0—+1.2
t>16
0—+2、0
2
铲背
长度L1
±2.0
卷尺
卷尺实测铲背长度
圆弧半径R1
+2.00
拐尺和直尺
拐尺垂直靠在角钢两肢面上，用卷尺测量弧面和拐尺拐角处距离
3
开、合角
角度α
±0.5°
样板铁、卷尺
样板铁靠在内（外）侧，测量间隙，计算
肢面平整度
1.0（顶端10mm外）
直尺、塞尺
直尺厚度方向靠在肢面上，用塞尺测量间隙
c、半成品矫正后许可偏差见下表:
半成品矫正后许可偏差mm
项次
偏差名称
许可偏差
检验工具
检验方法
1
角钢顶端直角f/b
接头处
1.5/100
拐尺、卷尺
拐尺贴在角钢肢面，测和另一肢面间隙
其它
2.0/100
2
角钢及钢板平面内挠曲
b≤80
L/1000且≤5、0
施工线、卷尺、直尺
直尺贴在检测面上或施工线拉紧测量
b≥80
L/1500且≤5、0
3
焊接构件平面内挠曲
节点间挠曲
主材
L/1500
直尺、施工线、卷尺
直尺贴在检测面上或施工线拉紧测量
腹材
L/1000
3、钢管放样、下料、节点组装尺寸过程检验标准
a、在放样胎具或工件上放样许可偏差见下表:
在放样胎具或工件上放样许可偏差
检验项目
许可偏差
检验工具
检验方法
平行线距离和分段尺寸
±0.5mm
卡尺或直尺
实测各相关尺寸
对角线差
±1.0mm
卷尺
实测各相关尺寸
宽度、长度
±0.5mm
卷尺
实测各相关尺寸
孔距
±0.5mm
卷尺、卡尺
实测各相关尺寸
b、下料、相贯线切割、铆焊尺寸检验见下表:
下料、相贯线切割和铆焊尺寸检验
检验类别
检验项目
检验标准
检验工具
检验方法
钢管下料
样板尺寸
±0.5
直尺
沿样板宽度、长度测量
样板弯曲矢高
0.5
直尺、塞迟
沿样板宽度、长度测量
划线宽度
0.3
游标卡尺
——
钢管长度
±1mm
15m盘尺
四等分边铲位置处
切割面平面度
0.05t，且不应大于1mm
拐角尺
沿两端8等分边铲方向检测
割纹深度
0.3mm
平尺、塞尺或卡尺
沿圆周测8点
局部缺口深度
≤1mm
深度尺
选最大点
相贯线切割
等分标识点状态
清楚
——
——
等分点周向偏差
±0.5
钢卷尺
沿圆周测量32点
等分点轴向偏差
±0.5
钢卷尺
沿垂直面引出测量
端面和轴线垂直度
0.5%D且≤1mm
拐尺、塞尺
沿垂直端8等分边铲方向检测
节点、连接板位置铆接检测
角度偏差
±2.0’
样板、塞尺
塞尺厚度转换为角度值
高、中、低点和主柱或主柱法兰对应点斜长
±1.0
15m盘尺
沿节点高、中、底点和主柱对应点测量
高、中、低点和主柱管面点距离
±1.0
拐角尺
沿节点管外壁母线测量
焊后节点、连接板位置检测
角度偏差
±2.5’
样板、塞尺
塞尺厚度转换为角度值
高、中、低点和主柱对应点斜长
±2.0
15m盘尺
沿节点高、中、底点和主柱对应点测量
高、中、低点和主柱管面点距离
±1.5
——
由相关尺寸转换
制弯管件
弧度偏差
1.0
弧型样板
弦长1500mm样板测量
弦长
±1.0
细钢丝、直尺
作内曲面弦、外曲面切线
法兰位置检测
平面度
螺栓孔范围内1.0、其它1.2
直尺、塞尺
直尺厚度方向靠在法兰平面上，用塞尺检测间隙
长度
±3.0（同向）
卷尺
测四等份点长度
平面倾斜
正切值≤1/边宽
拐尺、卷尺
拐尺一端靠在管面上，测另一端和法兰间隙
同轴度
≤2mm
拐尺、卷尺
拐尺一端靠在管面上，测四等份点和对应孔边距离
4、焊接过程检验标准
a、对于关键部位或设计要求焊缝按GB50205-要求一级、二级检验；对于其它部位或设计无要求焊缝按GB50205-要求进行三级检验。
b、焊缝质量在外观上应符合下列要求
含有平滑细鳞形表面、无折皱、间断和未焊满陷槽，并于基础金属平滑连接。
焊缝金属应细致无裂纹、夹渣等缺点。
c、焊缝咬边深度不得超出0.5mm，累计总长度不得超出焊缝长度20%。
对于施焊困难地方或焊缝高度大于10mm时，焊缝咬边深度不得超出1.0mm，累计总长度不得超出焊缝高度25%。
d、焊缝最大宽度和最小宽度差值，在任意50mm焊缝长度范围内偏差值3.0，整个焊缝长度范围偏差值4.0mm。
e、对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸许可偏差见下表
对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸许可偏差
序号
检测项目
许可偏差（mm）
检测工具
检测方法
1
对接焊缝余高C
一、二级
三级
B＜20:
0～3.0
B＜20:
0～4.0
焊检尺
焊检尺实测
B≥20:
0～4.0
B≥20:
0～5.0
2
对接焊缝错边d
d＜0.15t,且≤2.0
d＜0.15t,且≤3.0
焊检尺
焊检尺实测
f、焊缝边缘直线度偏差见下表
焊缝边缘直线度偏差
焊接方法
焊缝边缘直线度偏差值f
埋弧焊
2.0
手工电弧焊及气体保护焊
3.0
g、部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸许可偏差见下表:
部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸许可偏差mm
序号
项目
许可偏差
检验工具
检验方法
1
焊脚尺寸hf
hf≤6:
0～1.5
焊检尺
焊检尺
hf＞6:
0～3.0
2
角焊缝余高c
hf≤6:
0～1.5
hf＞6:
0～3.0
h、焊缝质量等级缺点分级符合下表要求
焊缝质量等级缺点分级
焊缝质量等级
一级
二级
三级
内部缺点超声波探伤
评定等级
II
III
--
检验等级
B级
B级
--
探伤百分比
100%
20%
--
内部缺点射线探伤
评定等级
II
III
--
检验等级
AB级
AB级
--
探伤百分比
100%
20%
--
外观缺点
未焊满（指不足设计要求）
不许可
≤0.2+0.02t且≤1.0
≤0.2+0.04t且≤1.0
每100mm焊缝内缺点总长度小于等于25mm
根部收缩
不许可
≤0.2+0.02t且≤1.0
≤0.2+0.04t且≤1.0
长度不限
咬边
不许可
≤0.05t且≤0.5，连续长度≤100mm且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长。
≤0.1t且≤0.1，长度不限
裂纹
不许可
弧坑裂纹
不许可
许可存在部分长≤5.0mm弧坑裂纹
不许可
许可存在部分电弧擦伤
飞溅
清除洁净
接头不良
不许可
缺口深度≤0.05t且≤0.5mm
缺口深度≤0.05t且≤1.0mm
焊瘤
不许可
表面夹渣
不许可
深≤0.2t，长≤0.5t且≤20.0mm
表面气孔
不许可
每50mm焊缝内许可直径≤0.4t，且≤3.0mm气孔2个，孔距≥6倍孔径
角焊缝厚度不足（按设计焊缝厚度计）
--
≤0.3+0.05t且≤2.0每100mm焊缝内缺点总长≤25mm
注：
1、探伤百分比计数方法应每条焊缝计算百分比,且探伤长度应大于200mm,当焊缝长度不足200mm时,应对整条焊缝进行探伤.
2、除注明角焊缝缺点外，期于均为对接，角接焊缝通用；
3、咬边如经磨削修整并平滑过分，则只按焊缝最小许可厚度评定。
5、热浸锌
热浸镀锌件外观检验，镀锌表面应含有实用性光滑，在连接处不许可有毛刺、滴瘤和多出结块并不得有酸洗或露铁等缺点。
热浸镀锌锌层厚度：
工件厚度t≤5mm，锌层厚度T≥65μm；工件厚度t＞5mm,锌层厚度T≥86μm.
热浸镀锌均匀性:
镀件锌层应均匀，用硫酸铜溶液浸蚀四次不露铁。
热浸镀锌附着性:
镀件锌层应和基础金属结合牢靠，经锤击试验，锌层不剥离、不凸起。
6、钢结构质量检验方法及评定标准
a、零件及钢部件加工工程下料
质量要求：
钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm缺棱。
气割后应清理溶渣、飞溅物等；设计要求打坡口时，坡口面应平整光滑。
未做要求时，不得使用材料原始边。
气割下料许可偏差同埋弧焊管下料偏差,机械剪切及边缘加工许可偏差见下表:
剪切下料及边缘加工许可偏差mm
检验
类别
检验项目
检验标准
检验工具
检验方法
气割面精度
宽度和长度
±1.0
钢卷尺
用钢卷尺测宽度和长度
平面度
0.05t小于2.0
钢尺、塞尺
用钢尺或观察检测
割纹深度
0.3
深度尺
用深度尺检测
局部缺口深度
1.0
机械剪切
长度
±1.0
钢尺、卷尺
用钢尺或卷尺测长度
宽度
±1.0
卷尺、钢尺
用钢尺或卷尺测长度
边缘缺棱
1.0
卷尺
实测
型钢端部垂直度
2.0
拐尺，卷尺
拐尺一侧贴角钢背线，测另一侧和角钢切断面最大尺寸
边缘加工
零件宽度、长度
±1.0
钢板尺、卷尺
用钢板尺或卷尺测
加工边直线度
L/3000,且不应大于2.0
直尺、塞尺
直尺厚度方向贴在加工边，用塞尺测间隙
相邻两边夹角
±5ˊ
样板、塞尺或卷尺
样板垂直贴在两相邻边，塞尺或卷尺测间隙
加工面垂直度
0.025t,且不应大于0.5
拐尺、塞尺
拐尺一侧贴在加工面上，测端面间隙
坡口
钝边
±1.0
卷尺
实测
坡口角度
±5.0
焊检尺
实测
b、制孔
C级螺栓孔许可偏差（mm）
项目
许可偏差
检验工具
检验方法
直径
+1.0
游标卡尺
实测
园度
1.0
游标卡尺
测长短轴
垂直度
0.03t且不应大于2.0
销轴
测销轴中心偏移
螺栓孔距许可偏差（mm）
螺栓孔孔距范围
≤500
501~1200
1201~3000
＞3000
同一组内任意两孔间距离
±1.0
±1.5
-
-
相邻两组端孔间距离
±1.5
±2.0
±2.5
±3.0
注:
1.在节点中连接板和一根杆件相连全部螺栓孔为一组;
2.对接接头地拼接板一侧螺栓孔为一组;
3.在两相邻节点或接头间螺栓孔为一组,但不包含上述两款所要求螺栓孔;
4.受弯构件翼缘上连接螺栓孔,每米长度范围内螺栓孔为一组;
5.螺栓孔孔距许可偏差超出要求许可偏差时,应采取和材质相匹配焊条补焊后重新制孔
（4）钢构件组装过程检验标准
焊接H型钢许可偏差（矫正后）
项目
许可偏差（mm）
检验工具
检验方法
截面高度h
h＜500
±2.0
卷尺
每一米检测一次，取最大值
500＜h＜1000
±3.0
h＞1000
±4.0
截面宽度b
±3.0
卷尺
每一米检测一次，取最大值
腹板中心偏移
2.0
卷尺或拐尺
对接处检测
翼缘板垂直度△
b/100,且不应大于3.0
拐尺
端面及孔群处
弯曲矢高（受压构件除外）
L/100,且不应大于10.0
施工线
施工线两端拉直，取最大值
扭曲
h/250,且不应大于5.0
平台、直尺
工件放置平台上检验
腹板局部平面度f
t＜14
3.0
直尺
直尺厚度方向贴在腹板检测间隙最大值
t≥14
2.0
焊接连接制作组装许可偏差（mm）
项目
许可偏差
检验工具
检验方法
对口错边
T/10,且不应大于3.0
焊检尺
实测
间隙a
±1.0
焊检尺
实测
搭接长度a
±5.0
卷尺
实测搭接长度
缝隙
1.5
塞尺或焊检尺
实测贴合面间隙
垂直度
B/100,且不应大于3.0
拐尺、塞尺
拐尺靠在翼板面，用塞尺测量间隙
中心偏移e
±2.0
卷尺或拐尺
对接处检测
型钢错位连接处
1.0
焊检尺
实测
型钢错位其它处
2.0
箱形截面高度h
±2.0
卷尺、拐尺
每一米检测一次，取最大值
箱形截面宽度b
±2.0
箱形垂直度
B/200,且不应大于3.0
拐尺
端面及孔群处
（三）、设备监造（检验）和性能验收试验要求
1、本工程项目标质量确保组织机构
针对该工程，成立以项目经理牵头项目领导小组，全方面组织、领导、协调工程各项工作。
项目经理组织技术科、工艺科、各生产厂、质管科相关人员成立该项目小组，负责外部联络，编制质量计划、项目计划及相关质量标准，组织二次设计转换前工艺可行性研究，组织制订工艺、技术、施工组织方案等文件，组织投产前技术交底，指导、协调、监督塔件生产、厂内试装、发货及售后服务全过程并组织编写验收、结算相关资料。
2、质量检验组织机构
3、资源配置
（1）人力资源配置
技术和工艺制造人员均须含有三年以上相关工作经验，而且含有制造发射塔生产经验，全部工艺技术人员必需经过针对本工程技术要求培训，考评合格后方许可上岗，才含有负责本工程工艺、技术工作资格。
质量检验人员均须含有三年以上钢管塔质量检验方面工作经验，焊接、热镀锌等特殊工序检验人员还须含有检测验收发射塔工作经历，针对本工程技术要求和质量要求，必需经过培训合格后才能上岗。
生产操作人员在上岗操作前，必需经过针对性培训，合格后才能上岗操作，特殊岗位如焊接、探伤等工种应持证上岗。
项目经理必需持证上岗，而且要含有相关发射塔生产、安装经验。
本工程施工安装方面施工员、质检员、安全员等须持证上岗。
（2）生产、试组装设备资源配置
1）在开工前，计量室必需对生产过程中使用计量器具进行检定，不合格或超出使用期限计量器具，必需进行更换。
2）在工程开工前，必需将所使用生产设备进行全方面检验，如达不到本工程质量要求，必需进行全方面维修或将不合格设备封存，更换新设备，尤其是工装设备必需严格检验其精度，做好检验统计。
3）生产厂房配置:
可用生产加工场地约为10万平米，车间内能够进行平面卧式试组装，另外厂内还含有一个大型立体试装场地。
4、产品实现
（1）产品实现策划
由项目组负责组织编制本工程质量计划，由安装企业负责编制施工组织设计，明确
以下内容：
1）本工程项目应达成质量标准或技术要求；
2）制做难点、关键所需采取方法和对策；
3）生产、安装过程中，各级人员职责、权限，所需配置资源；
4）所采取工艺步骤、特定程序、方法和作业指导书；
5）具体试验、检验方法和监控方法和对应验收准则；
6）过程和产品符合性所必需质量统计，如工艺参数监控统计等；
7）为达成质量目标而采取其它方法和方法。
（2）和用户相关过程
1）和产品相关要求确实定
业务部负责确定本工程明示和潜在要求，包含习惯上隐含、无需明示要求，必需推行和产品相关义务，相关质量法律法规、国家和行业标准要求，产品本身适用性要求，和本工程对产品可靠性、运输、支持性服务等方面要求。
2）产品要求评审
业务部负责根据《和用户相关过程控制程序》对用户要求进行评审，并做好协议评审统计。
（3）用户沟通
1）业务部根据《服务控制程序》向用户提供本企业相关本工程项目标产品信息，包含工程进度、质量情况及统计等，处理用户问询、用户反馈相关信息。
2）图纸、工艺卡等技术资料制做及技术要求确实定
技术科负责图纸、工艺卡等技术资料制做，并负责和设计院联络，处理处理工作中碰到多种技术问题，保留相关统计。
（4）原材料采购
1）供给科在接到技术科制作备料计划后，根据协议及施工图要求，从经考查合格厂家采购，并要求材料供给商在约定时间内将原材料运到厂，原材料进厂后，供货方将原材料质量证实书、入门证及收料通知单交原材料质检员，质检员检验原材料各项外型尺寸及外观质量，合格后取样并送理化室进行物理试验和化学试验。
如检验项目中有一项不合格，立即由质检员通知供给科，供给科办理退货手续，严禁不合格材料进入原材料库。
2）原材料入库后，材料库人员应对原材料外观质量作深入检验，在原材料库存放时严格按《仓库管理要求》进行标识、放置，预防原材料误用及存放变形。
在提料过程中和提料员一起对原材料外表进行深入检验，杜绝不合格原材料流入生产现场，如在生产过程中发觉原材料质量问题，应立即办理退库手续，并由材料库责任人采取对应方法隔离存放并设置明确标识，不得和其它合格材料混在一起。
3）紧固件和焊接材料，供给科依据技术科和材料库提供采购计划，编制出紧固件采购计划，供货厂家必需满足协议和业主要求，全部紧固件应符合相关国家标准要求，而且要含有完善质量证实资料。
（5）生产、安装和服务提供
1）项目计划及各分项计
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