1000t桥式双斗轮混匀取料机技术协议.docx
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1000t桥式双斗轮混匀取料机技术协议
青海庆华200万吨钢铁项目（一期）
工程储运单元
混匀料场NO.1BR混匀取料机
技
术
协
议
买方：
青海庆华矿冶煤化集团有限公司
供方：
太原重工股份有限公司
2012年3月
1总则
1.1青海庆华矿冶煤化集团有限公司（以下简称买方）格尔木钢铁项目指挥部综合原料场工程项目部与太原重工股份有限公司（以下简称供方），就综合原料场工程NO.1BR混匀取料机设备的设计、选型、制造及售货服务等内容，双方进行了充分认真地讨论，友好协商达成如下技术协议。
1.2本技术协议适用于青海庆华矿冶煤化集团有限公司格尔木钢铁项目指挥部综合原料场工程混匀取料机设备的设计、制造等方面的技术要求。
它提出了设备的功能、性能、结构及设计、制造、运输、安装、调试、试验和验收等方面的技术要求。
本技术协议书提出的技术要求并未对一切技术细节作出规定，也未充分引述有关标准和规范的条文，供方提供符合本规格书和有关工业标准的优质产品。
1.3本技术协议书经招、投标双方确认后，作为商务合同的附件，与商务合同具有同等的法律效力。
供方对整台混匀取料机的设计、制造、运输、安装、调试、试验和验收负责；对产品质量、使用性能及售后服务完全负责；并对分包商进行监造，对其质量负全面责任。
1.4本技术协议必须完全满足青海庆华提供的由中冶赛迪编制的本设备技术规格书及设备订货清单要求。
供方对其提供设备的设计、制造、安装、调试、人员培训及使用性能和供货的完整性负全部责任，并对国家有关安全、环保等强制性标准也满足要求。
1.5供方必须具备当今世界先进、成熟、可靠的堆取料机设计、生产技术。
拥有设计、制造、安装、调试、维护等方面的专门技术人才和精良的加工设备，不得将设备的制造、安装、调试工作委托任何第三方完成。
1.6供方按此规格书的要求完成设备的具体设计、制造、运输、仓储、配套件采购、产品保护、调试、试运行及售后服务工作，并按工作顺序提交所需的资料。
1.7供方执行本设备规格书所列标准时如有矛盾，按较高标准执行。
2安装位置
NO.1BR混匀取料机用于青海庆华矿冶煤化集团有限公司格尔木钢铁项目指挥部综合原料场工程的混匀料场。
3自然条件
3.1海拔
2856.0m（一次料场A和B），平均气压724.7毫巴（氧含量为平原74.1%）；
3.2气温
年平均气温：
5.3℃
历史最高温度：
35℃
历史最低温度：
-33.6℃
全年平均日照时数3095小时，日照百分率70%；
3.3气压
724.7毫巴（氧含量为平原74.1%）
3.4湿度
年平均相对湿度：
32%
3.5风速、风向
最大风速：
40.0m/s风向：
西北风
3.6降雨、雪
年均降水量42.8mm，平均蒸发量2504.1mm；
3.7水文、地质条件
最大冻土层深度88cm，最大积雪深度5cm；
抗震设防烈度：
7度
4标准和规范
混匀取料机的设计、制造、包装、运输、安装、验收符合下列标准、规范和有关国家标准（GB）的要求（但不限于此）:
表4.1混匀取料机的设计、制造、包装、运输、安装、验收符合的标准和规范
序号
标准/规范代号
名称
备注
1
GB3100-1993
国际单位制及其应用
2
GB5083-1999
生产设备安全卫生设计总则
3
GB/T3811-2008
起重机设计规范
4
GB/T14695-1993
臂式斗轮堆取料机型式与基本参数
5
JB/T4149-2010
臂式斗轮堆取料机技术条件
6
JB/T7326-1994
斗轮堆取料机安全规范
7
JB/T7328-1994
斗轮堆取料机验收技术规范
8
JB/T7329-2008
斗轮堆取料机机械术语
9
JB/T8849-2005
移动式散料连续搬运设备钢结构设计规范
10
GB10595-2009
带式输送机技术条件
11
GB/T14784-1993
带式输送机安全规范
12
GB50270-2010
连续输送设备安装工程施工及验收规范
13
GB/T11345-1989
钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级
14
GB8923-1988
涂装前材料表面锈蚀等级和除锈等级
15
ISO5049-1-1994
松散物料的连续装卸设备（移动式）第一部分：
钢结构设计规则
16
DIN-EN620-2002
连续搬运设备和系统.散装物料搬运用固定带式传送装置的安全和电磁兼容性（EMC）要求
17
DIN-EN617-2002
连续搬运设备和系统.筒仓、漏斗、储存斗和装料斗中存储散装物料设备的安全性和EMC要求
18
JB/T53454-1994
斗轮堆取料机产品质量分等
19
GB4457～4460
机械制图
20
GB6988.1～7
电气制图
21
GB4728.1～13
电气图用图形符号
22
GB/T7159-97
电气技术中的文字符号制订通则
23
GBJ232-82
电气设备安装工程施工及验收规范
24
GB985-88
气焊﹑手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸
25
GB986-88
埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸
26
GB/T3323-2005
钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级
27
GB11345-89
钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级
28
GB1764-79
漆膜厚度测定法
29
GB8923-88
涂装前材料表面锈蚀等级和除锈等级
30
YB9066-1995
冶金工业环境保护设计规定
31
GB19891-2005
机械安全设计的卫生要求
32
DIN-EN616-1992
连续搬运设备 设计、制造、安装和使用阶段的一般安全要求
33
DIN-EN618-1992
连续搬运设备 只用于松散物料的机械设备 设计、制造、安装和使用阶段的特殊安全要求
34
GB/T20635
特殊环境条件高原用高压电器的技术要求
35
GB/T20645
特殊环境条件高原用低压电器技术要求
36
GB/T20626
特殊环境条件高原电工电子产品
37
GB/T20969
特殊环境条件高原机械
38
GB/T14093
机械产品环境技术要求高原环境
5技术参数及工作方式
5.1料场基本参数
表5.1：
料场基本参数表
类别
参数名称
单位
参数值（描述）
料场
参数
取料高度
m
12.810m（最大12.9m），其中轨上：
12.158；轨下：
0.652（极限取料0.552）
料场长度
m
～550
料场宽度
m
34
截面形状
三角形
地面胶带机
运行方向
单向运行
带宽
mm
1000
带速
m/s
2.0
槽角
度（°）
35°
托辊直径
mm
Ф133
带面高
mm
1250（胶带面理论中心至道床面高度）
物料
特性
物料名称
混匀矿
物料粒度
mm
≤8
堆密度
t/m3
2.2～2.5
水分
％
～10％
物料堆积角
度（°）
～37°
5.2设备主要技术参数
表5.2：
设备主要技术参数表
类别
参数名称
单位
参数值（描述）
整体参数
工作制
重型工作制
额定取料能力
（t/h）
1000
取料作业方式
桥式双斗轮全断面截取式带耙齿双向取料
结构形式
桥式双梁双斗轮
整机重量
t
204
装机功率
kW
300
最大工作轮压
kN
≤250
斗轮
机构
斗轮形式
双斗轮、无格式
驱动装置形式
机械外传动
减速机型式
行星减速机
驱动功率
kW
2x75
斗轮转速
r/min
4.9
斗轮直径
m
6.3
斗数
个
8
斗容
m3
0.17
走行装置
走行距离
m
～555
走行速度
m/min
调车：
20；作业：
2
轨距
m
37
走行轨道型号
50kg/m
附件
夹轨器、锚定器、清扫器、缓冲器、走行检测及两极终端限位开关等
驱动方式
三合一减速机
驱动功率
kW
6×7.5
大车轮数
个
12
驱动轮数
个
6
料耙
俯仰臂长
m
垂直高度12.5（轨上）
型式
电动卷扬
料耙倾角
度（°）
30--60
驱动型式
电动葫芦
驱动功率
kW
4×4.5
机上带式输送带机
运行方式
单向运行
输送能力
（t/h）
1000
带宽
mm
1000
托辊直径
mm
Ф133
带速
m/s
2
槽角
度（°）
35°
拉紧方式
重锤拉紧
驱动装置形式
机械外传动
驱动功率
kW
30
减速机速比
23.4
其它
供电方式
电缆卷筒
供电电压
kV
10±10％
供电频率
HZ
50
供电位置
料场中部
控制方式
机上有人操作：
机上手动＋半自动＋机旁手动,控制方式可由转换开关切换、操作人员任意选择
通讯
采用以太网进行无线通信、部分信号通过电缆卷筒进行机上和地面的通讯及控制信号的交接。
斗轮小车移动机构
小车横行速度
m/min
0-10（变频调速）
驱动功率
kW
30
减速机速比
89.6
5.3工作方式
原料场的工作制度：
年工作365天，每天工作三班，24小时连续生产。
取料工作方式：
桥式双斗轮全断面截取式带耙齿双向取料。
控制方式：
机上有人操作，机上手动＋半自动＋机旁手动,控制方式可由转换开关切换、操作人员任意选择。
通讯：
采用以太网进行无线通信、部分信号通过电缆卷筒进行机上和地面的通讯及控制信号的交接。
6技术要求
6.1设备构造
本混匀取料机的机型为：
双梁结构，双斗轮双方向取料。
设备由斗轮机构、料耙装置、斗轮小车横行机构、上部金属结构、移动框架结构、大车行走机构、带式输送机、桥架机构、司机室、电气室、电气控制系统、监视及报警系统、供电、通风、照明等组成。
6.2主要技术要求
总体要求:
各机构工作平稳，其振动和噪声符合规范要求；机构安全可靠，有较长的寿命周期，混匀取料机采用重型工作制，设计寿命不少于30年。
混匀取料机应按FEM标准的下列级别进行设计制造。
混匀取料机工作级别
利用等级U8
载荷状态Q4
工作级别A8
机构工作级别
机构名称
胶带
回转
斗轮
0大车行走
利用等级
T8
T8
T8
T7
载荷状态
L4
L4
L4
L4
工作级别
M8
M8
M8
M8
各机构安全可靠，有较长的寿命周期；机构工作平稳，其振动和噪声符合规范要求。
供应商提供的设备不低于以下要求。
（1）机构设计合理，易于拆装、检查，零部件组合的标准化、互换性程度高，可维修性好。
（2）机构操作方便、安全、可靠，符合人机工程学原理。
（3）机构符合环保和节能要求。
（4）各相关机构设置必要的联锁以及安全保护装置和故障检测系统。
（5）所有外露旋转部件设有便于拆装的安全防护罩或围栏。
（6）所有紧固件有防松措施。
（7）电动机、减速器、制动器等有良好的散热条件。
减速器为全封闭式，密封性能良好，不得有渗漏现象。
（8）电动机、制动器及电动泵上部加防水防尘罩。
混匀取料机采用的所有材料在制造前都是新的、未经使用过的，并具有出厂检验合格证明书。
这些用作焊接结构件的钢材属Q235和Q345类，符合GB标准。
重要部位的材料按技术要求进行相应的化学成分、力学性能试验，提供试验报告，并进行材料跟踪，保证专材专用。
制造材料不低于下列要求。
主体结构件：
Q345-B
辅助结构件：
Q235-A、Q235-B
齿轮：
17CrNiMn6，42CrMo
联轴节：
40Cr，42CrMo，35CrMo
车轮：
65Mn或CL60钢
主要的承载结构件钢板厚度不小于8mm；型钢腹板及次要构件的板厚不小于6mm；电气室板厚不小于3mm；盖板板厚不小于2.3mm；主要的承重钢管壁厚不小于6mm；辅助的钢管壁厚不小于4.5mm；栏杆扶手钢管的壁厚不小于2.8mm。
彩色涂层板厚度0.6mm。
未经需方允许承载构件上不得使用轻合金材料。
主要机械零部件:
主要机械零部件:
a.减速器
采用剖分式全密闭型减速器（走行减速器除外）。
减速器上设置可拆卸的观察窗，以便观察齿轮啮合情况。
减速器设吊环、油位和油温显示器，放油口螺栓采用磁性螺塞。
各机构使用的减速器与相应的机构同寿命，但最小应不低于20000小时。
减速器的齿轮采用硬齿面，齿面硬度HRC58～62，并进行渗碳、磨齿处理以提高使用寿命。
减速器的齿轮润滑采用齿轮溅油润滑或强制润滑，设计油温不大于80℃，减速器散热冷却。
减速器轴承应有良好的润滑和可靠的密封，严格控制轴承处的温升不高于45℃。
b.滚筒
滚筒筒体采用铸造焊接结构，外筒壁厚符合输送机有关标准。
滚筒符合国家有关的标准和规范要求。
滚筒外形安装尺寸符合DTII（A）标准。
所有滚筒表面采用铸胶，驱动滚筒采用人字形花纹耐磨铸胶。
滚筒在机加工前进行消除应力退火处理。
滚筒制成后具有良好的静平衡性能，并向需方提供静平衡试验报告。
c.轴承
各机构（关节轴承除外）均选用滚动轴承，其理论寿命大于相应的工作机构设计寿命，并满足相应工作机构的环境温度和温升要求。
d.托辊
托辊采用专用无缝钢管制成，并采用托辊专用轴承，密封形式采用迷宫式，寿命不小于20000小时。
托辊符合国家有关的标准和规范要求。
按DTII（A）安装尺寸设计制造。
托辊要求密封性能好，能有效的防水、防尘。
托辊回转阻力小（阻力系数≤0.026），径向跳动小，辊子表面光滑，使用可靠。
托辊制成后要进行动平衡试验（抽样检查）。
e.输送带
悬臂输送带采用EP带，输送带符合国家有关的标准和规范要求。
输送带的速度能够检测并送到中控室。
输送带接头采用硫化接头。
f.轴承座
轴承座采用剖分结构。
6.2.1斗轮机构
斗轮机构是将混匀矿从料堆取出，供给桥式输送机的部分。
斗轮形式：
双斗轮、无格式
驱动装置形式：
机械外传动
斗轮装置依靠支承滚轮组支承于移动框架上，共两个斗轮分别支设置于移动框架的两端。
移动框架由卷扬装置牵引，依靠走行轮组与水平轮组沿桥架引动。
斗轮装置由两套斗轮体、料斗、漏斗、圆弧挡料板，支承辊轮组；驱动装置组成。
驱动装置由电机、减速机、弯板滚子链和液力偶合器组成。
6.2.2料耙装置
为了提高混匀效果，防止料堆上部塌落，设置俯仰式料耙，料耙的倾斜是由钢绳、电动卷扬机进行。
料耙装置同样支承于移动框架上，每个斗轮处对应设置一组耙架。
移动框架由横行卷扬装置牵引，依靠走行轮与水平轮沿桥架移动。
耙架是混匀装置，将堆积成三角形各种多层的物料划落松散混匀到料堆的下方，由移动的双斗轮取料装置，协同作业，完成混匀取料。
6.2.3斗轮小车横行装置
悬挂在桥架上的小车式斗轮、料耙的横行装置，是小车沿桥架梁横向运行的驱动装置。
其采用机械外传动，驱动装置采用电机、减速机、卷筒（卷扬装置）、双钢丝绳传动。
小车横行速度～10m/mim。
卷筒绳槽为右旋，系统中设有缓冲张紧装置。
缓冲张紧装置用来固定绳头，张紧钢丝绳、缓冲钢丝拉力。
整个小车行程设有换向开关（磁性开关）及终点限位保护开关。
6.2.4大车走行机构
走行机构采用四组走行台车，各组走行台车均有主动车轮，满足悬臂在最不利位置和最大风速逆向运动的要求，各组行走台车均有主动车轮。
采用变频调速软启动装置驱动，确保平稳的加速和减速。
齿轮传动均为闭式结构，油浴润滑，密封情况良好。
调车速度为20m/min，工作速度为2m/min。
驱动装置由电动机、制动器、减速器等组成，为变频电机、减速机、制动器三合一立式套装式。
驱动装置具有成组性、互换性，设计考虑能单独更换车轮。
收缩盘联接，每一套驱动一个车轮。
采用交流变频无级调速，并满足频繁起制动要求。
行走机构有足够的驱动力，保证在风速25m/s和轨道0.5%的坡度情况下，顺、逆风均能安全运行至锚定位置，并有效制动。
行走机构在门腿适当的位置设机旁操作按钮。
车轮直径φ630mm,车轮材料：
65Mn或CL60钢,车轮踏面均表面淬火硬度达HB363～401，踏面深10mm处硬度大于HB269。
车轮采用双轮缘型。
车轮踏面与轨道配合时有足够的富裕宽度。
车轮、轴承和轴组成车轮组可作为一个整体拆下。
轴承座法兰45°螺栓把合，便于拆装。
驱动机构上方设置有效防护罩，防止雨水进入电动机。
为了防止混匀取料机在暴风中滑移，设置夹轨器和锚定器，另外还设有轨道清扫器，二级行程限位开关、终端缓冲桩头阻进器等，并备有行走灯光、音响信号。
走行机构配备电动夹轨器、清轨器、锚定装置、缓冲器及两级终端限位开关。
夹轨器、锚定装置与走行机构联锁。
为了便于拆修和保养，每条支腿设有顶起板，并给出用途标识。
机上设走行位置检测器（位置检测精度为10cm），必须带有走行位置校正装置，自动进行走行位置的校正。
走行位置检测信号需送往原料场中控室。
保证在最大风速为40米/秒时，取料机不会移动并防止倾翻。
夹轨器有足够的锁紧力，在风速37米/秒情况下，取料机不会移动。
6.2.5带式输送机
运行方式：
单向运行
带宽：
1000mm；
带速：
2.0m/s；
槽角：
35°
运量：
1000t/h；
拉紧方式：
重锤张紧；
驱动装置形式：
机械外传动
输送胶带机特点：
运行方式为单向运行。
将双斗轮取上来的物料，通过皮带机输送到端点漏斗落向地面皮带机运走。
因整个皮带均为双斗轮落料点，所以全部上托辊由缓冲托辊组组成，间距500mm，托辊直径均为Ф133mm，胶带承料面和非承料面均设置清扫装置，卸料滚筒处设高效清扫装置。
皮带机跑偏量不大于胶带宽度的5％。
机上还设置下列保护装置，但不限于此：
——跑偏信号开关；
——双向拉绳开关；
上述信号与取料机的控制系统联锁。
6.2.6漏斗、溜槽
所有漏斗、溜槽的冲刷面均衬有厚度不小于20mm且便于更换的高铬铸铁衬板（KmTBCr26）。
漏斗、溜槽的倾斜面与水平面的夹角原则上不小于60度。
6.2.7桥架装置
混匀取料机桥架装置是该产品的重要焊接件，有很好的刚性，以保证斗轮装置的正常工作。
主梁采用双工字梁与中间隔板、桁架相连的腹板桁架混合结构。
桥架制造工艺成熟，其强度和刚度能满足机器正常工作的要求。
该梁两端分别坐落在大车走行装置的上平衡梁上，二者以螺栓连接。
桥架内设有皮带机梁，焊有皮带装置的托辊支架，桥架上装有支承小车横向运行的钢轨、缓冲支架、电缆滑架装置等。
梁的右端与平台及漏斗相接。
移动框架（斗轮小车）为桁架结构，斗轮装置、料耙装置均设置在移动框架的两端，框架上部设有垂直和水平轮组，移动框架（斗轮小车）运行平稳可靠、保证两端大车走行装置的同步运行。
6.2.8安全保护措施
除设置常规保护设施外，取料机还设置下列安全保护装置，但不限于此。
（1）行走机构保护装置
a.超风速报警和保护。
b.设备走行时的声光报警。
c.走行机构采用变频电机驱动，可连续变频调速，并满足频繁起制动要求。
d.走行机构配备夹轨器，锚定器和前后限位和极限。
e.走行与电缆卷筒、夹轨器、锚定器间具有电气联锁。
f.走行机构设有光电编码器检测走行距离。
g.走行不同步自动调整，避免大车走行轮啃轨、撇道。
（2）带式输送机保护装置（见带式输送机技术要求）
带式输送机与地面胶带机联锁，以防堵料。
（3）夹轨器电机工作限位。
（4）其它
a.所有运行机构均设有终端限位开关和止挡装置，应运行可靠。
b.配备适当的灭火消防工具；
c.漏斗溜槽设防堵料装置；
d.设备设计有防雷电装置；
e.变压器设短路、过负荷及过热保护；
f.所有的电动机均设置过负荷、短路及断相保护；
g.检修电源总开关上设置漏电保护和显示装置。
h.大车走行、斗轮移动设极限位置保护。
上述保护的检测装置和控制部分适应料场的工作条件。
供方还提供其它必要的电气系统和传动机构的保护和联锁。
6.2.9钢结构
主要承载钢结构件的设计制造在强度、刚度、机构振动等方面满足本报告所列规范及标准的要求。
主要钢结构件采用合理的结构型式。
所有材料的化学成分和机械性能符合GB1591-2008的规定。
所有的材料在焊接前均进行喷丸处理，除锈等级为Sa2.5，所有的施焊区域在焊接前均经清洁处理。
主要角焊缝采用自动或半自动焊的方法完成，保证具有足够的熔深，钢板的对接焊缝保证焊透。
焊缝坡口和外形尺寸符合GB985-2008，GB98-88，GB10854-89的规定。
按等强度的原则选用焊条，且在大批量使用前进行工艺性试验，试验合格后方可使用。
所有需解体运输的钢结构件在发运前进行工厂预组装，且主要受力部件采用高强度螺栓连接。
应考虑工作环境对结构的腐蚀影响。
结构设计应考虑便于安装、运输和维护。
钢结构包括：
－下部结构及平衡梁
－桥架
－斗轮横行移动框架
－料耙结构
金属结构制造工艺
金属结构的加工按照制订成熟、先进的生产工艺，从材料到成品的全过程都严格遵守、执行，主要钢结构不得外协制造。
下料前对钢板（材）进行校平，所有钢结构件的钢材在焊接前必须进行预处理，使金属表面达到ISO标准Sa2.5，并涂上可焊底漆。
钢板（材）下料采用数控、半自动切割或剪板机剪切。
如必须使用手工切割，切割处须全部打磨消除手工切割痕迹，切割粗糙度＜Ra50。
板材与型材的成型采用压力加工工艺，不采用锤击方法。
主要结构件均为焊接结构，所以焊接显得非常重要，不能焊接部位，优先采用高强度螺栓联接。
对钢结构摩擦型高强度螺拴结合面对接缝间隙、应用耐老化的填料填充、以防渗水。
螺栓螺母均需有防锈蚀措施、外露部分涂有适当的涂料。
优先采用气体保护焊或埋弧焊，并尽可能使用自动和半自动焊，由具有相应焊接资格证书的人员进行焊接，并严格执行有关标准规范。
焊缝及时清理并涂底漆防锈。
用于主要钢结构的焊条使用原则是，根据母材特性选择具体型号，采用低氢焊条，强度均不低于母材的抗拉强度。
结构件的焊缝均为连续焊缝。
梯子、平台、走道有可能采用间断焊缝。
所有焊缝不得有影响性能强度和外观的质量缺陷。
对主要受力构件焊缝进行X射线或超声波检验，焊接质量及检验符合有关标准。
焊接过程中结构件不得产生变形，应采用先进焊接工艺，消除焊接处产生的应力。
以下部位的检验范围是：
所有钢结构主体的对接板和受拉应力处100%UT+15%RT
桥架梁、移动框架的一般焊缝（对焊透焊缝）30%UT+磁粉
6.2.10润滑系统
机上各转动部位均应有相应的润滑设施，走行机构、斗轮回转机构、机架销轴、悬臂胶带机等重要旋转部位采用电动集中智能给脂润滑系统。
机上设有油脂加油泵及电动润滑泵。
相关型号需要送至机上PLC，润滑配管需考虑防冻。
润滑系统主要件采用国产件，主要部位的分配器和压力继电
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