化工厂分馏系统的调整.docx

化工厂分馏系统的调整.docx

《化工厂分馏系统的调整.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《化工厂分馏系统的调整.docx（13页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

化工厂分馏系统的调整

分馏系统的调整

1.如何判断玻璃板液位计指示是否正确？

（液位计的投用一定要慢，先开点上手阀，再开下手阀，热油的液位计一定要慢，有个预热的过程）

玻璃板液位计是利用流体“U型”管原理，两个管子中液位保持同一水平面，因此塔内的液位与玻璃板指示的液位一致。

玻璃板液位指示错误，对分馏塔或容器的操作带来麻烦。

正确使用玻璃板液位计，关键是玻璃板上下两端与塔容器联接口应保持畅通，有一端联接口堵塞，都将影响玻璃板液位计正常指示，重质油品冬季温度低，保温不佳会引起液位计指示失灵，造成假象。

使用玻璃板液位计，要与仪表控制的液位相对照，发现玻璃板液位计指示的液位有异常要进行检查伴热是否良好，指示是否灵敏。

可将液位或界位提高或降低以考察玻璃板液位指示是否真实。

首先关闭液位计上、下引线阀，排空液位计，然后分别开上、下引线。

如均有介质流入玻璃液位计内，则说明两引线畅通，就可确认玻璃液位计指示准确。

2.加热炉炉管内结焦的原因是什么？

有何措施？

造成炉管结焦的原因：

①进料量不足或各路不均，炉管内油流速小。

②火焰直扑炉管，造成局部过热；③仪表失灵，不能及时准确反映各点温度，造成管壁温度超高。

为避免炉管结焦，每一路分支进料设有流量报警，每路分支出口管路上设有监测热电偶，一旦出现流量不匀或分支温差过大可以及时调整。

分馏炉设置每路低流量报警，可防止炉管流量不均匀时产生局部过热，严重时炉管变形；防止流量低时油在炉管内裂解，从而缩合生焦；防止炉进料中断时操作滞后导致事故。

同时要求各路分支出口温度应不大于6℃。

3.压力对分馏操作有何影响？

压力对整个塔中各组分的沸点有直接影响，塔中的压力升高沸点也就升高。

组分的分离变得更加困难，如果塔中的压力降低，有利于分离，但塔温将下降，输送流体到下游装置的推动力将降低，排出的气体流率将增加，从而增加了塔盘的负荷，如压力太低会造成重组分携带。

因此在操作中不应迅速改变塔压的给定值，以利于塔的平稳操作。

4.导致分馏加热炉出口温度波动的主要原因是什么？

如何预防？

影响加热炉出口温度的原因有：

重沸炉循环环量（502泵，507泵至502、507换热，再至301、303至加热炉501、502，至502、505塔再至502、507泵）波动，油性质变化（油品重，温度高，油品轻，温度低）；燃料的压力或性质的变化，或者燃料气带液；仪表控制失灵；炉膛温度变化；外界气候变化。

为了避免加热炉出口温度波动，在操作中应做到下面几点：

①根据反应转化率和加工的油种对加热炉做适当调整；②稳定瓦斯和燃料油压力，燃料油伴热应该经常检查，瓦斯应及时脱液，同时要求供瓦斯单位保持温度的瓦斯压力和组成；③仪表故障应该及时处理，处理期间外操应监视炉膛，并随时调节。

5、加热炉为什么保证一定要负压？

负压过大或者过小有什么危害？

造成压力曾高的原因有哪些？

如何调节？

因为燃料燃烧时是需要一定空气量的，而我们的炉子燃烧时所需的空气时靠炉膛内有一定的负压自燃吸进去的，如果负压很小时，吸入空气量就很少，炉内燃料燃烧不完全，热效率低，冒黑烟，炉膛不明亮，甚至往外喷火，会打乱系统操作。

危害：

加热炉炉膛负压太小或出现正压会导致炉膛的火焰经火孔、点火孔等位置外喷，容易造成伤人、火灾或者爆炸事故。

造成炉膛内压力增高的原因有：

调风门开的过大过量空气太多；烟道挡板调节不当；余热锅炉引风机故障等。

可以通过调节加热炉烟道挡板或者烟道气引风机入口挡板的开度来调整炉膛负压。

6、分馏塔回流泵抽空有何现象？

怎样调节？

现象：

①塔顶温度升高；②回流流量减少或为零；③塔顶回流罐液面上升；④塔顶压力上升；⑤回流泵出口压力下降或回零，电流突降，响声不正常。

原因：

①塔顶回流罐液面过低；②回流带水；③回流油温度过高，轻油气化；④回流油太轻、气化；⑤泵入口阀开度过小；⑥泵入口管线堵或阀芯脱落或过滤器堵塞；⑦泵自身故障。

处理：

①在找原因、处理的同时，迅速启用备用泵，尽快建立回流，在没有回流的情况下，若顶温超高，可先降低重沸炉出口温度；②：

情况严重时，可请示降低处理量（并联系反应岗位）；③：

有侧线的塔可以降低侧线抽出量；④开备用泵，若果泵是过滤器堵，应清洗干净、恢复备用。

7、分馏加热炉点火顺序是什么？

分馏加热炉点火顺序：

①瓦斯、燃料油、蒸汽引致炉前，蒸汽脱水，置换炉膛；②防爆试验合格后，打开烟道挡板，是炉膛为-5~-10mmH2O；③用点火棒逐个将长明灯点燃，注意点长明灯，点火棒需升至与长明灯相同高度，再缓慢打开瓦斯阀；④用雾化蒸汽加热燃料油及蒸汽管线1~2MIN;（没有第四条）⑤调节好风门、烟道挡板⑥打开火嘴雾化蒸汽确认炉内为负压时，逐渐打开油门，点燃油嘴⑦调节风门、挡板、燃料油及雾化蒸汽，使火焰正常燃烧⑧用同样方法根据需要点燃其他火嘴。

注意：

①点燃油汽火嘴时要缓慢，蒸汽中水要脱尽，并随时观察燃料油、雾化蒸汽、负压等情况②点火嘴时，要均匀分布，对角火嘴先点，如油运时，火嘴点得较少，火嘴应定时切换。

8.对于重沸炉，当塔底热量不足或太大时如何调节？

当输入塔的热量不足时，应升高重沸炉的回流温度，如果温度升到了极限，为了限制油过热裂化，必须加大重沸炉的循环量，维持在设计温度内。

当输入系统的热量太大时，必须降低重沸炉的循环温度，不能通过降低重沸炉的循环量来调节。

9.加热炉熄火的原因有哪些？

塔底泵故障，造成炉进料循环量过低，连锁停炉；仪表故障或调节阀芯脱落造成循环量过低，连锁停炉；烧燃料油时，燃料油压力过低；因燃料油炉前控制阀芯脱落或仪表故障造成燃料油压力过低；炉烟道挡板开得过大。

10.从分馏操作中如何判断反应深度大小？

从分馏操作判断反应深度：

低分干气量大；稳定塔塔顶温度高，拍干气量增大，液态烃产量大；轻石脑油量增大，各侧线产品偏轻；分馏加热炉出入口温差变大；各塔液位低，循环油罐液位低说明反应深度大，反之说明反应深度小。

从反应操作判断反应深度；反应器平均温度上升，耗氢量增大，系统压力下降；低分尾气量增大，生成油350℃流出量大，密度小等说明反应深度大，反之说明反应深度小。

11.减压塔真空度下降的主要原因有哪些？

如何调节？

减压塔操作中，维持真空度的稳定，为塔平稳操作。

产品质量合格、产品收率起着决定性作用。

真空度下降时，仪表真空度指示下降，塔底液位升高，有可能发生中段回流泵抽空，侧线汽提塔液位下降，侧线泵抽空等现象。

影响真空度下降的主要原因：

①蒸汽喷射器使用的蒸汽压力不足，影响喷射器的抽力，这是常见的影响真空度下降的主要原因之一。

应及时调整蒸汽压力，通常蒸汽压力为0.8~1.1Mpa，节能型喷射器使用低压蒸汽抽真空的，也要稳定压力。

（我们没有）（真空泵故障，真空泵操作不当，回流罐内漏，真空泵循环水管堵塞等）

②塔顶冷凝器和各级冷凝冷却器冷却水温度高或水压低，造成各级喷射器入口压力升高影响真空度下降，以及空冷器的各级冷凝器，在外界气温升高或空冷风机电气系统跳闸，都会引起各级喷射器入口压力升高使真空度下降。

应设法降低水温提高水压，提高冷却效果，也可采用工业风定期吹扫，防止水结垢，提高冷却效率，降低各级喷射器入口压力。

③减压塔顶温度控制过高，使气相负荷增大，进入冷凝冷却器油气量增加，增大了冷凝冷却器负荷，冷后温度升高，使真空度下降。

处理时，可增大中段回流或顶循环回流流量，尽量降低塔顶温度。

④减压塔出口温度升高或减压塔进料组成变化，轻组分油过多，都形成气化量增大，使塔顶气相负荷增加，塔顶冷凝冷却器因负荷大而难以冷却或冷后温度升高，使真空度下降。

应检查引起减压炉出口温度变化的原因，稳定在操作指标范围内，检查常压系统操作条件产品质量控制是否有异常，防止过多轻组分油带到减压系统。

⑤塔底汽提蒸汽量过大，吹汽量大虽然有利重质馏分油气化，有利于提高拔出率，但由于水蒸气量增大，增加了塔顶冷凝器负荷，使冷后温度上升，增大喷射器入口气相负荷，影响真空度提高，因此对塔内吹入的蒸汽量应控制不能过大。

⑥减压塔底液位过高，进塔物料大于出塔物料时会使真空度下降，在塔底液面控制失灵时会出现此现象，应迅速降低塔底液位。

⑦减压塔顶油水分离罐油装满，塔顶不凝气管线堵塞不畅通，造成喷射器背压升高，使真空度下降，处理时应检查油水分离罐中油液位应在正常位上，不凝气放空或去加热炉低压瓦斯管线畅通。

⑧蒸气喷射器本身故障，如喷嘴堵塞、脱落，影响正常工作，应与减压系统隔断或停工检查。

⑨减压塔顶油水分离罐水封破坏，或减压系统设备管线有泄漏，使空气进入减压系统，使喷射器入口增大了空气量，增大了喷射器的负荷，使空气进入减压系统，使喷射器入口增大了空气量，增大了喷射器的负荷可使真空度下降。

在开工试压或气密试验时应做好设备密封检查，防止出现空气漏进减压系统。

⑩回流量太小或回流温度过高，又或柴油抽出量过小，造成塔顶温度升高，影响真空度。

及时根据各个流量调整，稳定塔顶温度。

12.分馏塔的液面控制对操作有什么影响？

分馏塔的液面控制是本系统物料平衡操作的集中表现。

塔底液面的高低不同程度地影响到产品的质量、收率及操作平衡，液面过高还会造成携带甚至淹塔等现象，液面过低造成塔底泵易抽空以及毁坏设备。

另外由于液面控制过低，油品在塔中的停留时间缩短，该蒸发的组分没有完全蒸发，轻组分带到下游塔中，增加了下游塔、设备的负荷，本塔的收率降低。

13.减压塔顶温度高的原因有哪些？

如何调整？

减压塔顶温度是减压塔控制热平衡的一个重要手段，减压塔顶温度高的原因：

①减压塔油出口温度高，油气化量增大，塔顶温度升高，应将减压炉出口温度控制在指标范围之内。

②塔顶回流量、各中段回流流量小，取热量少，顶温升高，应依据加工量、转化率调整塔顶回流流量和各中段回流流量，以利于减压塔热量利用，稳定塔顶温度。

塔顶回流量、各中段回流温度高，冷却量不足，造成顶温度高。

检查水温及各冷却器供水量，水温高联系调度降循环水温度，供水量不足，开大供水量，调好塔顶系统的冷后温度和中段回流温度。

③塔底汽提蒸汽吹汽量过大，真空度下降，顶温上升，根据情况适当减少汽提蒸汽量。

④减压塔进料流量减少、性质变重，侧线馏出量没有降低拨的较重时，内回流流量减少，顶温上升。

应稳定进料流量，通知反应岗位稳定转化率，柴油等侧线抽出量随进料流量性质的变化及时进行调整。

⑤某一个减压侧线油泵抽空较长时间没有处理好，减压塔顶的热负荷加大，使减压塔顶温度上升。

应及时检查各侧线油泵，防止抽空，及时切换、处理故障泵。

⑥常压塔操作不稳，轻组分携带至减压塔，或塔顶温度高造成减压塔进料温度高，造成塔顶温度高。

稳定常压塔塔底温度，合理分配常压塔各侧线抽出量，将轻组分尽量分离干净。

⑦真空度降低造成顶温高，查明引起真空度降低的原因及时排除。

⑧因仪表故障造成各流量、温度波动，应改走副线稳定操作并及时联系仪表处理。

⑨塔顶填料设施损坏，如安置好的调料被吹乱，回流分配嘴堵塞。

填料型减压塔中部没有洗涤和喷淋段，该段的喷淋器喷嘴堵塞或各自过滤器堵塞，会导致塔内该冷凝的气相未冷下来而上升至塔顶，造成塔顶温度高。

发现问题应该及时处理，处理不及时将影响开工周期。

14.若重沸炉出口温度已达到限制值热量仍然不足，应如何调整？

若分馏塔底重沸炉出口温升到了限制值，热量供给仍不足时，应逐渐增加重沸炉的循环量，以防止油过热裂化，并控制在设计温度内。

设计规定对分馏循环油加热温度不高于399℃（我们应该在380），避免油品过热裂解而结焦。

15.在生产操作中，使用塔底吹汽要注意哪些问题？

在生产中，常压塔塔底和湿式减压塔底，都吹入一定量过热蒸汽，目的降低分馏塔内油气分压，提高油品气化率。

为了防止蒸汽冷凝水进入塔内，所以吹入的蒸汽加热炉加热成为过热蒸汽，温度约为380~450℃。

过热蒸汽压力一般控制0.3Mpa以下，因该压力比常压塔操作压力略高，两者压差小，汽提流量容易调节。

启用汽提蒸汽前，应放尽冷凝存水，开蒸汽阀时要缓慢，并要注意塔内压力变化和塔底液位变化。

减压塔在确定吹入蒸汽量时，一方面考虑到有利于油品气化。

另一方面要考虑吹汽量过大影响到真空度下降，反而降低了油品气化率时，就不能再增大吹入的蒸汽量了。

有时因其他原因引起真空度下降，且无法恢复，又塔底吹汽量较大时，还可采用适当关小塔底吹汽量来维持较高真空度的做法。

要控制好过热蒸汽压力平稳，波动范围小于0.015Mpa。

16.用塔顶回流流量调节塔顶温度，有时为何不能起到很好的调节作用？

正常操作情况下，塔顶温度是由塔顶回流流量大小来调节，但是在塔顶负荷过大时，塔顶回流将不能起到调节塔顶温度的作用。

塔顶负荷过大可由下列原因引起：

1）进料性质变轻，尤其是石脑油组分增高或进料含水量大。

2）进料加工量大，分馏塔在上线负荷操作，中段回流偏小，进料含水量过大。

由以上原因引起塔顶超负荷时，会出现塔顶温度升高。

提高回流流量，降低塔顶温度只能短时间起到作用，不久塔顶温度会再次升高；继续增大回流流量时，不仅塔顶温度不能降低，还会导致塔顶回流罐中汽油的液位突然增高，如不及时采取增加轻石脑油抽出措施，降低罐中液位，会使回流罐装满轻石脑油，产生憋压。

上述现象发生原因是塔顶回流进入塔内气化后，又增大了塔顶负荷，形成恶性循环，回流不能很好的起到调节塔顶温度作用。

遇到上述情况，应该设法减少塔顶负荷，降低回流温度，增加中段回流流量，减少塔底汽提蒸汽流量。

如果是进料加工量过大，或是进料中轻组分过多，可降低进料加工量，进料含水过高都要控制好冷高分，冷低分脱水工作。

17.减压塔真空度高低对操作条件有何影响？

减压塔的正常平稳操作，必须在稳定的真空度下进行，真空度的高低会对全塔气液相负荷大小、平稳操作影响较大。

在减压炉出口油温度、进料油流量、塔底汽提流量及回流量均不变的条件下，如果真空度降低，就改变了塔内油品压力与温度平衡关系，提高油品的饱和蒸汽压，相应油品分压增高，使油品沸点升高，从而降低了进料的气化率，收率降低。

在操作上，由于气化率下降塔内回流减少，各留出出口温度上升，因此在把握馏出口操作条件时，真空度变化除调节好产品收率，也要相应调节好馏出口温度，当真空度高时流出口温度可适当降低，真空度低时馏出口温度要适当提高。

18.填料塔内气、液相负荷过低或过高会产生哪些问题？

在填料塔内随着气相流速的增加，床层的阻力降增加、填料层中的持液量也相应增大。

当气相流速增加到某一特定数值时液体难以下流、产生液泛的现象，塔的操作完全被破坏，此时的气速称为泛点气速。

填料塔适宜的操作气速一般为泛点气速的60%～80%。

填料塔泛点气速的高低主要和气、液相介质的物性、密度、粘度、两相的流量以及填料层的空隙率等因素有关。

液相流量太小则可能使部分填料的表面没有被充分地润湿，填料塔内气、液相的传热和传质过程主要是通过被液体浸湿的填料表面来进行的，如果部分填料没有被润湿，也就意味着传热、传质的表面积相应减小，必然会使分离的效果降低。

填料塔内的液相流量太低时应设法增加该段循环回流的流量。

19.加热炉加强管理的节能措施有哪些？

加热炉加强运行管理的节能措施有以下几个方面：

防止空气漏入加热炉；控制过剩空气量；管理好燃烧系统；清理炉管表面积灰；加强保温，使用陶纤炉衬，减少炉体散热损失。

①防止空气漏入加热炉

加热炉炉膛均为负压操作，因而空气会从任一缝隙处（如炉门、看火孔、弯头箱、闲置不用的燃烧器等）漏入炉内，一部分热量白白的用来加热漏入的冷空气，而使加热炉效率降低。

空气漏入量与炉内负压和漏点的大小多少有关。

②控制过剩空气量

过剩空气量的控制，对于自然送风的加热炉就是调节风门和炉内负压的控制。

对于强制送风的加热炉是靠进风风道挡板的调节和炉内负压的控制。

通过烟道挡板的调节，维持正常燃烧的情况下，将炉内负压控制到最小以减少进入炉内的空气量。

减少过剩空气系数有以下效果：

节约燃料用量、减少烟气流量、减少烟气流动压降、降低排烟温度（由于燃料用量减少）因而提高炉效率。

但过剩空气量减少过低，会导致燃烧不完全，烟气中尘灰急增，使对流室积灰严重，增加烟气流动阻力，同时会使炉管表面受热强度不均匀。

因此对于不同的燃烧（或油气）应控制适当的过剩空气系数。

③管理好燃烧系统

燃烧不好会影响热效率。

燃烧不好的原因很多，诸如所有燃料及其压力、温度、粘度、灰分硫含量，所用雾化蒸汽的压力、温度以及是否含有水分；所用燃烧器的容量，喷头大小；燃料与蒸汽是否充分混合。

燃烧空气是否足够，是否与燃料充分混合；燃烧管路是否处于良好状态等等。

为了有效燃烧，燃料油以合适的温度、粘度和压力送往燃烧器。

喷头前油温及其粘度会影响雾化质量、雾化蒸汽消耗量及焰型。

油压会影响空气/燃料比，而空气/燃料比又直接影响消耗。

压力过高，则燃料流量增加，在炉内及烟囱就会冒黑烟。

污垢往往穿过过滤器小孔进入燃料器将喷头堵塞而影响雾化效果，因此要定期清扫喷嘴。

④清理炉管表面积灰

炉管表面积灰影响传热效率。

因此在燃烧过程中应使用吹灰器经常吹灰，也可在停工期间使用蒸汽、压缩空气或热水吹洗炉管表面。

表5-5可以看出炉管清灰（人工刷拭和鼓风吹扫）后热效率提高数据。

⑤使用陶纤炉衬，减少炉体散热损失

炉墙表面温度应定期测定，根据测定的结果安排计划进行炉衬，以减少表面散热损失。

目前使用最多的为陶纤衬，贴陶纤后，炉壁散热损失减少47%～52%左右，加热炉效率可提高1%～1.5%左右。

20.塔顶石脑油干点变化是什么原因？

如何调节？

石脑油干点受塔顶温度、压力、进塔原料温度、进塔原料轻重变化、中段回流流量温度变化、侧线产品流量变化、塔底吹汽压力流量大小、塔顶回流油是否带水及塔板堵塞情况的影响。

塔顶回流量过少，内回流不足，分馏效果变差，会使石脑油干点发生变化。

塔顶温度是调节石脑油干点的主要手段，当塔顶压力降低时，要适当降低塔顶温度；压力升高时，要适当提高塔顶温度。

进塔原料变轻时，石脑油干点会降低，应当提高塔顶温度。

中段回流流量突然下降，回流油温度升高，使塔中部热量上移，石脑油干点升高，应平稳中段回流流量。

常一线馏出量过大，内回流油减少分馏效果不好，可引起石脑油干点升高，应稳定常一线馏出量，塔底吹汽压力高或吹汽阀门开度大吹汽量大，蒸汽速度高，塔底液位高，会使重组分携带引起各侧线变重，塔顶石脑油干点会变重。

回流油带水可引起塔顶石脑油干点升高，要切实做好回流油罐脱水工作。

塔板压降增大堵塞，应洗掉堵塞物，提高分馏效果。

塔顶回流量过少，内回流不足，可使塔顶石脑油干点升高，应适当降低一二中段回流量，增大顶回流或循环回流流量，改善塔顶的分馏效果，使塔顶石脑油干点合格。

进料含水量增加时，虽然塔顶压力增大，但由于大量水蒸汽存在降低了油气分压，塔顶石脑油干点也会提高，应切实高好反应脱水工作。

21.产品干点高怎样调节？

产品干点有由油品中重组分含量决定的，干点高表明油品中重组分含量增加，即馏程中90%点及干点温度偏高，通常说尾部重。

塔顶产品干点高，可采用降低塔顶温度或提高塔顶压力使塔顶产品干点降低。

侧线产品干点高，可采用降低该侧线馏出量，使产品变轻、干点下降，也可采用降低该侧线馏出口温度来降低产品干点，也可通过降低该侧线上一侧线（或塔顶）馏出温度或馏出量来影响该侧线的馏出口温度，进而影响产品干点。

23.影响重石脑油干点的因素有哪些，如何调整？

重石脑油干点波动主要是分馏塔操作不稳造成分馏效果变差。

重石脑油抽出量不合理；塔顶拨出量过高或过低；重沸炉出口温度波动；重沸器芯子泄漏；塔底液面波动；塔压力波动；以及反应转化率变化造成进料性质变轻或变重均导致重石脑油干点波动。

24.控制分馏塔底温度对分馏操作有何意义？

塔底温度是衡量物料在该塔的蒸发量大小的主要依据。

温度高，蒸发量大；温度过高甚至造成携带现象，使侧线产品干点偏高，颜色变深，但塔底温度低时，合理组分蒸发不了，产品质量轻，也影响了各侧线设质量，以及塔底设备负荷。

25．如何调整柴油干点？

对于分馏系统适当调节柴油抽出量；稳定主分馏塔操作；控制好主分馏塔液面；控制好主分馏塔底重沸炉、稳定进料温度；联系反应控好生成油转化率。

对于有减压系统装置还要控制好塔真空度和减压塔重沸炉出口温度。

在上述措施不奏效的情况下应考虑是否为塔内分馏效果不好，需要降量或停工检修。

19.为什么循环氢压缩机启动前润滑油温度不能低于25℃，升速时不能低于30℃？

透平油的粘度受温度影响很大，当油温过低时，油的粘度很大，会使油分布不均匀，增加摩擦损失，甚至造成轴承磨损。

故启动时油温规定不得低于25℃。

升速时摩擦损失随转速增加而增加，故对润滑油要求更高，因此油温要求更高一些，不能低于30℃。

20.循环氢压缩机停机后为什么油泵尚须运行一段时间？

当机轴静止后，轴承和轴颈受汽缸及转子高温传导作用，温度上升很快，这时如不采取冷却措施，会使局部油质恶化，轴颈和轴承乌金损坏。

为了消除这种现象，停机后油泵必须再继续运行一段时间以进行冷却。

油泵运行时间的长短，视汽缸与轴承的降温情况而定，要求汽缸温度降低到80℃以下，轴承温度降低到35℃以下，方可停泵。

21.循环氢压缩机组开机前要做哪些工作？

①联系反应岗位改好流程，反飞动阀有足够开度，联系蒸汽保证供给；②确认润滑油系统正常，温度≮30℃，油压正常；③确认密封油系统正常，高位油罐液位稳定；④反应系统的工艺参数已满足开机要求，确认仪表都启动好用，确认暖管、暖机工作蒸汽参数均适宜开机；⑤机体置换合格，手动慢慢开入口阀，使机内与系统压力平衡后，用风动阀全开进出口伐；⑥辅助油泵投自动，盘车3-5圈无异常现象；⑦操作室停机按钮复位，危急遮断复位；⑧把同步器旋钮旋到最小位置，转速控制付线板改手动，并调至最小风压；⑨压下调速杆调速器端并卡好，使调速伐全开。

22.循环氢压缩机入口流量不足的原因是什么？

①反应系统压力不足；②循环氢压缩机转速不够；③循环机反飞动阀开得过小；④循环机入口过滤网堵塞；⑤空冷被堵严重；⑥机出口或入口开度不够或故障；⑦系统阻力过大；⑧压缩机叶轮流道堵塞。

30.高压泵正常维护和检查，包括哪些内容？

①检查电机电流、泵出口流量、压力、平衡管压力是否正常；②检查轴承温度轴承振动是否正常，止推轴承排油温度不超过88℃；③润滑系统油温和油压正常；④检查振动情况不大于63μm；⑤电动机温升不大于70℃。

31.泵启动前为什么要引液灌泵？

因为普通离心泵是依靠离心力把一定质量的液体压出叶轮来形成局部真空。

液体在局部压差的作用下被吸入泵内并形成连续流动，如果泵体内存在气体，则由于气体比重轻，产生离心力小，影响泵入口的真空度，从而导致泵的吸入性能下降。

所以要引液灌泵排净泵体内存在的气体。

32.高压泵润滑油冷却器怎样切换？

①先投用备用冷却器的冷却水，打开平衡管断流阀，给备用冷却器充油，同时打开放空阀排气；②关上放空阀，切换六通阀，再关平衡阀；③关原使用的冷却器的冷却水作备用。

33.高速离心泵起动前应做哪些准备工作？

①检查各部件的安装和紧固是否符合要求；②搞好设备和环境卫生，清洗入口过滤网；　③油箱冲洗干净，装入规定牌号的润滑油至规定油位；④全开入口阀灌泵，排净泵内气体；　　⑤从密封冲洗口排出所有气体，并注意机械密封有无泄漏；⑥检查润滑油温度，向油冷却器供水；⑦高速泵启动要稍开出口阀；⑧点动一次，检查回转方向及润滑油情况。

34.高压泵切换操作步骤？

①按正常步骤起动备用泵打循环；②检查泵运转没有问题后，将起用泵出口阀慢慢打开，并由操作室将最小流量线流控阀慢慢关小，同时将运转泵最小流量线流控阀慢慢开大，再慢慢关闭运转泵的出口阀，将起用泵投入系统；③按停泵步骤停下被切换的泵。

切换过程中，应注意两台泵的运行状态，尤其两台泵出口压力相差较大时，压力低的泵容易出现憋量、泵体温度升高，严重时导致设备损坏。

35.为什么离心泵停泵时必须先慢慢关闭出口阀门？

这是为了防止管线液体倒冲回头,冲击泵体,使叶轮倒转而损坏机件,另外关闭出口阀门,泵就卸去