堤身护坡施工技术交底.docx
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堤身护坡施工技术交底
堤身护坡施工技术交底
一、分项施工方案
1、土方开挖
本工程土方开挖基本为表层土方清基、削坡开挖、基础开挖等，表层为表层土、草皮、树根、腐植土及垃圾等有机土壤所覆盖，施工内容主要是将堤身、堤基及压载的建基面不合格土、杂物、废渣清除。
施工前首先清理施工现场，测量人员按照设计图纸放样，放样开挖边线，标示开挖高度，并开挖成台阶状，以利于新老土有效结合。
本工程土方开挖共计44121.4m3，开挖严格遵守设计要求、《堤防工程施工规范》SL260-98及《堤防工程施工质量评定与验收规程》SL239-1999进行施工。
本次土方开挖主要采用机械开挖为主，人工开挖为辅的开挖方式，工程量大的采用机械开挖，辅之人工修整，采用挖掘机挖装运土。
土方开挖前先查清周围的市政设施，清理施工范围内的种种障碍物，配合好需要拆迁建筑物、输电线路、地下埋设各种管线等物的拆迁。
对于施工范围内拆迁进度滞后的情况应及时汇报监理工程师及业主协调处理。
1.1、植被清理及表土清除
开挖施工前清理开挖区内的植被，即清理开挖区域内的树根、杂草、垃圾、废碴及监理指明的其它有碍物。
开挖区内的树木、杂草采用人工砍伐，运至指定的地点处理，植被清理范围应距开挖或回填边线外侧至少5.0m距离。
表土清除采用1.0～1.2m3反铲挖掘机配合人工清除，10t自卸汽车运输至弃碴场。
风化层开挖采用1.0～1.6m3挖掘机直接开挖并装车，10t自卸汽车运输。
开挖采取自上而下分层开挖，土方永久边坡首先采用挖掘机机进行预留10～20cm保护层机械修坡，再采用人工对保护层进行人工开挖修坡，确保边坡土方不受扰动和边坡美观。
1.2、土方开挖方案
本合同工程土方开挖主要采用挖掘机开挖，开挖后的土方用自卸汽车运到监理工程师指定的弃渣场。
（1）主要技术要求
①、土方清基其边界在设计基面边线外50cm；表层清除深度不小于50cm。
②、建基面表层不合格土、杂物等必须清除，堤基范围内的坑、槽、沟等，按堤身填筑要求进行回填处理；
③、建基面以上须留适当的保护层，该层只能人工开挖、平整，不能使用机械挖掘，以保护地基原状土不受扰动；
④、清基开挖、清除的弃土、杂物、废渣等，应运至指定地点堆放；
⑤、实际开挖轮廓必须符合设计图纸或工程师现场指定的开口线、水平尺寸和高程的要求，开挖最终清基轮廓均不得欠挖。
（2）开挖方法
考虑到开挖量较大，工作面较长，分点多处安排施工队，分若干单元交付，做到各单元交付后开挖与护脚、排水沟同步施工。
施工区内临时道路沿堤采用1m3反铲和T160推土机就地修成临时施工道路。
开挖时为加快施工进度尽可能采用反铲机械化开挖施工，推土机集料，反铲装车，10t自卸汽车运至工程师指定地点堆放。
机械施工不便开挖处采用人工开挖装车进行施工。
土方开挖均采用人工开挖修整边坡的方式，合格的土料做为回填土料，不合格的弃土采用双轮胶车运至监理工程师指定的地方堆放。
开挖采用从上至下分层分段依次进行，施工过程中随时做成一定的坡势，以利排水，开挖过程中尽量避免边坡稳定范围内形成积水。
严禁欠挖，超挖。
施工期所有的土方开挖边坡面均加以修整，使其处于安全状态。
施工过程中采取相应措施保证施工质量，确保边坡安全。
土方分段进行施工，并按设计规定的轮廓形状和坡比进行开挖。
为了保证不超挖，不扰动设计面以下的土层，测量人员要在实地上按20m左右设一个控制桩，并标定该桩的开挖深度，最大开挖深度在3.5m以内，作一层开挖。
（3）施工程序
本工程采取流水作业，土方开挖分三步进行：
第一步按设计要求清除表土，特殊情况按现场监理工程师的指令施工。
开挖区的树木需人工砍伐，树兜用挖机挖掉或人工挖除。
第二步修整建基面。
由于表层杂填土堆积厚度差异大，伸入建基面以下的杂填土清基后形成建基面的平整性差，必须根据监理工程师的指令进行平整处理，包括凸出高包铲削，深坑换土、回填等。
并按设计要求将坡面削成阶梯搭码以利新老堤结合。
第三步按设计图纸规定的轮廓尺寸和基底高程进行开挖，在开挖过程中如发现异常情况需及时报告监理工程师进行技术处理。
1.3、施工道路：
出渣运输道路需在施工场内根据现场实际情况，修建或维修临时道路（详见施工平面总布置图及临建设施表），使之满足运输要求。
并安排专门人员进行道路维护，保证道路畅通无阻。
场外则充分利用现有市政道路，并严格按照市内交通部门相关交通规定运输。
1.4、弃渣场和备料场的保护措施
（1）做好渣场规划、弃渣计划及排水设施规划。
（2）所有的开挖料除直接运往指定地点。
严禁在邻近边坡开口线附近堆土。
（3）分类分层堆放，严禁乱倒乱放。
（4）注意保护清理区域附近的天然植被，不得因施工不当而造成清理区域附近林业资源的毁坏及对环境保护造成不良影响。
1.5、建基面保护措施
（1）对施工用水或渗水采取必要的措施，防止其对建基面的浸浊，防洪堤采取开挖一段及时验收及时填筑，雨天采取彩条布保护，以便雨后能及时填筑；
（2）建基面预留20cm，采用人工修整，保证达到设计要求；
（3）基础采取逐单元交付，做到不影响后续工作施工。
1.6、开挖质量保证措施
（1）土方开挖应及时做好排水与防雨措施，严禁施工用水直接注入施工区内，以防塌方。
（2）土方边坡应加以修整、保护，当受混凝土施工影响不能即挖即填时，在开口线外挖排水沟或筑挡水堤，保护边坡不因雨水冲刷而塌方。
2、堤防填筑施工及碾压试验
2.1、粘土取土料场勘查及施工开采规划
依据施工规范及设计要求，本工程土方回填需要量不大，可以采用经检测合格的开挖粘土填筑。
施工前进行土料取样试验，核实其比重、天然容量、天然含水量、流塑限、颗粒级配、最优含水量、最大干容重、压缩系数、渗透系数等物理力学特性，能否满足本工程要求。
2.2、土料场的开采及运输道路
一经确定土料各项指标能满足本工程要求，立即组织进行土料场开采，首先进行覆盖层的剥离，将无用层挖运至监理工程师指定的弃料场，在料场四周设截排水沟。
土料场采用平采方式进行。
粘土运输道路充分利用现有乡镇道路，并严格按照交通部门相关交通规定进行材料运输。
除此之外还需在施工场内修建或维修土料运输临时道路（详见施工平面总布置图及临建设施表），使之满足运输要求。
并安排专门人员进行道路维护，保证道路畅通无阻。
2.3、现场生产性试验
填筑前选定200m为试验段，检验机械能否满足开采、运输、摊铺、压实的要求和工作效率。
确定压实方法、压实机械类型、工序、压实系数、碾压厚度、碾压谝数、最优含水量、压实土的干容重及渗透系数等均作为施工现场控制的依据。
2.4、土方填筑：
土方填筑前必须将建基面杂草、拆迁后废渣及基础淤泥等全部清运出去，并按设计要求作相应处理，凡填筑的基础未进行验收签证之前不得填筑施工。
建基面经监理工程师验收合格后，测量工程师会同现场业主代表及现场监理工程师进行填筑前地形测绘，做好相关测量资料签证，以作为竣工结算的依据。
同时按照监理工程师指令组织进行填筑。
在取土场先进行表层土剥离处理，并形成合格土料开挖的工作面，用反铲取土装车10t自卸车运土，采用进占法卸料，推土机平整，平整后的土料厚度控制在30~50cm之间，然后用16T压路机，在平行于大堤轴线的方向，采用进退错距法碾压，进退错距为50cm,碾压6遍，使填筑压实度不小于0.94，经碾压后的合格率为100%，否则，重新碾压。
按照施工计划划分的填筑分段，从低处开始顺层填筑，各填筑层面的高程保持一致，即形成水平填筑的条件。
填筑宽度两边均要比设计宽度超宽0.5m左右，即预留削坡余量，以保证土堤边坡的压实质量，当每填筑2～3m高时，用反铲挖掘机配合人工修坡，削坡余土用作上层填筑料，这样即保证了大堤填筑压实质量，土料也不会浪费，如此循环，直到设计堤顶。
（3）、注意事项：
1）、填筑料中不允许夹杂物、草等有害物质。
填筑基面或接触面在回填土前均对表面进行一次清理，清除表面的所有废土、杂物，直至满足堤基清理的设计要求为止。
将要进行填筑的基础表面充分平整，以便于碾压设备的正常工作，当表面太湿或太干时都要进行干燥、洒水，干燥处理并要耙松刨毛约10cm，使第一层填料与基础表面成为一体。
2）、填筑前应将结合部堤坡面按规范挖成台阶状，按水平层由低处开始填筑，不得顺坡填筑。
3）、在堤身的斜坡上填筑时，横断面上的坡度陡于1：
3时应将地面坡度削至缓于1：
3或按设计要求削成台阶状，以利新老堤的结合。
相邻施工段的作业面应匀衡上升，如施工段之间出现不可避免的高差时应以1：
3~1：
5的斜坡相接或按项目监理工程师的指示相接，当局部出现漏压和虚浮层、平松料、弹簧料和光面等不良现象时，应对该部松土层挖除或按监理工程师指令进行处理，并经验收合格后，才能填筑新土。
在继续铺筑上一层新料之前，应对压实层表面进行刨毛、洒水等处理，以免形成各层结合不良的现象。
4）、分段、分片碾压时，相邻作业面的搭接碾压宽度，平行于大堤轴线方向不应小于0.5m。
垂直于堤轴线方向不应小于3m。
5）、对于填筑平面面积较小，如填筑体与穿堤建筑物，岸坡结合部位等不能使用16T压路机进行压实的部位，采用蛙式打夯机或经监理工程师批准的小型碾压或夯实设备进行压实。
6）、施工中要根据天气情况，取土的不同位置不断测定土料的含水量，并与通过现场试验获取的最佳含水量进行比较，及时采取调整含水量的简易有效措施，务使土料含水量达到最佳含水量附近。
7）、雨天（指24小时降雨量超过10mm）应停止施工。
应作好防护措施，将堤面局部积水和料场内积水用人工挖沟引入总排水沟。
并根据具体情况采取诸于刨毛、摊晒等措施，认真处理好，以确保每个填筑层的质量。
8）、堤顶填筑按设计预留沉降量，以确保大堤沉降固结达到堤顶设计高程。
（4）、施工过程中以工序控制为主要的手段，重点控制以下项目：
各填筑部位的填料质量，包括土料的土性参数及含水量；铺料厚度、碾压遍数、洒水量和表面平整度；碾压机械规格、重量等；有无漏碾、欠碾或过碾现象；堤身及其他填筑部位填筑时，各部位接头及纵横向接缝的处理与结合部位质量；堤身填筑断面情况；堤身及坡面平整度。
（5）、填筑取样试验：
堤身填筑施工参数应与碾压试验参数相符，土料的压实指标按设计要求压实度控制，其检测要求按《土工试验方法标准》（GB/T50123-1999）进行。
分段每200m长填筑料碾压层（或每600m2填筑面积）取样检查一次。
每层取样数量：
自检时控制在填筑量每100m3～150m3取样一组；监理抽检量可为自检量的1/3，但至少有3组；对特狭长的作业面，取样数量则按50m～100m取样一组；检测干容重、含水量等分析填筑的压实程度，填筑取样试验应遵照土工试验规范和监理细则要求。
2.5、构筑物回填
（1）、施工程序（见下图）
构筑物土方回填施工流程图
（2）、施工方法
挡土墙等构筑物周围小面积的土方填筑，应采用人力配合小型打夯机分层夯机压实，在构筑物顶面2m以上和大面积填筑区域，则采用16T压路机压实。
土方回填时采用1m3反铲挖机装车，10T自卸汽车运土至场边，再采用人工挑运至场内摊铺平整。
摊铺时注意控制摊铺在30cm以内，然后利用蛙式打夯机或经监理工程师批准的小型碾压或夯实设备进行压实。
填筑施工按照施工计划划分的填筑分段，从低处开始须顺层填筑，各填筑层面的高程保持一致，即形成水平填筑的条件。
在挡墙台背回填时为减少回填土与原土发生剪切，而产生相对位移，将斜坡挖成台阶形进行填筑。
在进行路基回填时，填筑宽度均要比设计宽度超宽0.3m左右，即预留削坡余量，以保证路基边坡的压实质量，当每填筑2m高时，用反铲配合人工修坡，削坡余土用作上层填筑料，这样即保证了路基填筑压实质量，土料也不会浪费。
（3）、注意事项：
1）、填筑料中不允许夹杂物、草等有害物质。
2）、压实土层不应出现漏压虚土层、平松土、弹簧土、剪力破坏和光面等不良现象。
3）、在新老结合面上，应配合填筑的上升速度将表面松土铲除，达到压实合格的土层为止。
结合面需经刨毛处理，并保持含水量在控制范围内。
然后才能继续铺新土进行压实。
4）、施工中要根据天气情况，在土料场取土的不同位置，不断测定土料的含水量，并与通过现场试验获取的最佳含水量进行比较及时采取调整含水量的简易有效措施。
5）、为保持土料正常的填筑含水量降雨量大于1.0mm/h应停止上堤，当风力及日照较强时，应根据监理工程师的指令在堤面上进行洒水润湿，以保持合适的含水量。
6）、构造物回填时，应将两侧杂填、碎石、淤泥等杂质清理干净，填筑粘土与构造物砼接触部位应按规范要求先刷一层黄泥浆，然后在分层填土夯实，填土厚度30cm，用蛙式打夯机夯实，务必保证粘土与刚性建筑物的紧密连接。
在砼防浪墙侧采用振动碾碾压时，距砼墙边50cm只能采用静压。
（4）、填筑质量控制与检测同大堤填筑。
2.6、环保措施
（1）严格执行安全条例及规章制度。
（2）保证各种机械正常工作状态，合理安排施工顺序避免各工序的施工机械相互干扰。
（3）加强施工安全管理，设立危险标志牌等一些保障措施。
（4）维护施工区内外的环境，合理安排外运及外弃土料的运输和堆放，采取措施保证车辆运输途中无沿路遗洒等污染环境现象。
3、混凝土浇筑
本堤身护坡工程现浇混凝土13273.7m3，C20混凝土预制排水格栅板1536m3，现浇混凝土采用布置于材料堆场的大型拌合机集中于拌和站生产，自卸汽车运输入仓，2.2kw插入式振捣器振捣密实，及时覆盖草袋，洒水养护不少于21天。
⑴、施工程序
本工程砼现浇工程量为14465.3m3，主要分布在大堤沿线护坡等部位。
3.1、施工准备
施工前，根据施工前已建立的施工区平面和高程施工测量控制网进行施工放样，在放样前详细阅读工程图纸，对已有的数据，资料和施工图的几何尺寸，认真加以复核，确保无误后，方可进行施工放样，样桩应选择在通视良好，地基稳定，施工时便于保留的地方，且便于对实施轮廓和高程进行控制。
3.2、施工程序
施工段内各项目平行流水作业，采用分层分块的施工方法自下而上进行。
新老砼接触面必须按照施工缝进行处理后才能继续浇筑。
砼施工模板采用竹胶板为主，钢模为辅。
3.3、钢筋制作安装
本工程只有预制钢筋砼消浪石里面有钢筋的布设，。
3.4、模板制安
本工程主要采用木模板。
模板施工应遵照水利电力部《SDJ207-82》规范的规定执行，其设计、制作和安装应该使砼得以正常的浇筑和捣实，使其形成准确的形状、尺寸和位置，因此，模板应有足够强度，能承受砼的浇筑和捣固的侧压力与振动力，并应牢靠地维持原样，不移位，不变形，另外，模板表面应光洁平整，接缝严密，不漏浆，以保证砼表面的质量。
主要采用钢模板，局部铺以木模，其允许误差按规范规定，使用前涂刷矿物油或不会使砼留有污点的油剂，以利模板防锈和拆模，拆模的期限在征得监理工程师同意后进行，不承重的侧面模板在砼达到规范要求强度以上，并保证其表面及棱角不因拆模损坏时方能进行拆除。
拆模采用专用工具，应严格按照施工程序十分小心地进行，以减少砼及模板的损伤。
模板及支架的要求：
模板制作的允许偏差
项次
偏差名称
允许偏差（mm）
一．木模
1
小型模板：
长和宽
±3
2
大型模板（长、宽大于3米）：
长和宽
±5
3
模板表面平整度（未经刨光）：
相邻两板面高差
1
4
局部不平整度（用2m直尺检查）面板缝隙
5、2
二．钢模
5
长和宽
±2
6
模板面局部不平整度（2m直尺检查）
2
7
连接配件的孔眼位置
±1
现浇结构模板安装的允许偏差
项次
项目
允许偏差
1
轴线位置
5
2
底模上表面标高
±5
3
截面内部尺寸
基础
±10
柱、墙、梁
+4,-5
4
层高垂直
全高≤5m
6
全高>5m
8
5
相邻两板表面高低差
2
6
表面平整（2m长度上）
5
（1）、具有足够的强度、刚度和稳定性。
（2）、保证混凝土浇筑后结构物的形状、尺寸和相互位置符合图纸规定，各项误差在允许范围之内。
（3）、模板表面光洁平整、接缝严密。
（4）、制作简单、装拆方便、经济耐用，做到系列化、标准化。
3.5、现浇砼
（1）水泥
1.水泥品种：
混凝土所用水泥品质符合中国标准要求。
并按设计要求和使用条件宜优先选用普通硅酸盐水泥、硅酸盐水泥。
所用水泥品种不宜太多。
水泥的品种、等级不得混合使用，质量执行中国标准《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》GB175-1999。
本工程计划采购当地符合质量标准的由大中型生产厂家生产的优质水泥。
2.水泥强度等级应与混凝土设计强度相适应，且不应低于32.5级。
3.水泥供应应固定厂家，有条件时应优先采用散装水泥。
水泥供应厂家由承包人选择，并报工程师批准。
4.发货：
在工程师签发检验合格证以前应完成除7天及28天抗压强度试验以外的所有测试，7天和28天的抗压强度试验结果应尽快作出并书面提交工程师审查。
在未经工程师同意之前，任何水泥都不能供应。
供应的每批水泥都应附有厂方合格证。
工程师有权在施工期的任何时候对承包人使用的水泥进行抽样测试，若发现有与规范要求不符合的水泥，则要求承包人从工地运走。
5.最长贮存期
从生产厂家取样试验的日期开始在三个月之内尚未使用的水泥，不能再用于工程，除非重作试验并经工程师批准。
但重作试验的费用应由承包人承担。
（2）细骨料
1.细骨料宜选用质地坚硬、颗粒洁净、级配良好的天然砂。
粒形一般应为方圆形，不应含有活性材料。
天然砂料宜按粒径分成两级。
2.含水量：
进入拌和机的细骨料含水量应均衡，并小于7%，应考虑有足够的堆存脱水时间。
3.细度模数：
细骨料细度模数宜在2.4～2.8范围内，至少有10组样品的细度模数平均值的变化范围不超过0.15。
细度模数的测定方法按规范《水工混凝土试验规程》SD105-82第3.0.1条砂料颗粒级配试验中的方法测定。
细骨料其他质量技术要求应符合下表规定。
（3）粗骨料
1.粗骨料应选用质地坚硬、洁净、粒形及级配良好的碎石或卵石。
送到拌和机的粗骨料应有均匀的含水量。
粒形应尽量为方圆形，避免针片状颗粒。
2.粒径控制：
a.粗骨料应有良好的级配，采用最佳密实度、最大容重来确定，不得使用未经分级的混合石子；承包人采用的最优配合比应能满足混凝土的各项性能指标要求；
b.粗骨料的最大粒径，不应超过钢筋最小净间距的2/3及构件断面最小边长的1/4，素混凝土板厚的1/2，对少筋或无筋结构，应选用较大的粗骨料粒径；
c.施工中应将粗骨料按粒径分成下列几种级配：
二级配：
分成5～20mm和20～40mm，最大粒径为40mm；
三级配：
分成5～20mm、20～40mm和40～80mm，最大粒径为80mm；
细骨料（砂）的质量技术要求
项目
指标
备注
天然砂中含泥量（%）
其中粘土含量（%）
＜3
＜1
含泥量系指粒径小于0.08mm的细屑、淤泥和粘土的总量，不应含有粘土团粒
人工砂中的石粉含量（%）
6～12
系指小于0.15mm的颗粒
坚固性（%）
＜10
指硫酸钠溶液法5次循环后的重量损失
云母含量（%）
＜2
/
比重（t/m3）
＞2.5
/
轻物质含量（%）
＜1
视比重小于2.0g/cm3
硫化物及硫酸盐含量，按重量计（折算成SO3）（%）
＜1
/
粗骨料的质量技术要求
项目
指标
备注
含泥量（%）
D20、D40粒径级＜1
D80、D150（或D120）粒径级＜0.5
各粒径级均不应含有粘土团块
坚固性（%）
＜5
＜12
有抗冻要求的混凝土
无抗冻要求的混凝土
硫酸盐及硫化物含量按重量计（折算成SO3）（%）
＜0.5
有机质含量
浅于标准色
如深于标准色，应进行混凝土强度对比试验
比重（t/m3）
＞2.55
吸水率（%）
＜2.5
针片状颗粒含量（%）
＜15
碎石经试验论证，可以放宽至25%
（4）砼配合比要求
施工前做好砂、碎石料、水泥等检测工作，并做好各种混凝土设计标号配合比试验，全部合格，经监理工程师同意后进行混凝土的制作、浇筑施工。
混凝土的施工按配合比严格进行控制，具体采用双胶轮车定量划线控制砂、卵石用量，经常采用磅称抽查，发现纠偏，及时调整。
混凝土的坍落度，应根据建筑物性质、钢筋含量、混凝土的运输、浇筑方法和气候条件决定，尽可能采用小的坍落度。
（5）砼浇筑要求
浇筑前应详细检查仓内清理、模板、钢筋、预埋件、永久缝及浇筑准备工作等，并做好记录，验收合格后方可浇筑。
砼经拌制后直接由人力推胶轮车运至施工现场入仓。
混凝土浇筑按一定的厚度、顺序和方向、分层浇筑，浇筑面积应大致水平。
混凝土应随浇随平，不得使用振动器平仓。
有粗骨料堆叠时，应将其均匀地分布于砂浆较多处，严禁用砂浆覆盖。
在斜面上浇筑混凝土，应从低处开始，逐渐升高，保持水平分层。
捣实混凝土应使用振捣器为主，振捣器应按一定顺序振捣，防止漏振、重振；移动间距不应大于振动器有效半径的1.5倍；当使用表面振动器时，其振捣边缘应适当搭接。
振捣器头宜垂直插入并深入下层混凝土中5cm左右，振捣至混凝土无显著下沉、不出现气泡、表面泛浆并不产生离析后徐徐提出，不留空洞。
在无法使用振捣器或浇筑困难的部位，可采用或辅以人工捣固。
混凝土拌和机操作和振动器操作选用有经验，熟练的专职技术工人，其施工严格按有关施工规程进行。
3.6、养护
混凝土浇筑完毕后，应及时覆盖以防日晒，面层凝固后，应立即洒水养护，使混凝土面和模板经常保持湿润状态。
混凝土连续湿润养护时间，重要部位的混凝土或在干燥、炎热气候条件下应延长养护时间。
3.7、砼冬雨季施工保证措施
施工中如果遇暴雨、大雨停止施工并遮盖砼表面，雨后先排除仓内积水，受雨水冲刷部位按施工缝处理。
小雨进行施工时，及时调整砼拌和用水量，严格控制水灰比。
（1）雨季施工应做好下列工作：
a、掌握天气预报，避免大雨、暴雨时浇筑混凝土。
b、砂石料场的排水设施应畅通无阻。
c、运输工具及道路宜采取防雨、防滑措施。
d、浇筑仓面宜有防雨设施。
e、加强骨料的测定工作。
（2）无防雨棚仓面，在小雨中浇筑，应采取下列措施：
a、减少混凝土拌和的用水量。
b、加强仓内的积水的排除工作，但不得带走灰浆。
c、防止外水入仓。
d、做好新浇混凝土面的保护工作。
（3）无防雨棚仓面，在浇筑混凝土过程中，如遇大雨或暴雨，应立即停止浇筑，并将仓内的混凝土振捣好，使仓面规整后遮盖。
雨后须先排除仓内积水，清理表面软弱层，继续浇筑时应铺一层水泥砂浆，如间歇时间超过规定，应按施工缝处理。
（4）抗冲、耐磨和需要抹面部位的混凝土，不得在雨天施工。
（5）冬季施工
按照《水工混凝土施工规范》（SDJ-207-82）规定：
温和地点的日平均气温稳定在3℃以下时，即进入低温季节施工时期。
低温季节砼施工要求防冻防裂。
我们拟采取如下措施：
a．施工组织上合理安排。
将混凝土浇筑安排在有利的时期进行，保证混凝土的成熟度达到1800℃/h后再受冻。
b．创造混凝土强度快速增长的条件。
冬季作业中采用高热凝水泥，减小水灰比，加速凝剂，加速凝固，增加发热量，以提高混凝土的早期强度。
当气温在5℃和-5℃之间，掺2%-3%的氯化钙，但对钢筋混凝土结构，氯化钙的含量不超过2%。
c．增加混凝土拦和时间。
冬季作业混凝土的拌和时间为常温的1.5倍。
在拌和时对拌和机进行预热，且对拌和温度作如下限制：
对大体积混凝土不大于12℃，同时要求在各种情况下拌和温度保证入仓浇筑湿度不低于5℃。
d．减少拌和、运输、浇筑中的热量损失。
采取措施尽量缩短运输时间，减少转运次数。
装料设备加盖，侧壁保温。
配料、卸料、转运及皮带机廊道各
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