大坡岭隧道麦地凹正断层专项施工方案58分析.docx
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大坡岭隧道麦地凹正断层专项施工方案58分析
一、工程概况
大坡岭隧道麦地凹正断层轴线与线位在地表相交里程D1K69+017,为区域性隐伏断层,断层与线位相交,交角约47°。
断层大致走向N67°E，倾向80°、为正断层，横贯测区。
断层破碎带宽度约60m。
断层附近岩层产状紊乱，牵引褶曲、小断裂极发育。
NW盘地层为（k1j1）砂岩夹泥岩，主要岩层产状为N45°W/70°SW。
SE盘岩层为（j3b）泥岩夹砂岩，主要岩层产状N38°W/33°SW。
该断层小角度斜交线路，与线路相交里程为D1K68+895~D1K69+005，对隧道直接影响较大，可能产生涌水突泥等不良地质灾害。
目前正洞掌子面里程D1K68+050,距断层845米。
目前平导掌子面里程PDK68+790,距断层105米。
掌子面围岩揭示为棕红色泥岩为主,岩体较为破碎，局部夹砂岩，竖向节理发育，少量裂隙水渗出，泥岩遇水易软化崩解，强度丧失快，围岩级别判定为V级。
平导最近一期超前地质预报（TRT6000）资料显示，受麦地凹次级断层影响，该段围岩整体软弱，构造裂隙水较发育。
详细情况见下表。
序序号
预报里程
预报长度
工程地质特征
不良地质现象
围岩总体评价
围岩基本分级
建议
1
PDK68+769～PDK68+792
23
紫红色泥岩夹砂岩，地下水较发育，水量较大。
1、结合掌子面揭露，该段围岩整体破碎，局部极破碎，软弱。
围岩自稳能力较差，岩体破碎，岩质软，遇水易垮塌、掉块。
Ⅴ
（设计Ⅳ、Ⅲ级）
开挖后及时支护，注意渗水，防止掉块、垮塌。
2
PDK68+792～PDK68+810
18m
紫红色泥岩夹砂岩，有构造裂隙水发育，有与隧道轴线斜交的断裂构造发育。
1、该段内有走向与隧道轴线斜交的断裂构造发育（见俯视图），围岩整体软弱，构造裂隙水较发育，水量较大，易引发垮塌。
围岩岩体受断裂构造影响严重，岩体松散破碎，自稳能力差，洞身开挖无支护易引起围岩整体侧滑。
Ⅴ（加强）
（设计Ⅲ级）
建议在施工过程中布置2～3个加深炮孔，随时注意渗水量监测和防护，防止涌水等事故发生。
3
PDK68+810～PDK68+835
25m
紫红色泥岩夹砂岩，岩体较破碎，节理裂隙较发育。
1、地下水较发育，水量较大，易引发垮塌。
围岩自稳能力较差，岩体破碎，岩质软弱，洞身开挖无支护易坍塌。
Ⅳ
（设计Ⅲ级）
施工中及时进行支护。
4
PDK68+835～PDK68+863
28m
紫红色泥岩夹砂岩，有与隧道轴线斜交的小断裂构造发育
1、 在PDK68+835～PDK68+845（10m）段内发育一条与隧道轴线斜交的小型断裂构造（见俯视图），有构造裂隙水发育，水量较大；
2、在PDK68+859～PDK68+863（4m）段内发育一条与隧道轴线近平行的小型断裂构造（见俯视图），有构造裂隙水发育，水量较大。
围岩岩体破碎，节理裂隙发育，遇水易引发围岩整体侧滑，洞身开挖无支护易坍塌。
Ⅴ
（设计Ⅲ、Ⅳ级）
施工中注意及时支护，建议施工中布置2～3个加深炮孔，随时注意渗水量监测和防护，防止涌水等事故发生。
5
PDK68+863～PDK68+869
6
紫红色泥岩夹砂岩
围岩岩体破碎，节理裂隙发育。
Ⅳ
（设计Ⅳ级）
施工中及时进行支护。
二、施工方案
设计平导采用全断面施工，衬砌类型及支护参数如下表
里程
长度
衬砌类型
参考图号
支护参数
PDK68+895
PDK68+935
40
Ⅴ级模筑衬砌（直墙）
大瑞隧参（07）PZKD-PD－08
拱墙I14型钢钢架，间距1.0m/榀，超前支护Φ42小导管，15根/环，3.5m/根，2.0m/环
PDK68+935
PDK69+005
70
Ⅳ级模筑衬砌
大瑞隧参（07）PZKD-PD－07
拱部Φ22砂浆锚杆及钢筋网，拱墙C20喷砼，厚度8cm
设计正洞采用台阶法施工，衬砌类型及支护参数如下表
里程
长度
衬砌类型
参考图号
支护参数
D1K68+895
D1K69+005
110
Ⅴ级复合C型
大瑞隧参（07）04－13
全环I18型钢钢架，间距0.8m/榀，超前支护Φ42小导管，20根/环，3.5m/根，2.4m/环
三、施工方法
（一）超前地质预报
针对本隧道具体的工程特点，采用地貌、地质调查与地质推理相结合的方法，进行定性预测。
具体采取的措施有：
对开挖全过程进行综合预测、预报，方法有地质素描（常规地质法）、TRT6000（长距离预测预报）、红外线探水、加深炮孔、超前水平钻孔（近距离预报）等。
施工中应该将几种预报手段综合运用，取长补短，相互补充和印证。
平导采用地质素描、TRT6000、红外线探水、加深炮孔进行超前地质预报，同时在检测异常时，增加超前水平钻孔探测，相互验证前方围岩情况。
正洞结合平导开挖揭示的地质情况，采用地质素描、TRT6000、红外线探水、加深炮孔进行超前地质预报。
综合探测结果，及时提出对不良地质的处理措施，以降低施工风险，确保工程质量和施工安全。
超前地质预报若发现前方地质情况与设计不符时要及时通知建设、监理和设计单位到现场核实，以便及时采取有效的设计变更方案。
1、常规地质法
常规地质法适用于为近期开挖、支护提供预报（设平导时视超前正洞的长度）。
开挖掌子面围岩级别、岩性、围岩风化变质情况、节理裂隙、产状、地下水等情况进行观察和测定后，绘制地质素描图，利用罗盘仪、地质锤、放大镜、皮尺等简单工具对开对洞内围岩地质特征变化分析来推测开挖面前方的地质情况，以便指导施工。
地质素描主要内容：
①地质素描人员和施工单位紧密配合，每次循环开挖后对掌子面和左右边墙进行地质素描。
编录的原始记录、图、表须当天整理（绘制）。
②施工一定距离后，隧道地质素描，应分段完善、总结，并提交如下资料：
a.洞内（正洞、辅助导坑等）的展示图；b.地质记录（含掌子面素描图或照片）；c.正洞、平导、及辅助坑道地质纵断面；d.结构面调查表；e.出水点调查表；f.重大涌水点（段），涌水-降雨时间曲线图；g.岩样、水样试验成果。
2、TRT6000
隧道超前地质预报以远距离TSP法为主要预报方法，根据2010年6月8日滇西建设指挥部组织设计、监理和施工单位对大瑞线TRT替代TSP进行超前地质预报进行讨论后，同意将长距离预报方式由TSP203变更为TRT6000。
TRT6000主要应用于探测和预报掌子面前方围岩有无破碎岩层、有无不良地质体、有无突水、突泥的可能。
主要内容：
a.应达到的有效探测距离：
TRT6000有效预报距离应达到a级地段100米，b、c级地段150m。
需要预报区段大于有效预报距离时应多次预报，两次预报重复长度不小于10m。
b.TRT6000操作要求：
根据采用的偶合材料确定接收孔上倾还是下倾，在水平方向上向洞口倾斜10度。
接收器与孔壁的偶合必须紧密，施测时隧道中应没有其它振动源。
c.现场数据采集要求：
TRT6000数据采集时应对每一波幅进行调节，记录不好或存在干扰时应重新进行。
对采集的数据及时进行三维波场处理，提取反射界面。
d、提交的资料：
TRT6000野外记录表；原始波形记录；二维和三维反射界面的透视图象；声波轨迹、频谱、速率和位移结果；地质解释结果。
e.资料整理和处理要求：
雷达记录应清晰，反射波形、同相轴明显，不合格的记录应重测。
对合格的记录应根据记录的情况进行必要的处理如：
编辑、滤波、增益、褶积、道分析、速度分析和消除背景干扰等，求得时间剖面。
在时间剖面中应标出探测对象的反射波组，确定反射体的形态和规模。
解释确定反射体的位置、形态，推断其充填情况。
必要时应制作模型进行反演解释。
f.提交以下资料：
测线布置图；原始记录；时间剖面；解释参数和解释结果。
3、红外探水
红外探测仪是根据围岩红外场强的变化来预报掌子面前方或洞壁四周是否隐藏含水体，每次能够定性确定一定深度（20～30m）范围地层中含水部位和类型。
本标段超前地质预报联合检测组采用洞中KHW红外测温探水方法对隧道进行综合超前地质预报，探测隧道开挖工作面前方工程地质月水文地质条件，并提出安全施工的技术措施建议。
主要内容：
a.有效探测距离：
红外探水的有效探测距离约为20m。
连续预报时两次探测应重复5m。
b.现场数据采集：
在施工隧道的隧底、隧顶和两侧边墙的中部各布置一条测线，点距一般为5m，发现异常后应加密测点。
掌子面测线布置，一般为3～4条，每条测线布3～4个测点。
每次探测前应对岩体的裂隙发育情况和隧壁渗水情况进行详细记录。
测试的具体位置应根据超前地质预报设计方案并结合施工地质情况确定。
c.资料整理：
探测完成后应提供红外探测预报报告，内容包括：
工作概况、地质解译结果、掌子面探测数据图、左右边墙及拱顶等测线的探测曲线图等。
4、加深炮孔
加深炮孔探测是利用风钻在隧道开挖工作面钻小孔径孔，依靠对钻进速度及岩碴变化以及钻孔涌水状况、水压、水量、颜色、水质等预测前方围岩、地下水变化的一种方法，适用于各种地质条件下隧道的短距离超前地质探测。
每循环开挖钻眼时，采用5米长钻杆施作加深炮孔，每次3个孔。
平导在拱顶、两侧起拱线位置施作，正洞在上台阶拱顶和两侧拱腰位置施作。
根据钻孔速度判断围岩情况，并根据成孔判断前方是否富水、有无涌水涌泥风险。
5、超前水平钻孔
根据超前水平钻机钻进过程中钻速和钻碴的变化情况，对开挖面前方较短距离内的地质情况进行判断，为提高其预报的准确度，与地质素描配套使用。
通过超前钻探取芯辨别钻孔所经过部位的地层岩性、岩体完整程度、裂隙度、有无水及可测水压高低等为主要手段确定下一步施工方案。
主要内容：
a.两次循环的超前水平钻孔搭接长度不小于5m。
b钻进过程中，对断层充填物应干钻取样，对不同岩层代表性取样。
c超前水平钻孔资料应现场记录描述。
d超前水平钻孔布置：
超前地质钻孔的位置、孔深、数量等由地质人员根据其他预报手段获得的成果并结合掌子面附近的地质情况综合分析确定。
一般情况下为3个孔，钻孔深度30米，在拱顶处设置一个，每边起拱线处设置一个。
（二）超前支护
1、超前小导管
采用φ42无缝钢管（壁厚3.5mm）制作，管长采用3.5m（尾部预留止浆段不小于30cm），导管加工在现场专业车间进行，其注浆孔采用钻孔（孔径6～8mm，孔间距10～20cm,呈梅花形布置），先将导管一端做成尖形，另一端加焊φ6管箍，并经质检人员检验合格后方可交付使用。
超前小导管施工采用钻孔打入法。
钻孔采用YT-28风动凿岩机钻孔，人工安装超前小导管并与钢架焊接固定，小导管大外插角为45°，小外插角为1°～3°，用注浆泵进行注浆作业，注入水泥单液浆，注浆压力一般为0.5MPa～1.0MPa，施工中根据现场试验确定合理的注浆参数。
（1）施工工艺流程
超前小导管施工工艺详见下页“超前小导管施工工艺流程图”。
（2）施工准备
喷射混凝土封闭掌子面，备齐各种机具、材料，按照设计要求进行注浆设计，制定施工方案。
施工前精确测量放样。
（3）钻孔
按照设计要求，利用风动凿岩机钻孔，钻孔直径比钢管直径大3～5mm。
（4）小导管安装
①采用风动凿岩机钻孔后，将小导管穿过钢架，用锤击或钻机顶入，顶入长度不小于钢管长度的90%。
然后用高压风将钢管内的砂石吹出。
为保证小导管支护效果，减小小导管外插角，在型钢腹板穿孔，小导管打入时，由型钢腹板穿孔穿过。
②堵孔：
小导管安设后，用锚固剂封堵孔口和周围裂隙。
必要时在小导管附近及工作面喷射混凝土，防止工作面坍塌。
（5）注浆作业
采用专用注浆泵注浆，浆液采用单液水泥浆，在小导管前端安设分浆器，一次注入3～5根小导管。
清孔后由下至上的顺序施工，由两侧对称向中间进行，浆液先稀后浓，注浆量先大后小。
注浆压力按分级升压法控制，由注浆泵油压控制调解，注浆压力由小到大，从开始0升到终止压力1.0Mpa。
结束
图1超前小导管施工工艺流程图
发生串浆现象时，采用多台注浆泵同时注浆或堵塞串浆孔隔孔注浆；
注浆压力突然升高应立即停机检查，水泥浆单液进浆量很大，压力上不去，则应调整浆液浓度及配合比，缩短凝结时间，进行小量低压力注浆，但停留时间不能超过浆液的凝结时间。
注浆结束时间以终压控制为主。
注浆量达到设计注浆量或注浆压力达到设计终压时，持续15min后结束注浆。
（6）施工注意事项
隧道开挖长度应小于小导管注浆长度，预留部分作为下一次循环的止浆墙。
注浆前应进行压水试验，检查机械设备是否正常，管路连接是否正确，为加快注浆速度和发挥设备效率，可采用群管注浆，每次3～5根。
注浆过程中，要随时观察注浆压力及注浆泵排浆量变化，分析注浆情况，防止发生堵管、跑浆、漏浆现象。
做好注浆记录，分析注浆效果。
2、超前大管棚
根据具体施工情况，当地质情况与设计不符时要及时通知建设、监理和设计单位到现场核实，进行设计变更，采取有效的超前支护方案，如超前支护采用φ89超前大管棚。
⑴大管棚施工工艺
洞内大管棚施工工艺具体见图2所示。
⑵钻机定位：
在开挖上台底面设置钻机作业平台，进行钻机就位。
先根据已知导线点及隧道中线对钻机进行定位，再使用水平尺调整钻机水平，最后使用导向仪对导向孔坡度进行调整。
图2洞内管棚施工工艺流程图
成孔较容易时，先成孔后顶进管；成孔较难时，改装扩孔偏心钻头套管跟进；若钻孔过程阻力较大，可退回1m，多次反复，阻力减小后继续钻进
⑶钻机带管钻进：
①钢管管头设计为V型400mm的尖角，前端密封，以防止泥土进入。
②钢管连接采用套丝管连接，管棚Φ89钢管一端外车丝扣另一端内车丝扣，两端各15cm。
③钢管接头应错开，隧道纵向同一断面内的接头数不大于50%，相邻钢管的接头至少错开1m。
图3洞内φ89管棚施工示意图
（4）管件制作
棚管采用Φ89的无缝钢管，钢管节长有4m和6m两种，而管棚长度在18m、30m，因此必须进行接长，同时根据设计钻注浆孔。
为使钢管接头错开，加工钢管时对钢管节进行编号，进行搭配后做好记录待用，保证每一断面上钢管接头数量不超过50%，相临钢管接头错开1m以上。
（5）顶管作业
将钢管安放在台车大臂上后，凿岩机对准已钻好的引导孔，低速推进钢管，其冲击力控制在1.8MPa至2.0MPa，推进压力控制在4.0MPa至6.0MPa。
（6）管棚接长
①管棚接长时先将前一根钢管顶入钻好的引导孔后再行连接。
预先加工好管节连接套，联接器螺纹长度不小于15cm。
要将联接器预先焊接在每节钢管两端，便于连接。
第一根钢管前段要焊上合金钢片式空心钻头，以防止端部顶弯或劈裂。
②接长管件应满足管棚受力的要求，相邻管的接头应前后错开，避免接头在同一个断面受力。
③采用大孔引导和棚管钻进相结合的工艺，即先钻大于棚管直径的引导孔，然后利用钻机的冲击和推力（顶进棚管时凿岩机不使用回转压力，不产生扭矩）将安有工作管头的棚管沿引导孔顶进，逐节接长棚管，直至孔底。
（7）大管棚注浆
用高压泵将水泥浆压入钢管内，浆液通过钢管注浆眼压注入孔壁的缝隙内，固结附近岩土层。
管棚注浆顺序原则上遵循着“先外后内”、“跳孔注浆”、“由稀到浓”的原则，跳孔进行注浆施工，开始时注浆的浆液浓度要低一些，逐渐加浓至设计浓度。
①注浆前在钢管中沿管壁安设φ15mm塑料硬管至孔底，在管口处与堵浆塞排气孔连接，作为排气管；
②注浆管与堵浆塞进浆孔连接，堵浆塞与管棚采用丝扣连接。
③注浆从进浆孔孔口注入，等排气孔有浆液流出时，进行终压注浆，直至达到设计注浆压力或设计注浆量时终止，关闭阀门。
④采用导管编号隔孔注浆，先注“单”号孔，待1至2天固结后，再注“双”号孔。
⑤注浆结束后及时及时清除管内浆液，用30号水泥砂浆紧密充填。
⑥按设计施工间隔无孔钢管，检查注浆质量，并用30号砂浆填充。
⑸大管棚支护参数
表1大管棚主要参数表
项目编号
技术参数
施工标准及技术要求
1
管棚设计长度
根据情况确定
2
管材标准
管径Φ89，壁厚5mm的无缝钢管
3
布设范围
开挖轮廓线外100mm，拱部140°范围内
4
外插角
5～8°
5
方向
与中线平行
6
管棚与结构关系
钢管中心超出结构外轮廓尺寸线250mm
7
布设间距
环向间距400mm
8
管节长度
3～6m
9
施工误差
左右偏差≤150mm，上偏差≤150mm,下偏差≤100mm
10
接头错缝要求
接头错开距离>1.0m，同一断面接头数量<50%
11
管节联结方式
采用套丝管连接
（三）隧道开挖
隧道正洞Ⅳ级、Ⅴ级围岩开挖均采用台阶法开挖，开挖前采用超前小导管进行超前支护（特殊情况必要时采用管棚）；平导Ⅳ级、Ⅴ级围岩开挖均采用全断面法开挖，开挖前采用超前小导管进行超前支护。
开挖后，及时架立钢架并且初期支护紧跟。
随时监控量测初支的受力状态及围岩的稳定性，根据量测信息反馈信息随时做好预防措施。
形成全断面初支闭合环后,经监测沉降稳定后及时施作二次衬砌。
收敛情况异常时要提高监控量测频率，根据其结果适当加大预留变形量，确保不侵限。
（四）隧道支护
隧道支护锚喷构筑法施工。
设计平导采用全断面施工，IV级模筑衬砌、V级模筑衬砌交错支护。
IV级拱部Φ22砂浆锚杆及钢筋网，拱墙C20喷砼，厚度8cm,无超前支护；V级为拱墙I14工字钢支护，间距1米,设置15根φ42超前支护，3.5米/根，2米一环。
钢架纵向采用Φ22螺纹钢筋焊接连接，连接筋布置于钢架外侧,间距1m，拱脚每处设φ22锁脚锚杆2根,4m/根；侧墙部分布置φ22的砂浆锚杆，3m/根，锚杆布置间距为1m（纵）×1.2m（环）；初支采用20cm喷射混凝土。
设计正洞采用台阶法施工，正洞采用V级C型衬砌。
V级C型衬砌为全环I18工字钢支护，间距0.8米；设置20根φ42超前支护，3.5米/根，2.4米一环。
钢架纵向采用Φ22螺纹钢筋焊接连接，连接筋布置于钢架内侧间距1m，拱脚每处设φ22L=4m锁脚锚杆2根；拱部范围布置φ22L=3m的组合中空锚杆，锚杆间距为1m×1.2m；侧墙部分布置φ22L=3m的砂浆锚杆，锚杆布置间距为1m×1m；初支采用25cm喷射混凝土。
根据具体施工情况，当地质情况与设计不符时要及时通知建设、监理和设计单位到现场核实，进行设计变更，平导可采用V级（仰拱）衬砌采用全环I16工字钢支护，间距0.6~0.8米；正洞可采用V级C型衬砌采用全环I20工字钢支护，间距0.6~0.8米；
（1）锚杆施工
系统杆管主要为注浆锚杆。
系统锚杆采用φ22砂浆锚杆和φ25中空锚杆。
①锚杆原材料规格、长度、直径符合设计要求，锚杆杆体不能有油污或其它不符合规范要求的缺陷。
孔位、孔深及布置形式符合设计要求。
②锚杆孔严格按设计要求定出孔口位置，孔位偏差不大于0.2m；钻孔保持圆顺而平直，孔口岩面平整，钻孔与岩面垂直；钻孔深度及直径与杆体相匹配。
（2）格栅钢架加工
①施工放样。
根据格栅钢架设计图在钢平台上放样，画出1：
1的格栅钢架大样图，包括各连接点的法线方向。
②制作模具。
操作者先复核格栅截面设计模具，模具材料采用角钢，做好模具按大样线直接焊在钢平台上，必须保证焊接牢固和竖向垂直。
③钢筋下料加工。
操作者先复核图纸和交底上钢筋的尺寸及用料规格型号，且少下几根料现场弯制，检查是否符合设计要求。
（正洞格栅钢架主筋采用HRB335Φ22，联系钢筋采用HPB235Φ10、Φ8,箍筋采用Φ8钢筋，其间距40cm）。
操作者下料后按下料的规格、尺寸分类分开放置，并标识，以免误用。
对一些小料合理利用。
钢筋弯制必须做到以下要求：
a.弯起点必须做标记。
b.弯曲机心轴直径应是钢筋直径的2.5倍。
c.钢筋弯制形状正确，平面上无翘曲不平现象。
④格栅钢架焊接。
先将弯制成型的箍筋段位置及数量摆在模具中间，核定好数量。
将四个主筋一根一根地穿过夹持在模具卡槽上，并调整箍筋间距，符合设计要求。
主筋、箍筋的调整完成后，进行点焊将箍筋与主筋焊平。
但不允许焊的太深，避免烧伤主筋。
箍筋焊完成后，焊接桁架筋及U型筋，必须保证焊缝的长度和高度。
最后焊接连接板、焊前角钢按设计尺寸钻孔。
连接板的焊接必须保证孔位与主筋的距离、及两个板孔的模距必须一致。
本道工序为格栅钢架作业要点之一，该工序施工必须符合以下要求：
a.钢筋的预弯和安装应保证两钢筋的轴线在同一条直线上。
b.定位焊缝应离搭接端部20mm以上。
c.施焊时主焊缝与定位焊缝，特别是在定位焊缝的始、终端应连接良好。
d.焊缝长度不小于搭接长度，焊缝高度H≥0.3d，且不小于4mm，与连接板焊接时焊缝高度不小于10mm。
e.焊缝表面平整，不得有较大的凹陷，焊缝接头处不得有裂纹。
焊后必须敲掉焊渣。
f.单元焊接必须标准化、标准件化。
⑤格栅钢架试拼
将焊接好的各单元在试拼区进行试拼，调运时注意安全，防止操作人员碰伤和单元弯扭。
试拼时，格栅钢架周边轮廓拼装偏差不大于±30mm；各单元间螺栓孔眼中心间距公差不超过±0.5mm；格栅钢架平放时平面翘曲小于±20mm。
拱架圆顺，直墙架直顺。
（3）型钢钢架加工要求
①加工时应按交底图纸放大样，现场放样完成后应由工程部主管工程师验收合格后方可加工。
②型钢在使用前表面要清理干净，清除表面油渍、漆皮、鳞锈等。
③拼装时在需要焊接的位置可用楔形卡卡住，防止电焊时局部变形，待所有焊接点卡好后，先在焊缝两端点焊定位，然后进行焊缝施焊；
④施工顺序应由一端开始到另一端进行，先焊骨架下部，后焊骨架上部。
相邻的焊缝宜采用分区对称跳焊，药皮应随焊随敲掉。
5用电弧焊焊接时采用E43型焊条。
（4）拱架安装要求
①IV级围岩型钢钢架架立应垂直线路中线，环向应闭合。
允许偏差为：
横向±50mm，钢架间距±100mm，高程±50mm，垂直度±2°，保护层厚度偏差为-5mm。
②型钢钢架与壁面应楔紧，每榀型钢钢架节点及相邻型钢钢架纵向必须分别连接牢固。
③型钢钢架在架立时，根据施工交底控制水平、标高、垂直度及同步。
连接脚板的螺栓应带齐，拧紧，带不上的经现场技术员同意后用φ22连接筋帮焊，并加强焊接。
④钢筋网加工允许偏差为：
钢筋间距±10mm，钢筋搭接长度±50mm。
⑤钢筋网铺设应平整，并与格栅或锚杆连接牢固。
⑥每层钢筋网之间应搭接牢固，且搭接长度不应小于25cm。
（5）喷射砼工艺要求
①喷射机械安设调整好后，先注水、通风，清除管道内杂物，清扫施喷面松散土体或杂物。
②岩面处理和渗水处理
岩面处理：
对开挖面尺寸认真检查，清除松动危石，欠挖超标过多的先行局部处理；用高压风或水清洗受喷面，将开挖面的粉尘和杂物清理干净；埋设喷层厚度检查标志。
渗水处理：
做好排水引流，安设导管处理，当初支封闭后，背后回填注浆填充止水。
③喷射前，先开高压水阀门，后开风，再送料，以易粘结、回弹小、表面湿润光泽为准。
严禁随意增加速凝剂掺量，尽量用新鲜的水泥，存放较长时间的水泥将会影响喷射混凝土的凝结时间。
④喷嘴需对受喷岩面作均匀的顺时针方向的螺旋轨迹转动，一圈压半圈的横向移动，螺旋直径约为20～30cm，或采用S形往返移动前进，每次长度3～4m。
喷射机的工作风压严格控制在0.3～0.4Mpa范围内。
喷嘴与受喷面垂直，有钢筋时角度适当放偏30°左右，喷嘴与受喷面距离控制在1.0～1.2m范围内。
⑤喷射厚度的确定：
一般每次喷射厚度为边墙70～100mm，拱顶50～60mm；对渗水或滴水地段，先喷一层厚2cm细骨料混凝土，然后再逐层喷射混凝土至设计厚度。
⑥喷射混凝土由专人喷水养护，以减少由于水化热引起的开裂，发现裂纹用红油漆作上标识，进行观察
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