图纸设计要求在钢筋笼内等间距安装3根或4根φ57×3毫米检测钢管供超声波检测用。
在钢筋笼内安装钢管时要保持钢管竖直，顶、底段要绑扎紧密，使浇筑砼时不堵孔，不漏浆。
钢管需焊接接长时，要采用大直径钢套管套接，防止在钢管内形成焊瘤，保证对本合同段内每一棵桩基都能进行砼质量检测。
7、第一次清孔
钻孔深度达到设计高程后，应对孔径、孔深和孔的倾斜度进行检验，符合成孔质量标准后方可清孔。
清孔方法应根据设计要求、钻孔方法、机具设备条件和地层情况决定。
不论采用何种清孔方法，在清孔排渣时，均必须保持孔内水头，防止坍孔。
8、吊放钢筋笼
钢筋笼的制作应符合规范要求，吊放钢筋笼采用吊车进行，吊放时注意不能碰撞孔壁，防止坍孔，并防止泥土等杂物带入孔内。
在钢筋笼外侧绑扎混凝土垫块或焊接钢筋耳环，以保证钢筋的保护层厚度。
钢筋笼绑扎好后整体吊放，吊入后校正轴线位置，并牢固定位，以免在灌注混凝土时发生浮笼现象。
安装钢筋骨架时，应将其吊挂在孔口的钢护筒上，或在孔口地面上设置扩大受力面积的装置进行吊挂，不得直接将钢筋骨架支承在孔底。
9、导管安装
水下混凝土宜采用钢导管灌注，导管内径为200～350mm，视桩径大小而定。
导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁采用压气试压。
进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力p的1.3倍，p可按下式计算：
式中：
──导管可能受到的最大内压力（kPa）；
──混凝土拌和物的重度（取24kN/m3）；
──导管内混凝土柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；
──井孔内水或泥浆的重度（kN/m3）；
──井孔内水或泥浆的深度（m）。
导管用无缝钢管制作，每节长2.0～5.0m，配1～2节长1.0～1.5m短管，导管应自下而上顺序编号，单节导管作好标示尺度，导管吊装设备能力应充分满足施工要求。
为避免提升导管时法兰盘挂住钢筋笼，可设置锥形护罩，或采用加焊三角形加劲板等有效措施。
使用丝扣连接的导管，应注意在运输、堆放和使用过程中不得碰撞导管连接口的螺纹或压坏管口。
导管在每次灌注砼完毕后，应立即冲洗干净，及时在导管连接口的螺纹涂抹黄油防绣。
导管安装完毕后，按施工技术规范要求，应及时进行第二次清孔。
以减少孔底泥浆沉淀。
开始灌注时，预制砼隔水球塞吊放的位置应临近水面，导管底部距桩底的距离应符合规范要求，一般0.25-0.4m。
10、第二次清孔
在第一次清孔达到要求后，由于安放钢筋笼及导管，这段时间内，孔底又会产生沉渣，所以钢筋笼及导管就位后，利用导管进行第二次清孔。
清孔的方法是在导管顶部安装一个弯头和皮笼，用泥浆泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管置换沉渣。
清孔标准是孔深达到设计要求，孔底泥浆相对密度在1.03～1.10范围内，对冲击成孔的桩，清孔后泥浆的相对密度可适当提高，但不宜超过1.15，复测沉淀厚度对桩径≤1.5米的桩在200mm以内，对桩径＞1.5米或桩长＞40米或土质较差的桩在300mm以内，清孔完成后，立即浇注水下混凝土。
不得用加深钻孔深度的方式代替清孔。
11、灌注水下混凝土
混凝土拌和物应具有良好的和易性，灌注时应能保持足够的流动性，其坍落度当桩孔直径D＜1.5m时，宜为180～220mm；D≥1.5m时，宜为160～200mm，且应充分考虑气温、运距及施工时间的影响导致坍落度的损失。
混凝土灌注前，宜采用相对密度小于1.05的优质泥浆循环转换孔内泥浆。
首批混凝土灌注时，宜采用大、小储料斗同时储料，料斗出口应能方便快捷地开启或关闭，储料斗的体积应大于或等于首批灌注混凝土的体积，并满足混凝土能完全充满导管连续灌注的要求。
水下混凝土的灌注时间不得超过首批混凝土的初凝时间。
混凝土运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，不符合要求时不得使用。
灌注时应采取措施防止钢筋骨架上浮。
当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，宜降低灌注速度；混凝土顶面上浮到骨架底部4m以上时，宜提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上后再恢复正常灌注速度。
浇灌前要对终孔及清孔的情况及准备工作进行认真的检查，并填写检验凭证，灌注水下砼应注意以下事项：
⑴、首批灌注砼的数量应能满足导管初次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部间隙的需要。
⑵、随着砼的上浮，要适当提升和拆卸导管，导管底端埋入砼面以下一般宜保持2～4m，不宜大于6m和不得小于2m，严禁把导管底端提出砼面。
⑶、在水下砼灌注过程中，应有专人测量导管埋深，填写好水下混凝土灌注记录表。
（灌注顺序如下图）
A
B
E
C
D
灌注水下混凝土施工顺序图
A—导管的安装（导管底端与孔底之间应预留30—50mm的空隙）
B—放置隔水栓、装满漏斗（确保首批混凝土的灌注量）
C—首批混凝土的灌入（导管埋深不小于1m）
D—连续浇灌水下混凝土，上拔导管（导管埋深在2m—6m之间）
E—混凝土浇注完毕，拔出护筒（混凝土灌注标高应比桩顶设计标高超灌0.5～1.0m）
⑷、水下砼灌注应连续进行，不得中断。
因此灌注前应有严密的施工组织设计及辅助设施，一旦发生机具故障或停电、停水及发生导管堵塞、进水等事故，应立即采取有效措施进行处理，并同时做好记录。
⑸、提升导管时应避免碰挂钢筋笼。
当砼顶面距离钢筋骨架底部1m左右时，应减慢砼灌注速度，并严格控制导管的埋置不要过深，当砼面上浮到钢筋骨架底口4m以上时再提升导管，使导管底口高于钢筋骨架底部2m以上，以防钢筋笼上浮。
混凝土灌注至桩顶部位时，应采取措施保持导管内的混凝土压力，避免桩顶泥浆密度过大而产生泥团或桩顶混凝土不密实、松散等现象；在灌注接近结束时，应核对混凝土的灌入数量，确定所测混凝土的灌注高度是否正确。
灌注的桩顶高程应比设计高程高出不小于0.5m，当存在的地质较差、孔内泥浆密度过大、桩径较大等情况时，应适当提高其超灌的高度；超灌的多余部分在承台施工前或接班前应凿除，凿除后的桩头应密实、无松散层。
5.2.3钻孔灌注桩质量检验
质量检验：
钻孔灌注桩终孔后，应以桩孔的孔位、孔径、孔形、孔深和倾斜度进行检验，清孔后，应对孔底的沉淀厚度进行检验；孔深可采用专用测绳检测。
要求检孔器外径不应小于桩孔直径，长度宜为外径的4～6倍；对倾斜度可采用钻杆测斜法量测，量测时应从钻机平台底部算起。
对桩身的完整性进行检测时，检测的数量和方法应符合设计要求。
宜选择有代表性的桩采用无破损法进行检测，重要工程或重要部位的桩宜逐桩进行检测；设计有规定时或对桩的质量有疑问时，应采用钻取芯样法对桩进行检测，当需检验柱桩的桩底沉淀与地层结合情况时，其芯样应钻至桩底0.5m以下。
5.2.4钻孔灌注桩在施工过程中事故现象及处理方法
1、孔口坍方
钻孔过程中井内水头下降,护筒不稳或偏斜,此时说明护筒下面出现坍方或穿孔。
处理方法只有停钻将孔回填，停几天待孔内沉实，按现场情况深埋护筒重新钻孔。
2、井下坍孔
在钻井过程中，井内水面有不正常波动，出渣量增加，钻机负荷显著增加开机困难，同时钻孔深度上浮，这是可能孔下有坍方情况发生，此时只可将孔回填重作。
3、井身漏水
钻孔过程中，井下遇有透水性土层，此时井内水头下落，同时在河道内孔位附近有泥浆混水出现，此时应大量向孔内填粘土加大孔内泥浆稠度，只有待井内水位能上浮维持一定水头后方可下钻，或者加深护筒使护筒越过透水层，其深度以能保证水头为止。
4、遇到地下承压水
钻孔过程中遇到地下承压水时，井内很容易塌方，如果承压水水头不太高，则可以加深护筒使护筒超出承压水，此时再适当加大泥浆相对密度。
5、埋钻
遇到塌方或其他原因造成埋钻时，应使用空气吸泥机吸走埋钻的泥沙提出钻头。
6、钻孔偏斜
钻孔偏斜一般造成的原因有下列几种：
一是钻孔过程中遇到较大孤石或乱石；二是钻孔通过有软硬地层的交界处，硬层是斜面的；三是钻机安装不平；避免钻孔偏斜可采取以下措施进行处理：
⑴、首先检查钻机是否平稳，立即纠正，重新提钻，缓慢下钻，进行扫孔，逐渐使孔达到要求的竖直度。
⑵、在采用上法不能更正，而且钻头遇到硬物现象，则应用冲抓锥排除障碍物。
若判断为探头石时，则应用冲击锥将探头石击碎或挤到井壁内，再进行施钻。
7、遇到淤泥或流塑状土层
钻孔过程中遇到淤泥或流塑状土层时，往往钻头下去容易，再向上提比较困难，再下钻时感到有阻力，此时一般是由于钻孔回缩所致，应采取往返上下多次扫钻加以解决。
8、导管进水
导管进水事故的原因如下：
⑴、初开始浇灌时，第一次下混凝土量不足，致使所下之混凝土埋不上导管下口，而造成导管进水。
⑵、在浇灌中途由于计算管井下长度有误，导管下口提升过高，而脱离井下混凝土面使导管进水。
这两种情况均为断桩。
第一种情况发生时，可急速将导管提出，利用空气吸泥机配以冲水将井底混凝土吸出，再下导管重新浇灌。
第二种虽也可用吸泥机将井下混凝土土层的淤泥层及混凝土吸出再重新灌注，但桩身中还夹杂着土层，对此桩应按断桩处理。
9、卡管
在灌注过程中导管灰下不去，其造成原因有以下几种：
一如导管漏水时管内混凝土灰浆被水冲走；二如混凝土本身水灰比过大，造成混凝土严重离析；三入导管本身不规则不光滑；四如混凝土有大尺寸粗骨料。
无论哪种原因造成，由于混凝土不能连续浇灌到桩顶（或预计高度）其下必有夹层，须按断桩处理。
10、埋管
导管埋于混凝土中不能上提到一定程度同样不能下灰。
造成此种情况的原因，一是为了灌注快、少拆导管次数，而使导管埋入混凝土长度过大所致；再者就是钢筋挂住导管，若硬拔导管可能将导管拔断，这种情况一旦发生必将造成夹层或断桩。
11、浇灌过程中塌方
此种现象是在浇灌过程中，由于护筒下部漏水保证不了水头，而使孔内未浇灌混凝土的部位发生塌方。
此时井内水面可能发生大量气泡，或者钢筋笼向一侧骤然偏移，随着再灌混凝土时，显然未达到导管应埋最大深度，混凝土在导管内不向下沉，或拔导管时，十分费力或拔不出来，此情况亦将造成断桩。
虽然及时用吸泥机将已塌土吸出，但亦不能保证桩身完整。
12、钢筋
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