除尘管道施工方案.docx
《除尘管道施工方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《除尘管道施工方案.docx（28页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
除尘管道施工方案
唐山国丰南区300万吨技改炼钢
除尘管道工程（二次除尘、倒罐站除尘、荒煤气除尘）
施
工
方
案
中国二十二冶管铁公司国丰南区项目部
2007年5月10日
一、编制说明：
1.编制原则：
本着安全第一，以人为本的指导思想，严格执行方案，采取必要的施工措施，防止安全、质量事故的发生，确保作业人员的人身安全。
2.编制依据：
本施工方案编制的依据是中冶京城工程技术有限公司的设计图纸以及施工合同和有关施工验收规范进行编制的。
二、工程概况：
1.工程简介:
1.1工程名称：
唐山国丰南区300万吨技改炼钢除尘管道工程
1.2工程地点：
唐山市国丰南区厂区内
2、工程内容：
本工程主要包括三个除尘系统：
a、转炉一次烟气净化除尘系统；b、铁水倒罐站除尘系统，c、转炉二次除尘系统；工程内容主要包括除尘管道的制作安装以及除尘风机、管道阀门和补偿器等设备的安装。
三、施工准备：
1、施工组织管理准备：
1.1按施工工期确定施工人员，按各种计划组织施工所需的人、财、物，有计划、有步骤地进场。
1.2根据建设单位指定的施工临设位置，筹建施工所需的临地设施。
1.3组织对施工人员的各种技术培训。
1.4加强对施工人员进行入场前的思想质量意识教育。
2、施工技术管理准备：
2.1编写详细的技术资料，组织图纸自审，与土建及其他专业核对准确各种管道的预留孔洞、预埋件等；邀请建设单位、监理单位及设计部门进行图纸会审，并作好记录，未经会审的图纸不予以作为施工图使用。
2.2编制技术交底及安全措施计划，并向全体施工人员进行详细的交底，并作好记录。
2.3搜集整理与本工程施工有关的技术规范及标准图，使用标准覆盖率达100%。
2.4筹集与施工过程相关的工程资料表格，以备随工程同步填写。
2.5建立健全各种施工技术资料台帐。
3、施工现场准备：
与有关部门协商解决施工用地、用水、用电、排水、排污等问题，铺设临时设施将临时管线及电缆引至施工现场。
四、施工部署：
1、施工组织机构：
对于本工程我公司将组织优秀的施工管理人员,组建精干的项目经理部,充分发挥我公司人力资源雄厚,物力、技术资源丰富的优势,全力以赴组织施工,并与业主竭诚合作,信守承诺,以一流质量、一流速度、一流管理、一流技术和服务，确保优质、高效、顺利完成该项工程。
项目部主要成员
项目经理：
李祥东
项目副经理：
樊信彬
项目总工程师：
李宇
技术员：
张醒吕光辉
经济师：
宫兴磊
会计师：
张菱
质检员：
宋庆军
安全、调度员：
徐历年
供应人员：
刘允铭
2、施工重点及难点：
2．1管道安装工程的施工重点是管道接口，由于本工程中一次除尘管道介质比较特殊，所以要保证每道接口的严密性，要严格按照焊接工艺进行焊接，确保每道焊口的焊接质量。
管道安装的难点是管道吹扫，所以在管道安装过程中要注意作好管道的防护工作，管道安装完毕后严格按照图纸及有关规范进行管道的吹扫。
2．2管道多集中敷设在较高的位置，一次除尘安装在屋架上，吊装机械无法进入作业，施工中及要考虑与其他专业的交叉协调问题，又要确保安全作业，同时做好文明施工，最终在总体网络计划内完工。
空间高，危险性大，确保进度、安全文明施工，所以存在较大的施工难度。
五、施工方案；
1、施工顺序：
根据钢结构安装情况，须在E—F跨屋架安装的同时进行一次除尘荒煤气管道的安装。
因此先进行荒煤气管道的制作。
然后根据现场的实际施工情况合理安排其它除尘管道的制作与安装。
2、工艺流程：
3、卷管制作防腐：
3.1钢管制作工艺
注：
对于每节钢管（6m/节）两端、用于现场焊接的坡口在下料后、卷制前进行加工。
3.2管件制作工艺
弯头、三通制作工艺
弯头、三通制作用经检验合格的钢管进行加工制作：
3.3材料的检验和验收
钢板必须具有质量证明书，其性能和表面质量应符合设计要求和国家有关规定。
焊接材料必须具有出厂质量证明书，其化学成分、机械性能等各项指标应符合《碳钢焊条》（GB5117-85）、《焊接用焊丝》（GB1300-77）等中的有关规定。
经验收合格后的材料方准用于加工制作。
3.4除锈
钢板验收合格后，在加工场地集中进行除锈，除锈采用人工除锈。
处理后的管道应留出焊口部位立即进行防腐，不立即进行防腐或刷油处理的管道，如管道表面又出现锈斑，则需重新进行除锈处理。
3.5下料
3.5.1划线
根据管径、管件的展开尺寸、钢板尺寸，先进行划线，钢板划线尺寸为：
实际用料长度+3mm，同时要考虑到焊接时的焊缝收缩量。
钢板划线在钢制平台上进行，钢板划线应符合下列要求：
3.5.2钢板划线的极限偏差
序号
项目
极限偏差（mm）
1
宽度和长度
±1
2
对角线相对差
2
3
对应边相对差
1
4
矢高（曲线部分）
±0.5
3.5.3同一管节上相邻纵焊缝间距不应小于500mm；
3.5.4相邻两管节上纵焊缝应错开，间距不得小于300mm。
3.5.5钢板划线后要及时进行标记移植，将原钢板材质、批号等标识分别标记的每块划好线的钢板上。
3.5.6划线后用钢印、油漆和冲眼标记分别标出钢管分段、分节、分块的编号，介质流向、水平和垂直中心线、坡口角度以及切割线等标记。
3.6切割、坡口加工
钢板切割采用半自动切割机；对于每节钢管两端由于现场焊接需要打坡口，在卷制前用半自动切割机加工,之后用手动磨光机进行精细处理。
坡口的尺寸及加工后表面光洁度要符合图纸及有关标准要求。
3.7卷制、组对
钢管的卷制采用卷板机冷卷，卷板方向应与钢板的压延方向一致。
卷制前要清除钢板表面的金属屑、杂物等，将钢板上有标记的一面放在下面，以便卷制后标记露在管道外部；卷制之前应首先用符合管道大小的胎具将钢板的两头进行卷制压头,以免在卷制过程中,钢板端部卷制不到位,管道纵缝部位不圆。
卷制过程中要及时清扫剥落下的氧化皮，以免产生压痕和损坏设备；
卷制时钢板要放正，保证两侧与滚轴轴线垂直，卷制过程中严禁用锤击钢板，并防止在钢板上出现伤痕。
卷制完毕后进行焊接，焊接后清除氧化皮等再进行校圆，校圆在钢平台上进行，因焊接在环向平面上形成的棱角E，用弦长等于лDi/6，且不小于500mm的内样板或外样板进行检查（如下图），其E值不得大于0.1t（壁厚）+2，且不大于4mm；距管端200mm纵焊缝处间隙不得大于2mm。
因焊接在轴向形成的棱角E，用长度不小于300mm的检查尺检查（如下图），其E值不得大于3mm。
单个管节经检查合格后进行管节组对，组对时要选择周长差较小的两个管节，并将纵向焊缝错开，错开的距离不得小于300mm。
组对后的管节几何尺寸允许偏差应符合下表规定：
项目
允许偏差（mm）
周长
±0.0035D
圆度
管端0.005D，其他部位0.01D
端面垂直度
0.001D，且不大于1.5
弧度
用弧长лDi/6的弧形样板测于管内壁或外壁处形成的间隙，其间隙为0.1t+2，且不大于4；距管端200mm纵焊缝处的间隙不大于2。
3.8焊接及焊接检验
3.8.1焊接要求
⑴、所有施焊的焊工，必须是考试合格的焊工，并应从事与之级别相对应的施焊项目；焊工必须持证上岗，无证不能操作；
⑵、焊接及焊接检验的设备，其性能必须良好，以满足焊接要求；
⑶、施焊的环境必须满足焊接要求，在风速超过8m/s的大风和雨天，以及空气相对湿度在90%以上时，焊接应采取可靠的防护措施；
⑷、每批焊条必须有材质证明和合格证，焊条施工前应按焊接工艺进行烘干，烘干后的焊条要妥善保管，不能再受潮；母材也必须有材质证明和合格证；
⑸、焊工在施焊过程中必须严格执行焊接工艺，不得擅自更改焊接工艺参数；
⑹、每层焊接完成后，应将氧化物、熔渣和飞溅清除干净，如果发现缺陷，应将该部位用砂轮打磨后补焊合格，然后方可进行下一层焊接，焊缝返修的次数不得超过三次。
3.8.2焊前准备
⑴、下料采用机械切割，切割面的毛刺及缺口用砂轮打磨光滑、平整；
⑵、施焊前，应将坡口及其两侧10-20mm范围内的铁锈、熔渣、油污等清理干净；
⑶、焊条应放置于通风、干燥的库房内。
⑷、在筒体外侧进行定位焊，定位焊采用手工电弧焊，正式施焊前应对定位焊进行检查，如有裂纹、气孔、夹渣等缺陷应及时清除；
⑸、筒体的纵焊缝两端应放置引弧板和熄弧板，焊后切除，并用砂轮修磨光滑、平整；
3.8.3焊接方法及焊接检验
⑴、钢管焊接采用手工电弧焊，每一层焊后背面用电弧气刨清根，将外侧的定位焊焊缝金属清除，然后用砂轮修磨。
⑵、焊接工艺如下：
手工电弧焊焊条采用：
二次除尘以及铁水倒罐站除尘管道采用E4303型焊条，一次除尘管道材质为20g，焊条采用E5016（图纸要求为E43型）。
焊接工艺参数如下：
壁厚
（mm）
焊接
层数
焊条直径
（mm）
焊接电流
（A）
电弧电压
（V）
焊接速度（才（cm/min）
6-8
1
3.0
90-120
23
8-10
2
4.0
130-150
24
8-12
1
3.0
90-120
23
2
4.0
130-150
24
3
4.0
130-120
24
定位手工电弧焊焊条直径选用3.0mm，电流控制在120-140A间，电压控制在24V，焊接速度控制在8-10cm/min。
3.9焊接检验
焊接完成后及时进行外观检查及探伤，外观质量应达到下列要求：
项目
技术要求
外观
不得有熔化金属流到焊缝外未熔化的母材上，焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和灰渣等缺陷；表面光顺、均匀，焊道与母材应平缓过渡
宽度
应焊出坡口边缘2-3mm
表面余高
应小于或等于1+0.2倍坡口边缘宽度，且不应大于4mm
咬边
深度应小于或等于0.5mm，焊缝两侧咬边总长不得超过焊缝长度的10%，且连续长不应大于100mm
错边
应小于或等于0.2t，且不应大于2mm
未焊满
不允许
焊缝无损检验比例按下表执行：
钢种
板厚
射线探伤（%）
超声波探伤（%）
一类
二类
一类
二类
碳素钢
<38
15
8
50
30
本公司将采用超声波方法进行焊缝无损检测，其合格标准为：
按《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》（GB11345-89）标准评定，二类焊缝BⅡ级为合格。
3.10煤油渗透试验
组对焊接后对每道焊缝进行煤油渗透试验，以涂有白垩粉的一侧无煤油渗透为合格。
3.11管道内、外防腐
3.11.1管道除锈：
管道及管件验收合格后，应立即进行内、外防腐，如卷制过程中管子及管件出现重锈现象，则应用磨光机等机械将氧化层除去。
3.11.2管道防腐：
根据图纸要求，钢管外防腐为：
一次除尘管道：
底漆为3遍无机硅酸锌底漆，面漆为2遍F-392型有机硅面漆。
二次除尘以及铁水倒罐站除尘系统管道：
底漆为2遍防锈漆，面漆为2遍耐高温漆。
3.11.3内表面防腐：
一次除尘管道内表面不作防腐处理，二次除尘和倒罐站除尘系统管道内表面要求刷一遍防锈底漆。
一次除尘管道防腐分两次进行，即卷制完成后进行第一次防腐，留出管口两端各150mm范围不防腐，管道及管件安装完毕，压力试验合格后再进行第二次管口防腐。
4、钢支架制作：
管道支架分为滑动支架（一般为单片）和固定支架（一般为方型），支架制作时单片制作，以便于运输，到现场组装成型后整体进行吊装，管道托壳随管道支架一起进行安装，固定支架处管拖需要底部与支架焊接牢固，上部与管道焊接牢固为便于管道安装，支架制作安装执行GB50205-2001。
钢支架制作完毕以后刷防锈漆二遍，面漆两遍。
5、基础验收：
钢支架砼基础应与土建专业进行工序交接，砼基础强度应达到设计要求，基础周围回填夯实完毕，基础轴线标志和标高基准点准确齐全。
支撑面、地脚螺栓的允许偏差见下表：
项目
允许偏差
支撑面
标高
±3.0
水平度
L/1000
地脚
螺栓
螺栓中心偏差
5.0
螺栓露出长度
+20.0~0
细纹长度
+20.0~0
预吊孔中心偏差
10.0
6、钢支架安装：
钢支架安装采用地面组对，整体吊装，为方便工人上下，每榀钢支架预挂φ12mm钢筋预制钢梯。
经纬仪、水准仪配合安装就位；单体钢支架最重约为5t，安全系数取8，取钢丝绳的抗拉强度为1570Mpa时，双索吊装。
根据公式：
[Fg]<α*Fg/K
[Fg]——钢丝绳的允许拉力（KN）；
K——钢丝绳的安全系数，取8；
Fg——钢丝绳的钢丝破断力总和（KN）
α——换算系数，取0.82；
[Fg]*K/α=5×1000×9.8/2*8/0.82=239KN
若选直径Φ20mm，6×37的钢丝绳，则Fg=244KN
[Fg]*K/α因此，吊装选用25t液压吊,采用直径不小于Φ20mm，钢丝绳公称抗拉强度为1570Mpa，6×37+FC纤维芯钢丝绳可满足吊装要求。
钢支架找平、找正采用钢楔，滑动支架。
固定支架灌注C25细砼。
钢支架安装质量应符合GB50205-2001规定要求。
7、管道吊装：
7.1吊车、吊具的选择
7.1.1倒罐站除尘、二次除尘管道吊装：
管道吊装前按支架长度及管上支架位置划分若干吊装单元，地面组对，安装好加固筋及支架，整体吊装，本设计支架最大间距为30m，故最大吊装长度为32m，其起重量为35t，最高吊装高度19.5m，选用两台50t履带吊起重机吊装，安全系数取8，取钢丝绳的抗拉强度为1570Mpa时，双索吊装。
根据公式：
[Fg]<α*Fg/K
[Fg]——钢丝绳的允许拉力（KN）；
K——钢丝绳的安全系数，取8；
Fg——钢丝绳的钢丝破断力总和（KN）
α——换算系数，取0.82；
[Fg]*K/α=35/2×1000×9.8/2*8/0.82=837KN
若选直径Φ38mm，6×37的钢丝绳，则Fg=882KN
[Fg]*K/α因此，吊装选用两台50t履带吊配合（在杆长24.55米、作业半径为6米工况下能吊装23.4t）,考虑双机折减系数0.85实际每台吊车分担20.5t，采用直径不小于Φ38mm，钢丝绳公称抗拉强度为1570Mpa，6×37+FC纤维芯钢丝绳可满足吊装要求。
吊装示意图如下：
50t吊车性能表
7.1.2一次除尘管道有一部分在EF跨屋面上，管道中心高度为55.4，所以此部分管道7线—10线部分用2600吨米进行安装，10—14线的管道采用分段安装,管道支架间距为24米,所以在地面组对单节为24米的管段进行安装,重量为12.92t。
由于E—F跨屋面系统已经安装所以从F列北侧进行安装（吊车站F—G跨）。
安全系数取8，取钢丝绳的抗拉强度为1570Mpa时，双索吊装。
根据公式：
[Fg]<α*Fg/K
[Fg]——钢丝绳的允许拉力（KN）；
K——钢丝绳的安全系数，取8；
Fg——钢丝绳的钢丝破断力总和（KN）
α——换算系数，取0.82；
[Fg]*K/α=12.92×1000×9.8/2*8/0.82=618KN
若选直径Φ32mm，6×37的钢丝绳，则Fg=624KN
[Fg]*K/α因此，吊装选用一台150t履带吊进行吊装（在杆长81米、作业半径为24米工况下能吊装18.1t）,采用直径不小于Φ32mm，钢丝绳公称抗拉强度为1570Mpa，6×37+FC纤维芯钢丝绳可满足吊装要求。
吊装示意图与150t吊车性能表如下所示：
吊装示意图
150t履带吊主杆性能参数表
臂杆半径
18.30
21.35
24.40
27.45
30.50
33.50
36.55
39.60
42.65
45.70
48.75
51.80
54.85
57.90
60.95
64.00
67.05
70.10
73.15
76.20
79.25
83.20
5.0
150.0
5.5m
133.8
6.0
140.0
128.1
116.8
6.5m
104.3
7.0
123.6
121.7
111.5
102.5
94.4
7.5m
85.2
8.0
99.2
98.9
98.8
96.2
90.7
83.8
77.8
8.5m
58.4
9.0
82.6
82.4
82.3
82.1
81.9
78.9
75.2
69.6
64.0
9.5m
58.4
10.0
70.6
70.4
70.3
70.2
70.1
70.0
69.3
66.5
62.3
57.8
52.3
10.5m
48.0
11.0m
44.3
12.0
54.7
54.4
54.3
54.1
53.9
53.8
53.6
53.4
53.3
52.3
49.7
46.9
43.5
40.0
12.5m
38.0
13.0m
36.7
13.5m
33.7
14.0
44.6
44.3
44.1
44.0
43.7
43.6
43.3
43.2
43.0
42.8
42.7
41.8
40.3
38.1
37.0
36.2
33.5
30.3
14.5m
28.7
15.0m
25.0
15.5m
23.0
16.0
37.6
37.2
37.1
36.9
36.6
36.5
36.4
36.3
36.2
36.1
36.0
35.9
35.8
35.7
35.6
35.2
32.7
29.6
27.1
25.0
22.8
20.3
18.0
17.0m
34.5
32.1
31.9
31.7
31.4
31.2
31.1
31.0
30.9
30.8
30.8
30.7
30.6
30.5
30.4
30.3
30.2
28.8
26.4
24.4
22.1
19.7
20.0
28.0
27.9
27.7
27.4
27.2
27.0
26.9
26.8
26.7
26.7
26.6
26.5
26.4
26.3
26.2
26.1
26.0
25.9
23.8
21.6
19.2
22.0
24.8
24.5
24.3
24.1
23.8
23.7
23.6
23.5
23.4
23.3
23.2
23.1
23.0
22.9
22.8
22.7
22.5
22.4
21.0
18.6
24.0
22.0
21.7
21.5
21.2
21.0
20.9
20.8
20.7
20.6
20.5
20.4
20.3
20.1
20.0
20.0
19.8
19.7
19.6
18.1
26.0
25.0m
21.0
19.6
19.4
19.1
18.9
18.8
18.6
18.5
18.4
18.3
18.2
18.1
18.0
17.9
17.8
17.6
17.5
17.4
16.9
28.0
17.8
17.6
17.3
17.1
17.0
16.8
16.7
16.6
16.5
16.4
16.3
16.2
16.1
16.0
15.7
15.6
15.5
15.4
30.0
16.2
15.8
-15.6
15.5
15.2
15.1
15.0
14.9
14.8
14.7
14.6
14.5
14.4
14.1
14.0
13.9
13.8
32.0
14.5
14.3
14.1
13.9
13.7
16.3
13.5
13.4
13.3
13.2
13.1
13.0
12.7
12.6
12.5
12.5
7.2管道的高空固定口组对采用打包带方式，即选用宽300mm，δ=12mm钢板将固定口包围，两边角焊缝满焊固定连接，其形式如下图所示：
7.3为方便管道连接，在每预制管道一端下割120°范围，先塔焊δ=12mm引弧板。
为保证固定口工人焊接操作安全，在每个固定口处搭设脚手架或φ12钢筋爬梯搭设平台。
8、阀门、补偿器安装：
8.1阀门安装
8.1.1按设计规定校对型号，阀门外观检查应无缺陷，开关灵活；
8.1.2按规范要求对阀门进行单体试压试验，检查其内部质量；
8.1.3安装前应清除阀口的封闭物和其它杂物；
8.1.4阀门的开关手轮应放在便于操作的位置，蝶阀、节流阀的阀杆应垂直安装，阀门的安装方向应使阀门标识流向与实际流向一致。
8.1.5不得用阀门手轮作为吊装的承重点。
8.2补偿器的安装
8.2.1波纹补偿器到货后，应对其进行外观尺寸检查，管口周长的允许偏差公称直径小于或等于1000mm的为±4mm，波顶直径偏差为±5mm。
8.2.2因补偿器出厂时生产厂家已经按安装温度进行了预拉伸，因此安装时对补偿器进行预拉伸检查，发现有变形不均现象时不得使用。
8.2.3内套有焊缝的一侧，在水平管道上应迎介质流向安装，在垂直管道上应将焊缝置于上部。
8.2.4波纹补偿器应与管道保持同轴，不得偏斜。
8.2.5安装时应在波纹补偿器两端加设临时支撑装置，在管道安装固定后，再拆除临时支架，并检查是否有不均匀沉降。
9.单梁悬挂起重机安装:
电动单梁悬挂起重机的轨道安装前应与土建单位进行交接，并对其轨距和标高进行复测，无误后再进行安装，轨道的重合度允许偏差见下表：
序号
项目
允许偏差
1
2
3
4
轨距
轨道倾斜度
两轨相对标高
车轨与导轨接触良好，无啃轨现象
±5mm
1/1500
＜10mm
10.风机的安装：
本工程中所有的风机均设置于室内，吊装时可使用室内的电动悬挂起重机。
风机的安装应严格按照随机附带的安装使用说明书的安装方法进行安装，安装后应完全符合使用说明书中所要求的安装精度和使用要求。
11、管道强度、严密性试验及清扫：
一次烟气除尘管道强度试验压力为0.02Mpa，严密性试验压力为0.013Mpa，严密性试验时间为2小时，每小时平均泄露率不超过1%为合格，管道压力试验要求应符合GB6222-200
升级会员 