EH油系统冲洗耐压方案.docx
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EH油系统冲洗耐压方案
#3汽轮机EH油冲洗耐压方案
批准:
审核：
编写:
年月日
1编制依据
序号
名称
版次
来源
1
电力建设施工及验收技术规（汽机篇）
92版
能源部
2
电力建设施工及验收技术规（管道篇）
94版
能源部
3
火电施工质量检验及评定标准（汽机篇）
98版
电力部
4
火电施工质量检验及评定标准（管道篇）
98版
电力部
5
电力建设安全工作规程
02版
能源部
6
职业病防治与职业卫生管理程序
电力部
7
厂家图纸和技术资料
汽轮机厂等
8
防止电力生产重大事故的二十五项重点要求
电力部
9
工程建设标准强制性条文（电力工程部分）
06版
中国电力
10
建设工程施工现场安全防护、场容卫生、环境保护及保卫消防标准
03版
建设委员会
2冲洗耐压概况和特点
2.1冲洗概况
我公司EH油系统设备和管件由汽轮机设计并供货。
该系统的管路全部为不锈钢管，现场改造时就对所有管子和管件部进行清理。
尽管如此，管路部依然不可避免会存在焊渣、灰尘、管子端面毛刺等杂质，若这些杂质不进一步清除掉的话，在今后的运行中，它们会造成EH油系统油路节流孔堵塞，液压元件卡死失灵。
一旦卡死，汽门就无法控制，导致机组不能正常运行。
为此，在机组启动之前，需对系统进行严格的冲洗并进行耐压试验。
该系统冲洗所用油与机组正常运行用油相同，为磷酸脂抗燃油，EH油箱的有效容积约1500升，系统用油约1200～1400升。
冲洗要求油质化验达NAS5级。
2.2冲洗围
2.2.1EH油系统设备：
该系统包含以下主要设备：
EH供油装置、再生装置；
2只高压主汽阀油动机、2只高压调节阀油动机、2只中压主汽阀油动机、2只中压调节阀油动机、2组高压调节阀油动机高压蓄能器、2组高压调节阀油动机低压蓄能器、2组中压调节阀高压蓄能器、1组低压油动机蓄能器、1套电磁阀组件、1只薄膜阀、1只气动阀、2只油控跳闸阀、，一级抽汽油动机1只、二级抽汽油动机2只、低压补汽阀油动机2只、连通管抽汽蝶阀油动机2只、旋转隔板油动机1只。
2.2.2EH油母管（包括HP、DP、DV等）
2.2.3主机EH油管路（按支管终端）：
1）高压主汽阀EH油管（２套）
2）高压调节阀EH油管（２套）
3）中压主汽阀EH油管（２套）
4）中压调节阀EH油管（２套）
5）电磁阀组件EH油管（1套）
6）一级抽汽快关阀EH油管（1套）
7）二级抽汽快关阀EH油管（2套）
8）低压补汽阀EH油管（2套）
9）连通管抽汽蝶阀EH油管（2套）
3冲洗组织和进度计划
EH油系统冲洗期间，安排人员轮流值班，以实现24小时不间断冲洗。
4冲洗准备
4.1系统条件
EH油系统冲洗之前需具备以下系统条件：
1）系统所有设备和管路已经安装完备，确认阀门、支吊架等均正确安装、无施工遗漏。
系统所有阀门均挂禁止操作牌。
2）系统已经过油冲洗前验收并已办理签证。
3）EH供油装置上的主油泵、循环泵、再生泵、电加热器等临时电源已接，各泵经试转确认转向正确；或正式电源已接，并完成所有泵的调试。
各泵及电机的润滑油已加。
4）冲洗所需油量充足，油质颗粒度不大于8级。
5）消防措施已采取，EH供油装置周围无易燃物、无明火作业。
4.2机工具及材料配备
4.2.1EH油冲洗所需主要机工具如下：
序号
名称
规格
单位
数量
1
木锤
3磅
把
2
2
消防器具
套
1
3
铜棒
个
4
4
六角扳手
套
1
4.2.2EH油冲洗所需主要消耗材料如下：
序号
名称
规格
单位
数量
1
油瓶
500毫升
只
6
2
煤油
公斤
10
3
透明塑料管
米
10
4
塑料桶
10升
只
2
5
白稠布
米
20
6
高纯无水乙醇
瓶
20
7
高压氮气
瓶
4
5、冲洗步骤
5.1EH油冲洗工艺流程
系统耐压试验
蓄能器充氮
系统恢复
系统调试
5.2.1检查各管路的接点正确无误，确认所有接头的O型密封圈都已安装，并拧紧螺母和接头。
5.2.2通知热工检查EH油箱上的各压力表、温度计、压力开关和差压开关无损坏和松动，热工接线正确。
5.2.3油动机（包括高压主汽阀油动机2只、高压调节阀油动机2只、中压主汽阀油动机2只、中压调节阀油动机2只、旋转隔板油动机1只、低压补汽主、调阀油动机）部的伺服阀及电磁阀、电磁阀组件用冲洗板代替（共31处）。
在冲洗前需对这些冲洗板和滤芯进行确认。
5.2.4检查并确认压力回油母管（DP）上的过滤器3μm的滤芯及EH主油泵出油口过滤器10μm已安装。
5.2.5拆除电磁阀组件上的二个节流孔管接头以及6个电磁阀冲洗板上的6个节流孔板，将其放入干净塑料袋中，作好标记。
5.2.6用机械方法将薄膜阀使阀芯顶住。
5.2.7将油箱顶部以及抗燃油油桶顶部清理干净。
在上述的各项准备工作中，涉及到拆除的操作，则应作好各零部件的清洁工作，即对准备装上去的部件，在安装之前应用无水乙醇彻底清洗并用白稠布擦干净，并尽量在擦干净后立即装上，防止二次污染；对被拆的部件或设备，应在拆除完成后也作相应的清理，并在清理完成后立即封闭或装上应装的部件；对拆下的零部件，则应清洗后擦净，并装入干净的塑料袋密封保管。
5.3系统注油
5.3.1阀门状态：
1）关闭所有蓄能器的进油阀，打开放油截止阀。
2）打开各油动机的进出油截止阀。
3）关闭油箱底部再生循环泵的进出油截止阀及旁路截止阀。
4）打开冷油器管路的进口阀门、循环冷却水泵进口阀门。
5）打开油箱EH油泵出入口处的阀门，并确信其全开。
6）打开油箱EH油泵出口溢流阀，并确信其全开。
5.3.2打开抗燃油油桶的通风孔和抽油孔，将随机附带的吸油塑料管一头与油箱下侧吸油专用接头连接，并全开该吸油阀门，另一头插入油桶的抽油孔中，油箱充油结束后，打开EH油泵入口阀，将EH油泵充满油。
5.3.3通知热工人员作好检测、调整油箱的油位报警装置的准备。
5.3.4启动循环泵，密切注意油箱油位，当油位到达下列各点时，停止加油，由热工人员测定油位报警装置：
270㎜——跳机液位350㎜——低低油位报警410㎜——低油位报警
5.3.5启动其中一台主油泵，对管路系统进行充油，充油前在中间层、运转层各布置1位巡视人员，并配备对讲机，充油一旦开始，立即对系统中的管路、管接头、油动机等部位进行检查，若发生泄漏，立即停泵，并检修。
5.4系统冲洗（见附图二）
冲洗管线见附图二。
5.4.1初步冲洗
5.4.1.1启动一台主油泵，对整个系统进行初步冲洗，并将安全阀的溢流压力设定为4.0MPa。
连续冲洗24小时后，停泵，清洗压力回油管过滤器的滤芯。
5.4.1.2再次启动主油泵，继续冲洗24小时后，停泵，清洗上述滤芯以及各油动机的滤芯。
在上述冲洗过程中，需一直用木棒或铜棒轻打油管，特别是焊缝处，以帮助震掉附着在管壁上的杂质等。
注意敲打时勿损伤管路原有的工艺性。
5.4.2分系统各支管轮流冲洗（见附图二）
5.4.2.1为使管路具有较大的冲洗流量，将采用分系统支管轮流冲洗的方法。
对照附图二，具体阐述如下：
汽机各油动机及蓄能器管路进行轮流切换冲洗，而左右两侧对称的油动机进油截止阀同时关闭、开启，对左右两侧相对应的油动机管路同时进行冲洗。
例如，同时打开左右两侧中压主汽阀油动机进油截止阀，关闭两侧其他油动机进油截止阀，对中压主汽阀油动机管路进行冲洗，依次类推。
冲洗初期，各油动机管路每隔2小时切换一次，后期可适当减缓切换频率。
对供油装置上的循环泵与油箱形成的回路应进行不少于48小时的冲洗。
5.4.2.2再生装置的投用（见附图一）：
再生装置要求在油温高于40℃时使用。
首先将通往波纹纤维过滤器的截止阀打开，将通往硅藻土滤器的截止阀关闭，此时再生泵的排出油全部流经波纹纤维过滤器，然后流经精密滤器回到油箱。
待波纹纤维过滤器、精密滤器及回油管全部充满40℃以上的热油以后，将通往硅藻土过滤器的截止阀打开，将通往波纹纤维过滤器的截止阀关小，注意进入硅藻土滤器的压力不大于0.3Mpa，待硅藻土滤器全部充满热油以后，将通往波纹纤维过滤器的截止阀全部关闭，此时再生泵排出的油先后通过硅藻土滤器、波纹纤维过滤器及精密滤器后回到油箱。
再生装置可以在油冲洗过程中尽量投用，以提高冲洗效果。
5.4.2.3冲洗要求：
1）油冲洗的油温控制在37～60℃，当油温过高时，投用冷却水；当油温过低时，投用电加热器。
2）冲洗油压控制在2.0～3.0MPa，最高油压为3.5MPa。
当系统冲洗油压缓慢上升并超过3.5MPa时，应停泵，检查并清洗压力回油管上的滤芯；若此滤芯干净，则应检查所有冲洗油动机的滤芯，若滤芯堵塞，则须更换滤芯（系统的所有滤芯在整个冲洗期间至少应更换一次）。
正常情况下，回油管上的滤芯48小时清洗一次，冲洗后期可酌情减少清洗次数。
3）再生装置滤器，如油温在43℃～54℃之间，压力高于0.3Mpa时，就需要调换滤芯，当油温高于55℃，无法控制时，需停泵。
4）每个油动机支路的累计冲洗时间不应少于48小时。
5）每个蓄能器及支路的累计冲洗时间不少于24小时。
6）同样每一路管路冲洗时，都需用木棒或铜棒轻敲管子及焊缝，注意敲击时，勿损伤管路的工艺质量。
7）所有焊口轮流用铜棒或木棒敲打。
5.4.3再次冲洗整个系统
当冲洗油至NAS6级时，停泵，放净冲洗油。
按5.3注入原油箱EH油。
按5.4再次进行初步冲洗。
直至油质化验结果达NAS6级；若未达NAS6级，则需重复上述支路轮流冲洗，并加快切换频率或更换滤芯，直至油样化验结果达NAS6级。
然后再进行整个系统的冲洗，直至化验结果为NAS5级。
注意取油样时间最好在早晨上班之前，因为此时现场浮尘等杂质较少。
另外，取样前需将取样口擦干净，取样时，要先放掉约500毫升的静止油（可回用）。
5.5系统恢复：
系统冲洗完成取油样化验合格后恢复系统。
5.5.1清点并检查各个卸荷阀、电磁阀、伺服阀、节流孔等，确认其油道干净无杂质，节流孔畅通。
5.5.2将油箱顶部控制块上的四个磁棒取出，清理干净后装回。
将油动机过滤器的盖拆下，取出冲洗滤芯，更换上新的滤芯，以及新滤芯上的O型圈，重新装上滤器盖。
将压力回油管上滤器的滤芯以及主油泵出口滤器的滤芯也进行更换。
5.5.3启动主油泵，再次进行油冲洗，8小时后，停泵。
5.5.4把所有油动机控制块外面的罩壳逐一拆下，用白绸布蘸酒精仔细擦洗控制块外表面，然后小心拆下冲洗块，注意不要让垃圾进入油道中，取出密封保管清洗干净的卸荷阀、电磁阀和伺服阀，确认其清洁后，然后再将卸荷阀、电磁阀、伺服阀的油口以及节流孔装上O型圈，对号入座复装到控制块上。
最后装上控制块罩壳。
注意每个冲洗块拆下后应尽快得装上相应的卸荷阀、电磁阀、伺服阀，以防二次污染。
5.5.5同样擦洗电磁阀组件外表面和管接头，并确认待装的电磁阀清洁，分别取下2个OPC冲洗块和4个AST冲洗块，每拆下一个冲洗块就应尽快装上相应的电磁阀。
用无水乙醇清洗模块上的节流孔塞并其对应位置迅速装复。
5.5.6检查蓄能器氮气压力，若压力不足则补充氮气，高压蓄能器的充氮压力为9.0MPa，低压蓄能器的充氮压力为0.25MPa。
5.6系统耐压试验
系统恢复完成后，需进行耐压试验。
试验前，应作以下准备工作：
1）通知电气与热工专业，将AST电磁阀通电，AST安全油压建立。
2）将薄膜阀的润滑油油压升至0.6～0.7MPa，以使阀芯顶住。
3）隔离再生装置。
4）将安全阀的溢流压力调至18MPa。
5）试验人员配备好对讲机，各就各位。
当各项准备工作就绪后，启动主油泵，通过调节A泵上的调压螺钉。
将系统压力调至14Mpa，检查系统泄漏情况。
10分钟后，再次调节调压螺钉，将系统压力调至18MPa，维压3分钟，检查系统所有各部件接口和焊口处，不应有渗漏和变形。
在升压过程中，试验人员要随时监视系统，一旦发现有漏油，立即停泵，待泄漏点修复后，重新升压，直至无任何泄漏。
至此，耐压试验通过。
耐压试验结束后，调整安全阀，使系统压力为14.5±0.3MPa，将安全阀锁紧，调整泵的调压螺钉，使系统压力调高到安全阀动作，如系统压力稳定在14.5±0.3MPa，则调整结束，否则重新调整安全阀。
然后调整泵的调压螺钉，将系统压力恢复至14.5±0.3MPa。
5.7系统调试
至此，EH油系统冲洗完成。
系统移交调试。
6、质量标准
6.1冲洗用油油质合格、油量充足。
6.2冲洗油温始终控制在37～55℃。
6.3冲洗油压控制在2.0～3.0MPa，最高油压为3.5MPa。
6.4整个冲洗过程，每路管子的锤击时间不少于30分钟。
6.5冲洗结束油质化验达NAS5级。
6.6耐压试验无泄漏。
附表NAS等级及颗粒度大小
NAS等级
颗粒度大小
5
6
7
8
9
10
5～15μm
8,000
16,000
32,000
64,000
128,000
256,000
15～25μm
1,425
2,850
5,700
11,400
22,800
45,600
25～50μm
253
506
1,012
2,025
4,050
8,100
50～100μm
45
90
180
360
720
1,440
＞100μm
8
16
32
64
128
256
备注
NAS5级为EH油冲洗要求。
7、安全文明施工
7.1施工危险识别及控制详见所附《施工危险控制计划（RCP）》表。
7.2安全文明施工措施
1）冲洗现场要严格做到工完、料尽、场地清，现场不得留有残油或油的废料。
2）为了避免漏油事故，值班人员必须熟悉系统、操作程序和要求。
3）冲洗期间配专职值班人员，至少隔一小时巡检一次，并做好全面详细的巡检和操作记录。
4）注油、放油等操作要做好防漏措施，不慎漏出要立即清理，严禁乱倒剩油、废油，杜绝野蛮施工。
5）加强现场安全文明施工设施的保护、维护，发现隐患及时改进。
6）作好现场成品保护工作，对已经安装完毕的设备部件，要作好保护。
7）主厂房堆放的设备或材料不得超过规定的期限，否则由材料部门按废料回收。
8、附图、作业过程危险/环境因素清单及附表及施工危险控制计划（RCP）
附图一、系统注油及再生装置管路图
附图二、EH油系统图
作业过程危险/环境因素清单
NO:
工序
工序名称
危险/环境因素
工序
工序名称
危险/环境因素
1
开工前准备
开工前未经交底可能发生各类危险
施工废料污染环境
2
油冲洗
冲洗现场因存在易燃物引起火灾；因光线阴暗引起意外事故。
脚手架搭设不合理损坏设备表面
放油后或充油后剩下的油桶、油料、清洗用的汽油、煤油等因存放不当，引起火灾。
4
调试期间
若有缺陷需要处理，确保已经开好工作票，才能进行施工作业。
设备、零部件及滤网清洗时使用的汽油、煤油以及清洗后的废布和废纱等，均为易燃物，极易引起火灾。
要准备好灭火器，以防突然失火。
因系统存在泄漏点，或因误操作，引起大量的油流失，从而造成环境污染或火灾。
严禁随意操作阀门与开关元件。
因冲洗现场的动火作业引发火灾。
焊接施工引发火灾。
因误开机而发生漏油事故。
因沾染抗燃油而被腐蚀。
3
其他因素
现场交叉施工可能发生人员各类伤害。
作业风险控制计划（RCP）
NO:
工程项目：
太阳宫燃机热电冷工程机组号：
作业过程/活动:
汽轮机EH油系统冲洗共2页第1页
序号
危险点描述
拟采用的风险控制技术措施
实施单位或部门
实施人
（签字）
监测单位或部门
监测人
（签字）
1
冲洗现场因存在易燃物引起火灾；因光线阴暗引起意外事故。
EH装置四周要清理干净，不存放易燃物，冲洗过程中的渗漏要及时清理，装置周围配备足够的照明用具。
并对该冲洗区域设置隔离措施。
班组
班组
2
放油后或充油后剩下的油桶、油料、清洗用的汽油、煤油等因存放不当，引起火灾。
现场多余的油桶要放在安全地带，使用的油料要存放在密闭容器，并由专人保管。
班组
班组
3
设备、零部件及滤网清洗时使用的汽油、煤油以及清洗后的废布和废纱等，均为易燃物，极易引起火灾。
设备、零部件和滤芯清洗时，清洗地点要严禁烟火，地面上的油污要及时清理，废油、废布和废纱等应及时收集并存放在有盖的铁桶，以防火灾。
容器用面粉清洗。
班组
班组
4
因系统存在泄漏点，或因误操作，引起大量的油流失，从而造成环境污染或火灾。
系统进油前必须确认系统的严密性，确保无泄漏。
油管上所有放油阀均应关闭并用铁丝扎紧，并挂严禁操作牌，并加强巡检。
班组
班组
5
因冲洗现场的动火作业引发火灾。
现场严禁烟火，动火要开工作票。
班组
项目
6
焊接施工引发火灾。
系统充油后需消缺时，电焊接地线禁止跨越接地，应牢固连接在被焊工件上并严格执行动火工作票制度。
班组
班组
7
因误开机而发生漏油事故。
用正式电源冲洗时，停、开泵要执行送、停电工作票制度；用非正式电源冲洗时现场要配就地电源开关，开关要用木盒包装，停泵后要用锁锁住。
班组
项目
8
因沾染抗燃油而被腐蚀。
加油、放油等操作需戴耐油手套、套鞋和口罩；当外露皮肤有破损时，勿参与操作；皮肤一旦沾上该油时，立即用清水清洗干净；操作时若不慎将油漏到外面，需立即清理干净，防止他人遭腐蚀。
班组
班组
编制：
审核：
批准：
冲洗堵板安装清单
位置
数量
备注
旋转隔板油动机
伺服阀
1
电磁阀
1
节流塞
1
中压调阀油动机（左右）
伺服阀
2
电磁阀
2
节流塞
2
中压主汽阀油动机（左右）
快关电磁阀
2
AST节流塞
2
进油节流塞
2
活动节流塞
2
试验电磁阀
2
高压调阀油动机（左右）
电磁阀
2
节流塞
2
伺服阀
2
高压主汽油动机（左右）
快关电磁阀
2
位置
数量
备注
AST节流塞
2
进油节流塞
2
活动节流塞
2
试验电磁阀
2
OPC/AST模块
OPC电磁阀
2
AST电磁阀
4
ASP节流塞
2
低压主汽阀
电磁阀
2
低压调节阀
电磁阀
2
一抽调阀
伺服阀
1
二抽调阀
伺服阀
2
节流塞
19
伺服阀
8
电磁阀
23
注：
节流塞需取下
EH油系统冲洗耐压试验巡检记录
日期：
值班人员第页
时间
冲洗油泵
油箱油位
油温
泵出口油压
系统油压
冲洗油动机（支路）
油泵电机温度、电流
系统泄漏情况
记录人
备注：
检修项目
EH油验收单
检修性质
开工日期
计划工日
用工统计
定额（人数×工时）
实际（人数×工时）
竣工日期
实际工日
项目负责人
质量控制点（W、H）
分级检修标准
检修性质
检修项目
检修周期
钳工：
1×1
焊工：
0×0
起重：
0×0
技工：
1×1
民工：
1×1
钳工：
焊工：
起重：
技工：
民工：
A级
设备解体检修
3年
B级
有针对性的按照A级项目进行部分检修
2年
C级
消缺，检查设备运行情况
1年
分项
待检点
（W、H）
监督点
容
检修及更换
标准、周期
验收情况
质量验收（签字及日期）
检修单位
国际电气
设备管理部
工作
负责人
专业专工
项目总工
专工
部门
EH油压力值18MPa无泄漏
EH油压力值18MPa无泄漏
其它：
注：
1、W点——质量见证点，H点——停工待检点。
2、H1由工作技术负责人、项目部技术专工、监理、专工零星二级验收。
3、检修性质分A、B、C三级。
（A级：
设备全部解体大修；B级：
有针对性的按照A级项目进行的部分检修工作；C级：
消缺，检查设备运行情况。
设备检修质量验收单
升级会员 