江苏金浦集团生产技术管理制度.docx
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江苏金浦集团生产技术管理制度
江苏金浦集团生产技术管理制度
（GPRO—SC/JS001—06）
第一章总则
第一条生产技术管理是对企业生产活动进行科学管理的总称，是企业管理的重要组成部分。
第二条生产技术管理是企业管理基础工作的核心，是保证安全生产、优化生产方案、促进技术进步、最大限度地发挥装置能力，实现优质、高产、低耗、稳定、长周期运转和提高经济效益的重要手段。
为严肃生产工艺纪律，根据集团具体情况，制订《生产技术管理制度》。
第三条生产技术管理的主要任务
（一）加强日常的工艺技术管理，组织编制、审核、修订各企业各装置的工艺技术规程、岗位操作法、工艺卡片和开、停工方案。
（二）重视生产岗位原始资料的管理，严格岗位操作记录和交接班日志的管理，确保原始资料的齐全、准确，并建立技术档案。
（三）搞好工艺技术分析，有目的地组织测定和工艺标定，做好能耗、物耗管理。
（四）收集和对比国内外技术发展的情报资料，开展企业内外的技术交流工作，结合企业实际，推广应用先进的工艺技术。
（五）认真学习和研究国内外先进的工艺技术管理经验，逐步应用现代化管理手段和方法，提高工艺技术管理水平。
第二章机构与职责
第四条工艺技术管理实行统一领导，分级管理。
即在集团的指导下，实行集团、企业、车间三级管理，以企业为主，基点放在车间。
第五条建立健全以总裁为首的工艺技术管理机构和责任制，集团总裁和各企业分管技术的副总经理分别负责对集团和各企业的工艺技术管理工作进行领导。
集团生产经营部、企业技术中心是从事生产技术管理的职能机构（不设技术中心的企业由生产运行部行使工艺技术管理职能，以下同），应配备专职生产技术管理人员；生产车间设专职工艺工程师或工艺技术员。
各企业要明确各级职能人员的责任制，主要生产装置生产技术管理人员应保持相对稳定。
车间生产主任负责车间的生产技术管理工作。
第六条集团生产经营部在生产技术管理方面的职责：
（一）负责集团生产工艺、技措、能耗和产品原料消耗定额管理，并负责对完成情况进行分析、检查。
（二）负责集团内各生产装置的工艺技术规程、岗位操作法、工艺卡片和开、停工方案及其管理，参与质量指标的制定，负责审定、协调各企业间互供料的质量指标。
（三）参加新建生产装置设计审查，负责组织审核新建生产装置的投产方案。
（四）负责重大生产操作事故的管理，并对重大生产操作事故参与或组织调查、分析。
（五）负责集团公司节能工作的管理，并组织集团公司节能技术的应用和推广。
第七条各企业技术中心在生产技术管理方面的职责：
（一）保证集团生产技术管理制度在本单位的贯彻执行，并定期向集团生产经营部上报执行情况。
（二）负责组织本单位所有装置的工艺技术规程、岗位操作法、工艺卡片和开、停工方案的编制、审查和报批，检查车间执行情况，并根据生产发展变化情况，提出修订意见。
（三）努力推广先进技术，积极组织技术攻关。
（四）组织编报本企业所有产品能耗和物耗的消耗定额指标，负责有关物耗、能耗执行情况的分析、考核、上报等日常管理工作。
（五）参加企业新建生产装置的设计审查，负责组织编制新建生产装置的投产方案。
（六）负责组织和参加行业会议并编报有关资料。
第八条生产车间技术人员在生产技术管理方面的职责：
（一）认真贯彻和执行生产技术管理制度和各项生产技术规程。
（二）负责本车间工艺技术规程、岗位操作法、工艺卡片的编制工作，保证经上级批准的工艺技术规程和岗位操作法的贯彻执行，监督生产操作人员认真按工艺技术规程和岗位操作法进行生产操作。
（三）负责编写上报新建生产装置的试车方案。
（四）参加本车间操作事故调查分析，提出防范措施，参与本车间其它各类生产事故的调查，填报操作事故报告。
（五）负责车间生产操作记录的管理，填写生产技术管理台帐，做好车间的生产技术档案。
（六）负责协助车间技术培训和考核，指导岗位技术练兵，指导操作人员解决有关生产技术问题。
（七）会同车间统计员开展经济核算工作，提出和落实降低各种原材料、动力消耗的措施，保证各项经济技术指标完成。
第三章工艺技术规程管理
第九条工艺技术规程是指导各单位生产活动的重要依据，是生产技术管理的重要内容，有关人员必须严格遵守。
第十条工艺技术规程的编制要求：
（一）工艺技术规程的编制或修订的依据是工艺设计、试车方案、试生产总结和国内外先进生产经验。
（二）工艺技术规程按生产装置（或相当于生产装置的独立工序）编写，比较简单的辅助工序可以车间为单元进行编写。
（三）工艺技术规程的主要内容包括：
1、装置（工序）概述（包括产品说明、原材料规格、设计条件、消耗定额、三废处理等）。
2、工艺流程图及简要说明。
3、操作条件一览表。
4、设备一览表（包括工艺、机动设备、仪表、安全阀及其它）及主要设备简图。
5、装置开、停工步骤。
6、事故处理方法及装置安全规程。
第十一条工艺技术规程的编制和审批
（一）车间工艺技术规程的编制是在分管技术的副总经理领导下，由技术中心组织车间工艺技术人员编制。
（二）车间生产主任组织车间有关技术人员和操作人员进行讨论修改，经车间主任签字，上报企业技术中心。
（三）技术中心负责组织有关车间、生产运行部进行审查，加以修改和补充，经技术中心主任签字交分管技术的副总经理签字、批准后颁布实行，并报集团生产经营部。
第十二条工艺技术规程的修改，原则上三至五年进行一次，凡技术改造通过考核后应及时修改相应部分的工艺技术规程，新装置建成投产时应根据设计资料及参考国内外已有的操作规程，编写开工方案及试行工艺技术规程，在新装置运行一年后编写出正式工艺技术规程。
第四章岗位操作法的管理
第十三条岗位操作法是根据工艺技术规程的要求和岗位机械设备、电气、仪表等特点而编制，是确保岗位生产进行正常操作的基本法则。
第十四条凡投入生产的化工装置和辅助生产装置的所有岗位，都必须有分管技术的副总经理批准生效的岗位操作法，并做到操作人员人手一册、培训考试合格。
第十五条岗位操作法编制的要求：
（一）岗位操作法编制依据：
工艺设计给定条件和批准生效的工艺技术规程。
（二）岗位操作法编写内容应包括：
本岗位基本任务、工艺过程概述（包括原材料规格和产品质量指标）、所有设备、管道及仪表操作程序（包括正常开停车、开车准备、事故停车）、操作反应条件、生产控制指标及仪表控制方案和使用规程、不正常情况的处理、设备维护保养、巡回检查、交接班制度和安全守则。
（三）岗位操作法编制程序：
化工生产装置的岗位操作法的编制，由企业技术中心提出，车间技术人员编写，提交企业技术中心核准，经企业分管技术副总经理审定、批准。
动力系统（水、电、汽、冷冻、风）辅助生产装置岗位操作法的编制，由生产运行部提出，车间技术员编写，提交生产运行部核准，经分管技术副总经理审定、批准。
经批准的岗位操作法，统一由企业技术中心印发下达。
第十六条岗位操作法修订要求：
（一）岗位操作法的修订，应同工艺技术规程修订相同步。
修订岗位操作法，必须正式下达“岗位操作法修订通知单”，不允许无章或违章操作。
（二）老装置技术改造后，在投产前应在修订原工艺技术规程的同时修订岗位操作法，并按程序进行报批。
（三）新装置建成投产前，必须在编制试行工艺技术规程的同时，编制试行岗位操作法，按程序一并报批。
在任何情况下，无岗位操作法不得开工生产。
新装置运行一年后，在正式编制工艺技术规程的同时，正式编制岗位操作法，按程序一并报批。
（四）正常周期修订，可与工艺技术规程周期修订同步进行，并在“工艺技术规程修订通知单”中注明岗位操作法修订要求，并按操作法编制程序报批。
（五）周期内补充、变动修订，由车间提出，并填写“岗位操作法修订申请单”，按程序进行报批。
第五章操作记录的管理
第十七条岗位操作记录是生产技术管理的原始资料，是加强生产技术管理的重要依据。
岗位操作记录必须完整、准确、清晰和及时。
第十八条岗位操作记录的内容应能满足生产工艺技术管理的要求，包括生产过程中的控制、数量、质量等工艺参数、生产中发生的不正常现象及处理过程、主要设备的开停车等。
第十九条岗位操作原始记录报表格式的制订、审定、整理和保管：
（一）岗位操作记录由生产车间提出格式内容，技术中心组织审定，经分管技术副总经理批准，印制后交付使用。
（二）记录项目内容应按不同生产特点和要求填写，做到简明易懂、直观、便于掌握、易于执行。
（三）岗位操作记录由操作人员按要求，按时如实填写，不得提前预记或事后补记。
岗位交接班时，接班人应检查岗位生产操作记录和现场实况，确认签字后，交班人方能离开生产岗位。
（四）岗位操作记录由车间技术人员每天收集，并按工序加以整理、统计、分析、汇总，并填写工艺技术台帐。
原始记录保存三年，重要的原始记录及台帐长期保存。
第六章生产工艺技术台帐管理
第二十条为加强生产工艺技术管理，真实反映生产的客观实际，便于生产情况分析和不正常情况预测，各企业生产车间必须按要求建立生产工艺技术管理台帐。
第二十一条生产工艺技术管理台帐的内容包括：
（一）主要工艺参数。
（二）各项技术经济指标完成情况。
（三）主要产品产量、质量完成情况。
（四）主要原料、燃料、动力及能源消耗情况。
（五）重要生产变化、调整及重大操作事故情况。
第二十二条日常生产出现下列问题，各级生产管理部门按其分工，须深入基层进行现场处理。
（一）工艺条件超出工艺指标；
（二）因操作原因发生各种性质的事故；
（三）正常生产条件下，产品或中间产品的产量、质量、消耗等突然变化，经调整仍然得不到扭转；
（四）其它原因引起的生产工艺不正常变化。
第二十三条技术中心应根据生产实际的需要，组织有关部门对主要生产装置进行系统的生产测定，发现生产的薄弱环节，提出整改措施，不断提高生产装置运行的安全性和经济性。
第七章生产消耗定额管理
第二十四条产品消耗定额管理是生产技术管理的重要内容，是计划管理和经济核算的基础。
生产过程中的原材料、辅助材料、燃料、水、电、汽等的消耗均属于消耗定额管理范围。
第二十五条消耗定额的制定应保证定额的先进性和可考核性。
第二十六条新工程投产试车期的消耗定额参照该装置的设计规定。
第二十七条消耗定额实行集团、企业、车间三级管理，车间负责管理本车间范围内所有的物料、燃料、动力等消耗定额。
各企业对所有产品的原材料、燃料、动力的消耗定额进行管理，集团对主要产品的主要消耗定额进行管理。
第二十八条消耗定额的编制：
每年的十一月三十日前，集团生产经营部组织各企业依据本年度及历史的平均先进水平，提出各种产品的下年度的消耗定额指标，经集团有关部门审核、总裁审批、董事会批准后下达。
第二十九条消耗定额指标的贯彻执行和定额指标的修改：
（一）为贯彻执行消耗定额的指标，必须加强消耗定额的管理，建立消耗定额的各种台帐，加强班组的定额核算，各车间应根据月度消耗定额指标，下达岗位或班组定额，车间工艺技术员应及时总结推广先进经验，根据生产负荷调整运行条件。
（二）为了保持定额的先进性和可靠性，定额可随生产技术发展及管理水平的提高而进行定期修订，其修订的办法是：
1、通常情况下每年修订一次；
2、当生产条件如加工方法，原材料规格、产品结构等发生较大变化时，应及时对消耗定额进行修改。
修改时应由企业技术中心提出修改意见，企业分管技术副总经理签署意见后报集团生产经营部，按照定额编制的相同程序审核批准后执行。
第三十条消耗定额的统计核算分析，是其管理的主要内容和经常性的工作，企业各级有关管理人员应进行核算分析，及时找出定额升降的原因，并采取积极的措施。
第三十一条为了充分说明定额高低的原因，做到核算分析有数量概念，企业各级管理部门应健全定额管理台帐，其台帐除应登记定额指标实际完成情况、升降原因分析以外还应有下列内容：
（一）跑、冒、滴、漏的损失量；
（二）工艺损失；
（三）不合格产品的数量及原材料的消耗；
（四）各类事故的损失；
（五）计量误差和损失；
（六）设备不配套对生产能力及原材料等消耗的影响。
第八章生产操作事故的管理
第三十二条生产操作事故由生产运行部管理。
第三十三条生产操作事故管理范围：
各生产车间，凡因操作人员违反工艺技术规程、操作法、岗位责任制，造成生产工艺不正常或造成停电、停水、停汽（气）、减产、停产以及造成原材料、半成品、产品报废和损失，但未构成火灾、爆炸、设备损坏、人身伤亡事故的为生产操作事故。
第三十四条生产操作事故的分类：
（一）一般操作事故，达到下列规定之一的为一般操作事故：
1、事故造成人员轻伤，无重伤、无死亡。
一次事故造成直接经济损失在5万元以下（不含5万元）；
2、一次事故造成生产原料、中间物料、各种助剂或产成品跑损折算价值在5万元以下（不含5万元），无论回收多少，均以跑损数量为准。
3、一次事故造成1-2套生产装置停产或减产，影响日产量50%及以上。
（二）重大操作事故，达到下列规定之一者，为重大操作事故：
1、一次事故造成重伤1-2人，无死亡；
2、一次事故造成直接经济损失在5万元及以上，30万元以下（不含30万元）；
3、一次事故造成生产原料、中间物料、各种助剂或产成品跑损折算价值在5万元及以上，30万元以下（不含30万元）；
4、一次事故造成3套及以上生产装置停产或减产，影响日产量50%及以上。
（三）恶性操作事故，达到下列规定之一者，为恶性操作事故：
1、一次事故造成重伤3-9人；
2、一次事故造成死亡1-2人；
3、一次事故造成直接经济损失30万元及以上，100万元以下（不含100万元）；
4、一次事故造成生产原料、中间物料、各种助剂或产成品跑损折算价值在30万元及以上，100万元以下（不含100万元）。
第三十五条生产操作事故的调查处理：
（一）重大操作事故发生后，生产车间除立即组织处理事故外，应立即通知企业调度室，企业调度室应立即向企业主管领导和集团生产经营部报告。
事故责任单位应组成由分管生产或技术的副总经理为负责人的事故调查组进行事故调查，集团生产经营部应参加调查。
调查组应查清事故原因，采取整改措施，提出事故责任者处理意见，在五日内向集团生产经营部提交事故报告，集团生产经营部签署处理意见并报总裁批准。
（二）一般操作事故发生后，车间主任应亲自组织并通知生产运行部进行事故调查和分析，及时采取措施，防止事故再次发生。
责任车间应在二日内将事故报告报生产运行部，由生产运行部填写处理意见报分管生产的副总经理或分管技术副总经理批准后，返回车间并登记事故台帐。
（三）轻微操作事故发生后，由车间工艺技术员或安全员及所在班组进行调查，由事故发生者填写事故报告，工艺技术员或安全员填写处理意见，经车间主任批准并登记事故台帐，必要时要召集有关人员参加事故分析会，查清事故原因，明确事故责任。
第三十六条操作事故损失的计算：
（一）事故的损失分两大类，即直接损失和间接损失，直接损失是指事故造成的直接财产损失，如跑料、放空、废品、设备损失等。
间接损失是指事故对生产造成的影响，如减产、停产。
（二）原料、材料损失价值按入厂价格或仓库价格计算，产品损失价值按出厂价格计算，中间产品、半成品以工厂成本计算，降标产品按价差计算。
第三十七条对事故责任者的处分，可根据事故情节采取经济制裁或行政处分。
第三十八条生产操作事故的管理分级，生产操作事故分为车间、企业、集团三级管理，按事故程度分为重大操作事故、一般操作事故和轻微操作事故。
（一）轻微操作事故由车间管理，车间必须建立生产操作事故台帐，进行事故登记，存档备查，每月车间将轻微操作事故汇总上报企业生产运行部。
（二）一般操作事故由企业管理，凡属一般操作事故，责任车间应在二日内由车间写出事故报告及处理意见，报企业生产运行部进行审理，并登记存档备查。
（三）重大操作事故由集团进行管理，责任单位应在重大事故发生后的五日内将重大操作事故调查报告报集团生产经营部。
第九章节能管理
第三十九条节约能源和合理使用能源是集团一项长期战略方针。
企业必须加强节约能源管理，依靠技术进步不断降低产品成本中能源消耗所占的比例。
第四十条节能管理体系：
（一）集团节能管理工作由总裁分管，日常节能管理工作由集团生产经营部主任负责。
集团生产经营部是节能综合管理和监督执行部门，负责集团日常节能管理工作。
（二）企业编制上报，集团批准。
第四十一条节能计划管理：
（一）集团实行节能计划分级管理制。
通过节能目标逐级分解与经济责任制考核结合，以推动节能目标的实现。
（二）集团生产经营部组织编制年度节能工作计划、工作要点和任务。
（三）企业根据集团下达的节能计划和任务，编制本企业年度节能工作计划，作为全年节能工作的依据并组织实施。
第四十二条节能基础工作管理：
（一）节能基础工作的主要内容包括：
节能教育、能源计量、能耗定额、节能计划与统计、热力性质的检测和能耗监测、能量平衡与测试、设备经济运行和效率、节能技措与合理化建议、节能技术分析、节能标准化、节能信息、节能责任制、节能奖惩、节能目标和全员节能管理等。
各企业应根据有关节能法规制定各种能源管理制度和办法，并监督执行。
（二）企业应按《企业能源计量器具配备和管理原则》的规定要求，不断完善能源计量仪表和器具，实现仪表计量。
能源进出厂一级计量率应100％，能源进出车间（装置）二级计量率应达到95％以上。
（三）企业应按照要求，定期开展能量平衡测试工作，认真执行定期和不定期的节能监测计划，对重点用能设备应开展经常性的日常监测工作。
（四）集团和企业应有计划的开展节能教育和培训工作，普及并提高节能技术和技能，增强职工节能意识。
（五）节能管理部门应积极组织并会同有关部门推广、应用节能新技术、新工艺、新设备、新材料，有计划的开展对现有工艺和设备进行节能技术改造。
第四十三条节能技术规定：
（一）各企业组织实施节能示范工程，推广节能新技术，淘汰能耗高的老旧技术、工艺、设备和材料，并确定节能技术进步的重点与方向，不断提高能源利用率。
（二）加速发展总体和系统用能优化技术。
重点是开发和应用过程能量综合技术，开发和应用优化原料和生产方案及生产操作的优化控制技术，加快工艺过程模拟软件及先进控制系统的应用。
（三）风机、泵类系统应当逐步实现经济运行。
推广采用各种电机调速装置，对国家规定已淘汰的机、泵设备及系统运行效率低于标准的要限期进行更新改造。
（四）促进企业合理用能以达到节能目的，企业应遵循国家颁发的各类用能的技术标准。
（五）搞好总体优化和系统优化用能，降低工艺过程的损失及储运损失。
（六）根据工艺过程实际用能需要，开展能位的逐级利用和多次利用，充分利用燃料的化学能、压力能和逐级利用物流温位。
（七）应用新工艺、新催化剂和新溶剂以改进工艺降低能耗。
对分馏塔采用新型塔盘、新型填料或其复合结构，提高分馏塔效能，积极采用高效冷换设备以提高设备效能。
（八）进一步发展和完善装置能量回收利用技术，在低温余热回收利用方面积极推广现有技术。
（九）减少排弃能损失。
排弃能包括空冷、水冷和物料带走的显热，设备、管网散热，烟气带走的热量，火炬排放和其它放空损失。
企业应采取有效措施减少各类排弃能。
附件一：
工艺技术规程的管理流程
附件二：
生产消耗定额的管理流程
附件一
工艺技术规程的管理流程
附件二
生产消耗定额管理流程
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