钻孔灌注桩施工方案.docx

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钻孔灌注桩施工方案

1、工程概况

此工程设计依据XX建筑设计研究院有限公司提供的《XXXX有限公司三山工艺区烧结项目岩土工程勘察报告》资料。

桩基为钻孔灌注桩，桩基设计参数：

桩径800mm，有效桩长不小于50m，桩端持力层为中风化砂岩，桩端进入持力层深度为1m，单桩竖向极限承载力标准值8000KN,根据《建筑桩基技术规范》要求，做现场桩静荷载试验。

2、作业准备

2.1业内技术准备

作业指导书编制后，应在开工前组织技术人员认真学习施工组织设计，阅读、审核施工图纸，熟悉规范和技术标准。

制定施工安全保证措施，提出紧急预案。

对施工人员进行技术交底，对参加人员进行岗前技术培训，考核合格后持证上岗。

2.2外业技术准备

钻机就位前，对机器进行检查、维修。

收集施工地点外部地理环境和钻孔作业层中所涉及的各种技术数据。

3、技术要求

3.1施工前按设计提供的配合比进行试验，确定施工配合比。

3.2统一提供商品混凝土。

3.3钢筋笼按设计图纸要求。

钻孔和灌注过程中，现场技术人员应做好记录。

3.4技术人员应现场值班。

4、施工程序与工艺流程

4.1施工程序

施工准备测量定位埋设护筒桩配置泥浆安装钻机钻进终钻清钻钢筋笼制作与安装安装导管二次清孔灌注混凝土

4.2工艺流程

平整场地

测量定位

旋挖钻灌注桩施工工艺流程框图

泥浆处理

泥浆补充

钢筋笼制作

制作护筒

二次清孔

安装导管

安放钢筋笼

测孔深、淤泥

第一次清孔

钻孔

钻机就位

埋设护筒

测淤泥

安放隔离球

制作混凝土试件，测量混凝土面高度和导管埋深深度

灌注混凝土

凿桩头

桩基检测

5、施工要求

5.1施工准备

5.1.1钻孔场地应清除杂物、换除软土、平整压实。

5.1.2场地位于浅水中时，可采用筑岛、或用枕木搭设工作平台等。

5.2施工工艺

5.2.1测量定位，准确定出钻孔中心位置。

5.2.2埋设钢护筒

浅滩地和陆地钻孔钢护筒

①对河滩内桩位施工前应筑岛，岛的高度高出施工地面0.5m。

②钢护筒采用厚度为4—12mm的A3钢板卷制，内径应比桩径大于20cm。

③护筒埋深应符合技术规定。

5.2.3泥浆准备

在砂类土、碎（卵）石土或黏土夹层中钻孔，采用膨润土泥浆护壁。

桩孔混凝土灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，利用于下一基桩钻孔护壁中。

5.2.4钻孔

⑴安装钻机（4台）

将钻孔平台搭设好后，将钻机移至桩位，用钢枕作机座，使底座平稳并用倒链拉紧，钻架和钻杆要竖直，钻头、钻杆和钻心在一铅垂线上，其最大偏差不得大于50mm，将钻机底盘调成水平状态并稳定，开始试钻。

⑵钻进

①钻孔时旋挖机先行停稳对位。

泥浆池的护壁泥浆从孔口流入，钻机不断向下挖进。

当施工进入卵石层时着重要求每2m检查钻头直径一次，确定挖桩直径。

钻机钻进过程中孔内水头始终保持在水位线以上2.0—3.0m，加强护壁，防止塌孔。

②开始钻孔时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处应当慢速钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。

钻至刃脚下1m后，可按土质以正常速度钻进。

③在钻易塌孔时应选用平底钻锥、控制进尺、轻压、抵挡慢速、大泵量、稠泥浆钻进。

④钻进过程中如泥浆有损耗、漏失，应予补充。

⑤每钻进2m或底层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土质并记录，及时排除钻渣并置换泥浆。

同时注意土层的变化。

⑶终钻

当钻孔达到设计标高孔位后，对孔深、孔径、孔位和孔形、倾斜度、孔底地质情况进行检查，然后填写终孔记录，并及时通知监理工程师到现场检查验收。

合格后方可进入下一道工序。

钻孔应符合设计要求。

⑷清空

钻孔各项指标符合要求后立即进行清空。

清空禁止采用掏渣筒，建议采用换浆法。

清孔标准应符合设计及规范要求。

在清孔排渣时注意保持孔内水头，防止塌孔、缩颈。

5.2.5钢筋笼制作、安装

⑴钢筋笼制作

①钢筋笼在钢筋加工车间分段制作或现场制作，已定尺钢筋长度为宜。

钢筋笼的制作符合设计及规范要求。

②为保证钢筋笼的顺直以利于安装，每节钢筋笼在其两端搭接焊缝中心处做出垂直于钢筋笼轴线的截面，并在钢筋上做出显著标记，钢筋笼逐节下放焊接时，使上下两个标记重合。

③钢筋笼的焊接应符合设计及规范要求。

④加强箍筋与主筋连接全部焊接。

⑤钢筋笼制作允许偏差。

钢筋笼制作允许偏差

序号

项目

允许偏差（mm）

1

钢筋骨架在承台底以下长度

±100

2

钢筋骨架直径

±10

3

主钢筋间距

±0.5d

4

加强筋间距

±20

5

箍筋间距或螺旋筋间距

±20

6

钢筋骨架垂直度

骨架长度1%

⑵钢筋笼安装

①钢筋笼顶端应根据孔顶标高设置吊筋。

②起吊时，吊点应栓牢并布置于直径方向，防止钢筋笼变形。

③钢筋笼接长时，两钢筋笼必须保持垂直和对位良好。

④吊入钢筋笼时对准孔位轻放、慢放。

若遇到障碍时，随起随落和正反旋转使之放下。

⑤下放过程中，时刻注意观察孔内水位清孔情况，如发现异常现象，马上停放，检查是否塌孔。

⑥钢筋笼下放至标高后，要检查钢筋笼是否中心偏位，使之满足规范要求。

5.2.6混凝土灌注

⑴安装导管

①导管使用前应组装编号，根据孔深计算导管长度及节数，导管应顺直并进行水密试验，确认导管不漏水及拆接情况良好才能下入孔中。

②用吊机辅助下导管，下放导管时小心操作，避免挂碰钢筋笼，并做好记录。

⑵二次清孔

①孔底沉渣厚度应满足设计要求，在设计无要求是，柱桩孔深沉渣厚度不大于5cm。

二次清孔一般采用抽渣法进行清孔。

②二次清孔完毕，将导管轻轻放到底，然后再往上提升25~40cm，与导管的理论长度进行比较，吻合之后，将导管固定在灌注平台孔座上。

⑶灌注混凝土

①计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土1m~3m深，当桩身较长时，导管埋入混凝土中的深度可适当放大。

足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。

②桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注。

③混凝土灌注过程中应严格控制水灰比、灌注数量，以防止导管进水。

④灌注开始后，应紧凑连续地进行，中途不得停歇。

⑤导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。

⑥当导管提升到法兰接头露孔口以上有一定高度，可拆除1节或2节导管。

拆除导管后校正好位置，继续灌注。

⑦拆除导管动作要快，每根桩的浇筑时间宜控制在8小时内完成。

要注意安全，拆下的导管要立即清洗干净，堆放整齐。

⑧在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管。

⑨当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防止钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采用以下措施：

a.尽量缩短混凝土总的灌注时间；

b.当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；

c.当孔内混凝土进入钢筋骨架4m~5m以后，应适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋深，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。

⑩为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌0.5m~1.0m，以便灌注结束后将此段混凝土清除。

11.混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量，通知拌合站按需要数拌制，以免造成浪费。

12.在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大。

如在这种情况下出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。

在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。

13.在灌注混凝土时，每根桩应至少留取两组试件，桩长20m以上者不少于3组；桩径大、浇筑时间很长时，不少于4组。

如换工作时，每工作班都应制取试件。

强度不符合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。

14.有关混凝土灌注情况，含灌注时间、混凝土面的深度、导管埋置深度、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。

6、劳动组织

1、劳务组织

6.1劳务组织模式：

采用架子队组织模式。

6.2工点如采用一台钻孔机作业，实行三班作业制。

施工人员应结合工前确定的施工方案、机械、人员组织、工期要求进行合理配置。

表6.1每班桩机施工人员配备表

序号

岗位

人数（人）

备注

1

技术员

1

2

专兼职安全员

1

3

工班长

1

4

钻机操作兼施工记录人员

3

每班4台钻机

5

质检、测量及试验人员

2

6

机械工、普工

15~20

2、材料要求

7.1护筒要求内部无突出物，不漏水;

7.2泥浆原料尽可能使用膨润土，使用黏土时应符合下列要求：

7.2.1自然风干后，用手不易掰开捏碎；

7.2.2干土破碎时，断面有坚硬的尖锐棱角；

7.2.3用刀切开时，切面光滑、颜色较深；

7.2.4水浸湿后又粘滑感，加水和成泥膏后，容易搓成1mm的细长泥条，用手指揉捻，感觉砂粒不多，浸水后能大量膨胀；

7.2.5胶体率不低于95%；

7.2.6含砂率不大于4%；

7.2.7制浆能力不低于2.5L/h。

7.3钢筋必须符合设计要求。

7.4施工用水的水质应符合工程用水标准。

7.5水泥、砂、碎石、外加剂的选用均应满足设计和标准要求。

8、设备机具配置

8.1主要设备机具配置表（每根桩）

主要设备机具配置表

序号

设备名称

单位

数量

备注

1

标准搅拌站

个

1

2

挖掘机

台

1

GH225

3

桩机

台

1

120型1台

4

混凝土搅拌运输车

台

3

8m³

5

发电机

台

1

120KW

6

泥浆泵

台

4

7

导管及灌注平台

套

1

8

钢筋加工设备

套

1

9

修理设备

套

1

3、质量控制及检验

9.1质量控制

冲击钻灌注桩施工要注意以下十个方面：

1护筒内径、倾斜度、埋深以及与原地面或水位线高差控制；

2泥浆原材料选取；

3泥浆的性能指标控制；

4钻头、钻杆、护筒中心、桩中心在一条铅垂线上；

5孔深、孔径、倾斜度的检查；

6钢筋尺寸、焊接情况及混凝土施工配合比；

7混凝土浇灌前，孔底沉渣厚度检查；

8首批封底混凝土数量；

9导管埋入混凝土深度；

10每批浇筑混凝土数量、水灰比。

9.2质量检验

钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。

应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，应及时改正。

应经常注意地质情况，在地质变化处应捞取样渣保存。

工班在作业时，进行质量控制；每道工序完成后，技术人员进行检验。

4、安全及环境要求

10.1安全要求

①钻机安装牢固，防止颠覆。

钻机就位后，机身要用方木垫平，塞牢。

②注意安全用电，电线不能直接敷设在地面上，应采用架空措施。

配电箱加锁。

③钻孔中，应注意有无漏浆现象，特别是岩溶地质，随时补充泥浆，保证孔内水位。

④下达生产任务的同时，必须进行安全技术交底，各工种人员必须严格执行本工种的安全操作规程。

⑤施工现场禁止使用明火，易燃品必须远离烟火。

10.2环保要求

①钻孔桩施工中，大量废弃的泥浆应经泥浆分离处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。

②施工中应注意避免灌注过程中孔内溢出的泥浆，应引致适当地点处理，防止污染农田及河流。

③施工营地和施工现场的生活垃圾，应集中堆放，及时在指定地点进行处理。

5、钻孔桩常见事故的预防及处理

常见的钻孔（包括清孔时）事故及处理方法分述如下：

11.1坍孔

各种钻孔方法都可能发生坍孔事故，坍孔的特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。

11.2坍孔原因

①泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。

②由于出渣后未及时补充泥浆（或水），或河水、潮水上涨，或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。

③护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍塌。

④在松软沙层中钻进尺太快。

⑤提出钻锥钻金，回转速度过快，空转时间太长。

⑥水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。

⑦清孔后泥浆相对密度、黏度等指标降低，用空气吸泥机清孔泥浆吸走后未及时补浆（或水）使孔内水位低于地下水位。

⑧清孔操作不当，使水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时久或清孔停顿时间过长。

⑨吊人钢筋骨架时碰撞孔壁。

11.1.2坍孔的预防和处理

①在松散粉砂土或流沙中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、黏度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。

②发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。

③如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m-2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。

④清孔时应制定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。

供水管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速流入钻中，可免冲刷壁。

应扶正吸泥机，防止触动孔壁。

不宜使用过大的风压，不宜超过1.5-1.6倍钻孔中水柱压力。

⑤吊钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。

11.2钻孔偏斜

各种钻孔方法可能发生钻孔偏斜事故。

11.2.1偏斜原因

①钻孔中遇有较大的孤石或探头石。

②在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜钻进；或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均。

③扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。

④钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。

⑤钻杆弯曲，接头不正。

11.2.2预防和处理

①安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。

②由于主动钻杆较长，转动时上部摇动过大，必须在钻架上增设导向架，控制杆上的提引水龙头，使其沿导向架对中钻进。

③钻杆接头应逐个检查，及时调正，当主动钻杆弯曲时，要用千斤顶及时调直。

11.3掉钻落物

钻孔过程中可能发生掉钻落物事故。

11.3.1掉钻落物的原因

①卡钻时强提强扭，操作不当，使钻杆或钢丝绳超负荷或疲劳断裂。

②钻杆接头不良或滑丝。

③电动机接线错误，钻机反向旋转，钻杆松脱。

④转向环，转向套等焊接处断开。

⑤操作不慎，落入扳手、撬棍等物。

11.3.2预防措施

①开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具也可用冲抓锥打捞，然后在护筒口加盖。

②经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和连结装置。

11.3.3处理方法

掉钻后应及时摸清情况，若钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住应首先清孔，使打捞工具能接触钻杆和钻锥。

11.4糊钻和埋钻

糊钻和埋钻常出现于正反循环回转钻进中，糊钻的特征是在细粒土层中钻进时进尺缓慢，甚至不进尺出现憋泵现象。

预防和处理办法：

对正反循环回转钻，可清楚泥包，调节泥浆的相对密度和粘度，适当增大泵量和向孔内投入适量沙石解决泥包糊钻，选用刮板齿小、出泵口大的钻锥；严重糊钻，应停钻，清除钻渣。

对钻杆内径、钻渣进出口和排渣设备的尺寸进行检查计算。

11.5扩孔和缩孔

扩孔比较多见，一般表局部的孔径过大。

在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生原因与坍孔相同，轻则为扩孔，重则为坍孔。

若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加。

若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。

缩孔即孔径的超常缩小，一般表现为钻机钻进时发生卡钻、提不出钻头或提外鸣叫的迹象。

缩孔原因有两种：

一种是钻锥焊接不及时，严重磨耗的钻锥往往钻出较设计桩径较小的孔；另一种原因是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。

各种钻孔方法均可能发生缩钻。

为防止缩钻，前者要及时修补磨损的钻头，后者要使用试水率小得优质泥浆护壁并必须快转慢进，或者使用扬机吊住钻锥上下、左右反复扫孔以扩大孔径，直至使发生缩孔部位达到设计要求为止。

对于有缩孔现象的孔位，钢筋笼就位后须立即灌注，以免柱身缩径或露筋。

11.6梅花孔（或十字孔）

常发生在以冲击锥钻进时，冲成的孔不圆，叫做梅花孔或十字孔。

11.6.1形成原因

①锥顶转向装置失灵，以至冲锥不转动，总在一个方向上下冲击。

②泥浆相对密度和黏度过高，冲击转动阻力太大，钻头转动时间不充分或转动很小，改换不了冲击位置。

③操作时钢丝绳太松或冲程太小，冲锥刚提起又落下，钻头转动时间不充分或转动很小，改换不了冲击位置。

④有非匀质地层，如漂卵石层、堆积层等易出现探头石，造成局部孔壁凸进，成孔不圆。

11.6.2预防方法

①应经常检查转向装置的灵活性，及时修理或更换失灵的转向装置。

②选用适当黏度和相对密度的泥浆，并适时掏渣。

③用低冲程时，每冲击一段换用高一些冲程冲击，胶体休整孔形。

④出项梅花孔后，可用片、卵石混合黏土回填钻孔，重新冲击。

11.7卡锥

常发生在以冲击锥钻进时。

11.7.1原因

①钻孔形成梅花形，冲锥被狭窄部位卡住。

②未及时焊补冲锥，钻孔直径逐渐变小，而焊补后的冲锥大了，又用高冲程猛击，极易发生卡锥。

③深入孔内不大的探头石未被打碎，卡住锥脚或锥顶。

④孔口掉下石块或其它物件，卡住冲锥。

⑤在黏土层中冲击冲程太高，泥浆太稠，以至冲锥被吸住。

⑥绳松放太多，冲锥倾倒，顶住孔壁。

11.7.2处理方法

①当为梅花卡钻时，若钻头向下有活动余地，可使钻头向下并转动直径较大方向提起钻头。

也可松一下钢丝绳，使钻锥转动一个角度，有可能将钻锥提出。

②卡钻不宜强提以防坍孔、埋钻。

宜用由下向上顶撞的方法，轻打卡点的石头，有时使钻头上下活动，也能脱离卡点或使掉入的石块落下。

③用较粗的钢丝绳带打捞绳放进孔内，将钻锥勾住后，与大绳同时提动，并多次上下、左右摆动试探，有时能将冲锥提出。

④在打捞过程中，要继续搅拌泥浆，防止沉淀埋钻。

⑤用其他工具，如小冲锥、小掏渣筒等下到孔内冲击，将卡锥的石块挤进孔壁，或把冲锥碰活动脱离卡点后，再将冲锥提出。

但要稳住大绳以免冲锥突然下落。

⑥用压缩空气或高压水管下入孔内，对准卡锥一侧或吸锥处适当冲射一些时候，是卡点松动后强行提出。

⑦使用专用的加工工具将顶住孔壁的钻头拨正。

⑧用以上方法提升锥无效时，可使用水下爆破提锥法。

将防水炸药（小于1kg）放于孔内，沿锥的滑槽放到锥底，而后引爆，震松卡锥，再用卷扬机和链滑车同时提拉，一般是能提出的。

11.8外杆折断

常见于旋转机

11.8.1折断原因

①用水文地质或地质钻探小孔径钻孔的钻杆来作梁大孔径桩用，其强度、刚度太小，容易折断。

②钻进中选用的转速不当，使钻杆所受的扭转或弯曲等应力增大，因而折断。

③钻杆使用过久，连接处有损伤或接头磨损过甚。

④地质坚硬，进尺太快，使钻杆超负荷工作。

⑤孔中出现异物，突然增加阻力而没有及时停钻。

11.8.2预防和处理

①不使用弯曲严重的钻杆，要求各节钻杆的连接和钻杆与钻头的连接丝扣完好，以螺丝套连接的钻杆接头要有防止反转松脱的固锁设施、

②钻进过程中应控制进尺速度。

遇到坚硬、复杂的地质，应认真仔细操作。

③钻进过程中要经常检查钻具各部位的磨损情况和接头强度是否足够。

不符合要求者，及时更换。

④在钻进中若遇异物，须以处理后再钻进。

⑤如已发生钻杆折断事故，可按前述打捞方法将掉落钻杆打捞上来。

并检查原因，换用新或大钻杆继续钻进。

11.9钻孔漏浆

11.9.1漏浆原因

①在透水性强的砂砾或流砂中，特别是在有地下水流动的地层中钻进时，悉尼浆向孔壁外漏失。

②护筒埋置太浅，回填土夯实不够，致使刃脚漏浆。

③护筒制作不良，接缝不严密，造成渗浆。

④水头过高，水柱压力过大，使孔壁渗浆。

11.9.2处理方法

①凡属于第一种情况的回转钻进应使用较粘稠或高质量的泥浆钻孔。

冲击钻机可加稠泥浆或回填黏土掺片石、卵石反复冲击增强护壁。

②属于护筒漏浆的应按前述有关护筒制作与埋设的规范规定办理。

如接缝处漏浆不严重，可由潜水工用棉、絮堵塞，封闭接缝。

如漏水严重，应挖出护筒，修理完善后重新埋设。

12.钻孔桩断桩常见事故及处理

12.1首批混凝土封地失败

12.1.1事故原因和预防措施

⑴导管底距离孔底太高或太低。

原因：

由于计算错误，使导管下口距离孔底太高或太低。

太高了使首批混凝土数量不够，埋不了导管下口（1m以上）。

太低了使首批混凝土下落困难，造成泥浆与混凝土混合。

预防措施：

准确测量每节导管长度，并编号记录，复核孔深及导管总长度。

也可将拼装好的导管直接下到孔底，互相校核长度。

⑵首批混凝土数量不够

原因：

由于计算错误，造成首批混凝土数量不够，埋管失败。

预防措施：

根据孔径，导管直径认真计算和复核首批混凝土数量。

⑶首批混凝土品质太差。

原因：

首批混凝土和易性太差，翻浆困难。

或塌落度太大，造成离析。

预防措施：

搞好配合比设计，严格控制混凝土和易性。

⑷导管进浆。

导管密封性差，在首批混凝土灌注后，由于外部泥浆压力太大，渗入导管内，造成混凝土泥浆混好=合。

12.1.2处理方法

首批混凝土封底版失败后，应拔出导管，提起钢筋笼，立即清孔。

12.2供料和设备故障使灌注停工

12.2.1事故原因和预防措施

原因：

由于设备故障。

混凝土材料供应问题造成停工较长时间，使混凝土结而断桩。

预防措施：

施工前应做好过程能力鉴定，对于部分设备考虑备用，应有应急预案。

12.2.2处理方法

⑴如断桩距离地面较深，考虑提起钢筋笼后重新成孔。

⑵如断桩距离地面较浅，可采用接桩。

⑶如原孔无法利用，则回填后采取补桩的方法。

12.3灌注过程中坍孔

12.3.1事故原因和预防措施

原因：

由于清孔不当、泥浆过稀、下钢筋笼碰撞孔壁、致使在灌注过程中发生坍孔

预防措施：

详见第11.1.2节。

12.3.2处理办法

⑴如坍孔并不严重，可继续灌注，并适当加快进度。

⑵如无法继续灌注，应及时回填重新成孔。

12.4导管拔空、掉管。

12.4.1事故原因和预防

⑴导管拔空

原因：

由于测量和计算错误，致使灌注混凝土时导管拔空，对管内充满泥浆；或导管埋深过少，泥浆涌入导管。

预防措施：

应认真测量和复核孔深、导管长度；应对导管埋深适当取保守数值。

⑵掉管

原因：

导管接头连接不符合要求；导管挂住钢筋笼，强拉拉脱等。

预防措施：

每次拆管后应仔细重新连接导管接头；导管埋深较大时应及时拆管。

12.4.2处理办法

⑴混凝土面距离地面较深是应重新成孔。

⑵混凝土面距离地面较浅可取接桩办法。

12.5灌注过程中混凝土上升困难、不翻浆。

12.5.1事故原因

⑴混凝土供料间隔时间太长，灌注停顿，混凝土流动性变小。

⑵混凝土和易性太差。

⑶导管埋深过大。

⑷在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，差压力降低。

⑸导管外地泥浆及所含渣土稠度增大，相对密度增大。

12.5.2补救措施

⑴提起导管，减少导管埋深。

⑵接长导管，提高导管内混凝土柱高。

⑶可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土。

12.6灌注高度不够

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